一种自动识别上料、分拣摆盘机构的制作方法

1.本实用新型涉及钻针设备技术领域，尤其是指一种自动识别上料、分拣摆盘机构。


背景技术：

2.pcb就是印刷线路板，是一种重要的电子部件，pcb在进行电子元器件配置之前，需在其板体上的适当位置间隔设置多个穿孔，以供各电子元器件穿设定位用，加工过程中会用到在电路板上钻设穿孔的pcb钻针，pcb钻针是一种直径比一般铣刀微小的pcb板钻孔专用的微细钻头。
3.在钻针的外径检测中，需要检测钻针旋转时的最大外径，以此确定该钻针的转孔内径。现有技术中，对钻针的外径通常是固定式的，无法精确获取钻针旋转时的最大外径，在后续的钻针分拣过程中，容易导致分拣出错。
4.加工pcb板的设备通常设有多种不同规格的多个钻针，现有技术中需要人工操作将不同规格的多个钻针一一分拣并完成摆盘，分拣的错误率高，分拣的效率低下，且钻针较为锋利，分拣过程中容易扎伤手，存在安全隐患。
5.现有的pcb电路板生产中是通过人工来对钻针进行分拣，通过人工对大量的钻针依次进行观察和测量，再将钻针按照对应规格进行分拣。人工分拣钻针会产生极其庞大的工作量，效率极低，并且人工对钻针进行长时间的观察和测量时容易产生失误，容易导致钻针的分拣出现错误，分拣准确低，进一步导致pcb电路板的加工过程中的重大失误，无法满足现代化生产的需求。


技术实现要素：

6.本实用新型要解决的技术问题是提供一种自动识别上料、分拣摆盘机构，能够检测对应的钻针外径的最大值，确定钻针外径的最大值进一步确定钻孔的内径值，严格区分不同规格的钻针，自动识别装置和上料载料组件上的标识码配合使用，实现不同规格的钻针的自动识别，提高分拣的效率以及准确率。
7.为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：
8.一种自动识别上料、分拣摆盘机构，其包括工作台、钻针旋转组件、设置于工作台上的上料载运轨道、安装于工作台的自动识别装置、设置于上料载运轨道出料端的上料抓取装置、滑动设置于上料载运轨道的多个上料载料组件、安装于工作台的检测装置以及设置于工作台的分拣装置，钻针旋转组件包括转动安装于工作台的旋转带以及转动安装于工作台的安装座，钻针可旋转安装于安装座，旋转带与钻针的外周面抵触，旋转带旋转时驱使钻针转动，检测装置用于检测钻针的外径，分拣装置用于对经过检测的钻针分拣下料，多个上料载料组件分别设有相对应的标识码，自动识别装置用于识别上料载料组件上的标识码，上料载料组件用于排布装载多个钻针，上料抓取装置用于抓取上料载料组件上的钻针并将其移送至安装座。
9.进一步地，所述自动识别上料、分拣摆盘机构还包括转动安装于工作台的转动载
盘，多个安装座呈环形阵列设置于转动载盘上。
10.进一步地，所述安装座设有安装孔、缺口以及设置于安装座的耐磨部件，钻针限位于安装孔，钻针的一端穿过缺口并与耐磨部件抵触。
11.进一步地，所述工作台安装有承载架台，承载架台的水平高度与转动载盘的水平高度相匹配，承载架台转动安装有两个驱动轮，旋转带套设于两个驱动轮的外周面，两个驱动轮用于驱使旋转带转动。
12.进一步地，所述上料载料组件包括滑动安装于上料载运轨道的上料定位底座以及定位于上料定位底座内的多个上料载料盘，上料载料盘均布设有多个第一限位孔，多个钻针分别限位于多个第一限位孔，所述标识码设置于上料定位底座。
13.进一步地，所述上料抓取装置包括上料夹爪部件以及设置于工作台的上料x轴运动模组、滑动设置于上料x轴运动模组的上料y轴运动模组和滑动设置于上料y轴运动模组的上料z轴运动模组，上料夹爪部件滑动安装于上料z轴运动模组，上料夹爪部件与上料载料组件对应设置；所述上料夹爪部件包括上料夹爪部件本体以及活动设置于上料夹爪部件本体的两个夹爪件，两个夹爪件分别设有夹槽，两个夹爪件的两个夹槽对应设置；夹取钻针时，钻针的外周面与两个夹槽抵触。
