一种滤光片检测分选装置及物料分拣方法与流程

本发明涉及生产设备技术领域，尤其涉及一种滤光片检测分选装置及物料分拣方法。

背景技术：

在光学产品生产领域中，如镜片、滤光片等光学产品在生产加工时一般放置于料盘中进行加工、检测；而在生产过程中难免会出现不良品，此时则需要将不良品从料盘中分拣出来；

现有技术中对于该分拣过程采用人工分拣或机械分拣，人工分拣耗费人力效率较低；而采用机器分拣，现有的分拣机构大多为对产品进行逐个分拣，虽一定程度节约了人力，但整体效率依然不高。

技术实现要素：

本发明目的在于提供一种滤光片检测分选装置及物料分拣方法，采用本发明提供的技术方案解决了现有滤光片等物料分拣效率低下的技术问题。

为了解决上述技术问题，本发明提供一种滤光片检测分选装置及物料分拣方法，第一方面，本申请提供一种滤光片检测分选装置，包括沿第一方向依次设置的上料装置、中转装置、分拣装置，在所述中转装置的上方设置有检测装置；

所述上料装置包括若干组用于输送叠置料盘的第一输送组件；

所述中转装置活动设置于所述第一输送组件的输送方向的末端，且可于若干组第一输送组件之间切换并将所述第一输送组件上的料盘移送至所述分拣装置；

所述分拣装置包括沿第一方向延伸设置的运输轨道组、设于所述运输轨道组上方的移送装置；

所述运输轨道组包括沿第二方向并排设置的良品运输轨道和不良品运输轨道；

所述移送装置包括用于固定料盘上物料的送料机构，以及驱动所述送料机构沿第一方向和第二方向往返移动的第一二轴驱动组，以及用于驱动所述送料机构沿第三方向升降的第一升降驱动组；

所述送料机构包括若干组沿第一方向或第二方向并排设置的上料模组，且每一上料模组均由独立的第一升降驱动组驱动升降；

在上述实现过程中，。

优选的，堆叠的料盘由上料装置进行逐一上料，其中多组第一输送组件可同时实现多轨道的上料，承载有物料的料盘由第一输送组件的初始端转移至末端后，有中转装置进行衔接，第一输送组件的料盘转移至中转装置处，中转装置可实现对多轨道的衔接，并将其输送至检测装置对料盘上的物料进行检测；检测装置检测完毕后将物料信息发送至分拣装置，随后中转装置将料盘输送至分拣装置进行分拣；

料盘沿着良品运输轨道以及不良品运输轨道到达分拣区域，送料机构在第一二轴驱动组以及第一升降驱动组的驱动下降良品轨道上的料盘中的不良品物料挑出放置于不良品轨道上的料盘中，并从不良品轨道上的料盘中的良品物料移送至良品轨道上的料盘中，由于送料机构包括若干组上料模组，故其一次可实现多个物料的固定与放置，因此可实现一定的物料缓存功能，并通过该功能实现不良品物料与两瓶物料的切换放置，采用该方式不仅一次可实现多个物料的转移，将不良品物料从料盘中快速分拣出来，同时每次输送离开的料盘均可呈现满盘状态，极大的提升了分拣效率，为后续的再修理或再加工提供便利，提升生产效率。

优选的，所述第一输送组件上位于与所述中转装置衔接的一端装设有第一夹持组件，所述第一夹持组件夹持上层的料盘，以令所述第一输送组件输送底层的料盘至所述中转组件；

在上述实现过程中，工作人员可一次性将若干堆叠的料盘置于第一输送组件上，待第一输送组件将料盘输送至指定位置后，第一夹持组件夹持住上层料盘，对上层料盘进行码齐及固定，并令最下一层的料盘空出，从而令最下层的料盘从第一输送组件转移至中转组件处，实现料盘的逐个转移；采用该方式一次可堆叠多个料盘，实现自动拆垛，无需人工看守控制，节约人力，生产效率高。

优选的，所述第一输送组件包括第一安装架、两组可相向滑动设置在所述第一安装架上的第一轨道板、以及用于运输料盘的第一传送组件；所述第一传送组件装设在两组所述第一轨道板的相对侧面；于两组所述第一轨道板之间设置有用于顶升支撑料盘的第一顶升组件；

在上述实现过过程中，料盘置于第一传送组件上，第一传送组件对料盘进行定向传送，第一顶升组件可将料盘顶离第一传送组件的传送轨道，从而令其料盘悬空不在进行移送，此时第一夹持组件可配合夹持料盘，完成拆垛过程。