14.进一步地，所述自动识别上料、分拣摆盘机构还包括安装于工作台并与检测装置配合使用的视觉光源，视觉光源用于对待测钻针进行打光。
15.进一步地，所述分拣装置包括转动安装于工作台的分拣载运轨道、设置于分拣载运轨道上的分拣载料组件以及设置于工作台的分拣抓取组件，分拣载料组件的数量为多个，分拣载料组件包括设置于分拣载运轨道的分拣定位底座以及定位于分拣定位底座的分拣载料盘，分拣载料盘均布设有多个第二限位孔，多个钻针分别限位于多个第二限位孔，分拣抓取组件用于将经过检测的钻针抓取至对应的分拣载料盘的第二限位孔。
16.进一步地，所述自动识别上料、分拣摆盘机构还包括分拣载运轨道驱动组件，分拣载运轨道驱动组件包括分拣驱动部件以及均转动安装于工作台的多个分拣转动轮，分拣载运轨道绕设于多个分拣转动轮，分拣驱动部件与一分拣转动轮驱动连接。
17.进一步地，所述分拣抓取组件包括分拣夹爪部件以及设置于工作台的分拣x轴运动模组、滑动设置于分拣x轴运动模组的分拣y轴运动模组和滑动设置于分拣y轴运动模组的分拣z轴运动模组，分拣夹爪部件滑动安装于分拣z轴运动模组，分拣夹爪部件与分拣载料组件对应设置。
18.本实用新型的有益效果：
19.1、本实用新型的钻针沿竖直方向定位放置于安装座，旋转带转动并驱使钻针沿其轴向中心线转动，检测装置获取对应的钻针外径的最大值，确定钻针外径的最大值进一步确定钻孔的内径值，使得钻针外径数值检测准确；
20.2、分拣装置将指定的钻针分拣下料，严格区分不同规格的钻针，大大提高分拣的效率以及准确率；
21.3、自动识别装置和上料载料组件上的标识码配合使用，实现不同规格的钻针的自动识别，自动化程度高，分拣准确率和效率高。
附图说明
22.图1为本实用新型的整体结构示意图。
23.图2为图1中d部分的局部放大结构示意图。
24.图3为本实用新型的局部结构示意图一。
25.图4为本实用新型的分拣载料组件的结构示意图。
26.图5为本实用新型的局部结构示意图二。
27.图6为图5中c部分的局部放大结构示意图。
28.图7为本实用新型的钻针、耐磨部件、驱动轮和旋转带的结构示意图。
具体实施方式
29.为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。
30.如图1至图7所示，本实用新型提供的一种自动识别上料、分拣摆盘机构，其包括工作台2、钻针旋转组件22、设置于工作台2上的上料载运轨道3、安装于工作台2的自动识别装置4、设置于上料载运轨道3出料端的上料抓取装置5、滑动设置于上料载运轨道3的多个上料载料组件6、安装于工作台2的检测装置23以及设置于工作台2的分拣装置34，钻针旋转组件22包括转动安装于工作台2的旋转带24以及转动安装于工作台2的安装座25，钻针1可旋转安装于安装座25，旋转带24与钻针1的外周面抵触，旋转带24旋转时驱使钻针1转动，检测装置23用于检测钻针1的外径，分拣装置34用于对经过检测的钻针1分拣下料，多个上料载料组件6分别设有相对应的标识码7，自动识别装置4用于识别上料载料组件6上的标识码7，上料载料组件6用于排布装载多个钻针1，上料抓取装置5用于抓取上料载料组件6上的钻针1并将其移送至安装座25。
31.实际运用中，多个上料载料组件6上分别装载多种不同规格的钻针1，同一上料载料组件6上的多个钻针1为相同规格的钻针1。多个上料载料组件6位于上料载运轨道3上移动的过程中，自动识别装置4扫描并识别上料载料组件6上的标识码7，上料抓取装置5根据设定程序，抓取不同上料载料组件6上的不同规格的钻针1，将多个不同规格的钻针1分拣至安装座25。自动识别装置4和上料载料组件6上的标识码7配合使用，实现不同规格的钻针1的自动识别，最后上料抓取装置5完成分拣动作，自动化程度高，分拣效率高。