优选的，所述第一顶升组件包括沿所述第一传送组件输送方向依次设置于所述第一轨道板之间的第一顶升结构和第二顶升结构；所述第一顶升结构的位置对应于所述夹持组件；

在上述实现过程中，第一顶升结构配合夹持组件完成料盘的拆垛过程，第二顶升结构；而第二顶升结构在使用时其承载平面高于第一传送组件的传送平面，可供工作人员堆叠多个料盘于其上，待料盘达到一定数量后，第二顶升结构下降，令堆叠的料盘置于第一传送组件上，传送至第一顶升机构处，第一顶升结构与第一夹持组件配合完成料盘的码齐与拆垛；采用该方式实现自动拆垛，结构简单，节约空间，设备造价成本低，节约成本。

优选的，所述良品运输轨道和不良品运输轨道均包括第二安装架、两组可沿第二方向相向滑动的设置于第二安装架上的第二轨道板、以及用于运输料盘的第二传送组件；所述第二传送组件装设在两组所述第二轨道板的相对侧面；在所述运输轨道组的末端于两组所述第二轨道板之间设置有用于顶升支撑料盘的第二顶升组件；

在上述实现过程中，料盘由中转装置移送至良品运输轨道或不良品运输轨道上，并沿着第二传送组件传送至分拣工位，由送料机构对物料进行分拣；分拣完毕后的料盘继续沿着第二传送组件的传送路径传送至第二顶升组件处，第二顶升组件可将料盘顶起，实现暂时缓存，防止移送过度掉落。

优选的，所述中转装置包括第三安装架、两组可沿第二方向相向滑动的设置于第三安装架上的第三轨道板、用于运输料盘的第三传送组件、以及驱动所述第三安装架沿第一方向和第二方向移动的第二二轴驱动组；在两组所述第三轨道板之间靠近所述第一运输组件一端设置有第三顶升组件。

在上述实现过程中，中转组件衔接来自第一输送组件上的料盘，料盘沿着第三传送组件移动到达指定位置后，第三顶升组件运作将料盘顶起，令其暂时离开第三传送组件，在第二二轴驱动组的驱动下，料盘来到检测装置所在处进行检测，待检测完毕后，第二二轴驱动组带动第三传送组件与良品运输轨道或不良品运输轨道衔接，第三顶升组件将料盘下沉，令其回到第三传送组件处，第三传送组件将检测好的料盘由中转装置转移至分拣装置上。

优选的，所述上料装置、中转装置以及运输轨道组均包括调节机构；所述调节机构用于调节所述上料装置、中转装置以及运输轨道组沿第二方向上承载所述料盘的承载宽度；

在上述实现过程中，通过调节结构可调节轨道板之间的间距，由于传送组件设置于轨道板上，故当轨道板之间的间距发生变化，即代表着传送组件的承载宽度也发生相应变化，以此可适应多种宽度大小，多种型号的料盘，提升装置的适用范围与兼容性。

第二方面，本申请提供一种物料分拣方法，所述物料分拣方法由上述所述的滤光片检测分选装置执行，具体包括以下步骤：

s1、获取料盘物料信息，所述物料信息包括第一物料位置信息和第二物料位置信息，所述第一物料和第二物料其中一物料为良品，另一物料为不良品；

s2、移送装置从良品输送轨道或不良品输送轨道的料盘上固定若干第一物料，且至少空出一组上料模组不固定物料；

s3、移送装置将固定好的第一物料移送至其相邻运输轨道；

s4、空载的上料模组固定当前轨道上的第二物料，并将第一物料放置于料盘上空出的空格中；

随后将第二物料移送至其相邻的运输轨道，直至料盘上承载的物料均为与其所在轨道相对应的物料；

s5、当料盘上的物料装满，且料盘上承载的物料均为与其所在轨道相对应的物料时，运输轨道组将该料盘送离分拣工位，并移送下一待分拣料盘至分拣工位。

优选的，所述不良品包括可维修不良品以及报废不良品；

在所述良品输送组件和不良品输送组件之间设置有报废不良品漏斗；

在步骤s3中，移送装置在切换运输轨道过程中，将报废不良品输送至所述报废不良品漏斗中。

优选的，在步骤s1中，所述料盘物料信息来自所述检测装置。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于：