32.上料抓取装置5将钻针1沿竖直方向定位放置于安装座25，旋转带24转动并驱使钻针1沿其轴向中心线转动，检测装置23获取对应的钻针1外径的最大值，确定钻针1外径的最大值进一步确定钻孔的内径值，使得钻针1外径数值检测准确。自动识别上料、分拣摆盘机构设有中心控制系统，用于控制钻针旋转组件22、检测装置23以及分拣装置34的动作以及进行数据收集和信息处理。检测装置23将钻针1外径数值发送至中心控制系统，中心控制系统发出动作指令，分拣装置24将指定的钻针1分拣下料，严格区分不同规格的钻针，大大提高分拣的效率以及准确率。
33.本实施例中，所述自动识别上料、分拣摆盘机构还包括转动安装于工作台2的转动载盘26，多个安装座25呈环形阵列设置于转动载盘26上。具体的，多个安装座25分别定位放置有待测钻针1，转动载盘26旋转，将待测钻针1运送至预设位置，使得旋转带24与待测钻针1的一端外周面抵触，从而驱使钻针1转动，大大提高检测效率。
34.本实施例中，所述安装座25设有安装孔27、缺口28以及设置于安装座25的耐磨部件29，钻针1限位于安装孔27，钻针1的一端穿过缺口28并与耐磨部件29抵触。具体的，耐磨部件29选用耐磨材料制成，由于钻针1旋转会导致安装座25部分磨损，为了解决上述问题，在安装座25设置耐磨部件29，钻针1旋转时与耐磨部件29抵触，有效解决安装座25部分磨损的问题。为了提高钻针1旋转时的稳定性，耐磨部件29可以设计为弯折结构，使得钻针1的外周面多处均与耐磨部件29抵触。所述缺口28用于供旋转带24穿过，使得旋转带24与钻针1抵触。
35.本实施例中，所述工作台2安装有承载架台30，承载架台30的水平高度与转动载盘26的水平高度相匹配。所述承载架台30转动安装有两个驱动轮31，旋转带24套设于两个驱动轮31的外周面，两个驱动轮31用于驱使旋转带24转动。具体的，承载架台30用于承载驱动轮31，承载架台30可以活动设置于工作台，使得旋转带24处于最佳的驱动位置。
36.本实施例中，所述检测装置23包括均设置于工作台2的摄像头32以及调节组件33，调节组件33用于调节摄像头32与待测钻针1之间的距离。具体的，根据具体情况，通过调节组件33，使得摄像头32处于最佳的检测位置，提高检测的准确性。
37.本实施例中，所述自动识别上料、分拣摆盘机构还包括安装于工作台2并与检测装置23配合使用的视觉光源35，视觉光源35用于对待测钻针1进行打光。具体的，为了使得摄像头32清晰准确地拍摄，视觉光源35对钻针1打光，提高检测数据的准确性。
38.本实施例中，所述分拣装置34包括转动安装于工作台2的分拣载运轨道36、设置于分拣载运轨道36上的分拣载料组件37以及设置于工作台2的分拣抓取组件38，分拣载料组件37的数量为多个，分拣载料组件37包括设置于分拣载运轨道36的分拣定位底座39以及定位于分拣定位底座39的分拣载料盘40，分拣载料盘40均布设有多个第二限位孔41，多个钻针1分别限位于多个第二限位孔41，分拣抓取组件38用于将经过检测的钻针1抓取至对应的分拣载料盘40的第二限位孔41。具体的，多个分拣载料组件37上分别装载多种不同规格的钻针1，同一分拣载料组件37上的多个钻针1为相同规格的钻针1。多个分拣载料组件37位于分拣载运轨道36上移动的过程中，分拣载料组件37根据设定程序，抓取不同分拣载料组件37上的不同规格的钻针1，将多个不同规格的钻针1分拣，自动化程度高，分拣效率高。分拣定位底座39设有定位凹槽49，定位凹槽49与分拣载料盘40相匹配，使得定位精准，分拣抓取组件38能够精确抓取对应的钻针1，进一步使得分拣精度、效率高。使用时，外界的机械手或人工操作将分拣载料盘40直接安装于pcb板加工设备上，pcb板加工设备的钻针夹具可以根据pcb板钻孔的大小设定从而选择分拣载料盘40上适合的钻针1。
39.本实施例中，所述自动识别上料、分拣摆盘机构还包括分拣载运轨道驱动组件，分拣载运轨道驱动组件包括分拣驱动部件(图中未示出)以及均转动安装于工作台2的多个分拣转动轮44，分拣载运轨道36绕设于多个分拣转动轮44，分拣驱动部件与一分拣转动轮44驱动连接。具体的，多个分拣转动轮44用于带动分拣载运轨道36移动，进一步驱使多个分拣定位底座39位于分拣载运轨道36上移动。
40.本实施例中，所述分拣抓取组件28包括分拣夹爪部件45以及设置于工作台2的分拣x轴运动模组46、滑动设置于分拣x轴运动模组46的分拣y轴运动模组47和滑动设置于分拣y轴运动模组47的分拣z轴运动模组48，分拣夹爪部件45滑动安装于分拣z轴运动模组48，分拣夹爪部件45与分拣载料组件38对应设置。具体的，分拣夹爪部件45优选为夹爪气缸。分
拣x轴运动模组46、分拣y轴运动模组47和分拣z轴运动模组48形成xyz空间坐标，以控制分拣夹爪部件45的空间移动位置，进一步控制钻针1的分拣动作，使得分拣精度、效率高。分拣抓取组件28自动操作将不同规格的多个钻针一一分拣并完成摆盘，分拣的准确率高，分拣的效率高，消除安全隐患。
41.所述上料载料组件6包括滑动安装于上料载运轨道3的上料定位底座8以及定位于上料定位底座8内的多个上料载料盘9，上料载料盘9均布设有多个第一限位孔10，多个钻针1分别限位于多个第一限位孔10，所述标识码7设置于上料定位底座8。具体地，上料定位底座8设有限位槽(图中未标示)，限位槽与上料载料盘9相匹配，使得定位精准，上料抓取装置5能够精确抓取对应的钻针1，进一步使得分拣精度、效率高。
42.本实施例中，本技术还包括上料载运轨道驱动组件11，上料载运轨道驱动组件11包括上料驱动部件12以及均转动安装于工作台2的多个上料转动轮13，上料载运轨道3绕设于多个上料转动轮13，上料驱动部件12与一上料转动轮13驱动连接。具体地，多个上料转动轮13用于带动上料载运轨道3移动，进一步驱使多个上料定位底座8位于上料载运轨道3上移动。
43.本实施例中，所述上料抓取装置5包括上料夹爪部件14以及设置于工作台2的上料x轴运动模组18、滑动设置于上料x轴运动模组18的上料y轴运动模组19和滑动设置于上料y轴运动模组19的上料z轴运动模组20，上料夹爪部件14滑动安装于上料z轴运动模组18，上料夹爪部件14与上料载料组件6对应设置。具体地，上料x轴运动模组18、上料y轴运动模组和上料z轴运动模组20形成xyz空间坐标，以控制上料夹爪部件14的空间移动位置，进一步控制钻针1的分拣动作，使得分拣精度、效率高。
44.本实施例中，所述上料夹爪部件14包括夹爪部件本体15以及活动设置于夹爪部件本体15的两个夹爪件16，两个夹爪件16分别设有夹槽(图中未示出)，两个夹爪件16的两个夹槽17对应设置；夹取钻针1时，钻针1的外周面与两个夹槽抵触。具体的，上料夹爪部件14优选为夹爪气缸。
45.本实施例中，所述上料载运轨道3为环形轨道，自动识别装置4设置于上料载运轨道3旁。
46.本实施例中，本技术还包括中心控制系统21，自动识别装置4、上料驱动部件12、上料夹爪部件14、上料x轴运动模组18、上料y轴运动模组、上料z轴运动模组20、分拣x轴运动模组46、分拣y轴运动模组47和分拣z轴运动模组48、分拣夹爪部件45分别与中心控制系统21电性连接。中心控制系统21用于控制本机构的整体动作，自动化程度高，分拣精度、效率高。
47.所述自动识别上料、分拣摆盘机构还包括均活动设置于工作台2的不良品下料装置50和不良品收集装置51，不良品下料装置50用于抓取并移送经检测不良的钻针1，不良品收集装置51用于收集不良的钻针1。剔除不良品后，能够使得pcb板的钻孔精度大大提高，提高pcb板的良品率。
48.本实施例中的所有技术特征均可根据实际需要而进行自由组合。
49.上述实施例为本实用新型较佳的实现方案，除此之外，本实用新型还可以其它方式实现，在不脱离本技术方案构思的前提下任何显而易见的替换均在本实用新型的保护范围之内。