(1)可自动实现多组料盘的自动码齐，以及自动的逐一拆垛，极大的节约了人力，降低人工成本，提升工作效率；同时，本申请提供的拆码垛结构整体结构简单，占用空间小，造价成本低；

(2)采用新颖的分拣方法配合本申请提供的检测分选装置，在每次分拣过程中可转移多组物料，送料机构在良品输送轨道和不良品输送轨道中来回切换，保证最大的分拣效率，并在最终实现了满盘出料，满盘出料的同时保证料盘上均为良品物料或不良品物料，为后续进一步的加工检测维修提供便利，进一步提升工作效率；

(3)移送料盘的传送组件之间的间距均为可调节的结构，工作人员可根据实际生产需要调节其间距，从而适配各种大小型号的料盘，提升了装置的适用范围与兼容性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本申请其中一实施例的整体结构分布示意图；

图2是本申请其中一实施例的整体结构示意图；

图3是图2中a部分的结构放大示意图；

图4是本申请其中一实施例的整体结构示意图；

图5是图4中b部分的结构放大示意图；

图6是本申请其中一实施例的部分结构示意图；

图7是本申请其中一实施例的部分结构示意图；

图8是本申请其中一实施例的部分结构示意图；

图9是本申请其中一实施例的部分结构示意图；

图10是本申请其中一实施例的部分结构示意图；

图11是本申请其中一实施例的部分结构示意图；

图12是图11中c部分的结构放大示意图；

图13是图11中d部分的结构放大示意图；

图14是本申请中其中一实施例的整体结构放大示意图；

图15是图14中e部分的结构放大示意图；

图16是本申请其中一实施例的物料分拣方法的流程图。

其中：10、上料装置；11、第一安装架；12、第一轨道板；13、第一传送组件；131、传送带；132、传送轮；133、传送驱动组；14、第一顶升组件；141a、第一顶升结构；141b、第二顶升结构；142、升降台；143、固定支架；144、升降台驱动组；145、升降台丝杆；146、升降台传感器；15、第一夹持组件；151、第一夹持驱动组；152、第一夹持板；20、中转装置；21、第三安装架；22、第三轨道板；23、第三传送组件；24、第二二轴驱动组；25、第三顶升组件；30、分拣装置；31、报废不良品漏斗；32、料盘；40、运输轨道组；41、良品运输轨道；42、不良品运输轨道；43、第二轨道板；44、第二传送组件；45、第二安装架；46、第二顶升组件；50、移送装置；51、移送机构；511、上料模组；511a、吸附主体；511b、吸附头；52、第一升降驱动组；521、第一升降拉带；522、第一升降齿轮；523、第一升降传感器；53、第一二轴驱动组；60、检测装置；70、调节机构；71、调节驱动组；72、调节丝杆；80、定位机构；81、第一定位驱动组；82、第一定位夹板；

c1、第一方向；c2、第二方向；c3、第三方向。

具体实施方式

以下将以图式揭露本发明的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本发明。也就是说，在本发明的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示诸如上、下、左、右、前、后……仅用于解释在某一特定姿态如附图所示下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本发明，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

为能进一步了解本发明的发明内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：

实施例1

在光学产品生产领域中，如镜片、滤光片等光学产品在生产加工时一般放置于料盘中进行加工、检测；而在生产过程中难免会出现不良品，此时则需要将不良品从料盘中分拣出来；

现有技术中对于该分拣过程采用人工分拣或机械分拣，人工分拣耗费人力效率较低；而采用机器分拣，现有的分拣机构大多为对产品进行逐个分拣，虽一定程度节约了人力，但整体效率依然不高；为了解决该技术问题，本实施例通以下技术方案：

具体的，请参见图1-16，本实施例提供一种滤光片检测分选装置，包括沿第一方向依次设置的上料装置10、中转装置20、分拣装置30，在中转装置20的上方设置有检测装置60；

具体的，上料装置10包括若干组用于输送叠置料盘32的第一输送组件；

具体的，中转装置20活动设置于第一输送组件的输送方向的末端，且可于若干组第一输送组件之间切换并将第一输送组件上的料盘32移送至分拣装置30；

具体的，分拣装置30包括沿第一方向延伸设置的运输轨道组40、设于运输轨道组40上方的移送装置50；

进一步的，运输轨道组40包括沿第二方向并排设置的良品运输轨道41和不良品运输轨道41；

具体的，移送装置50包括用于固定料盘32上物料的送料机构，以及驱动送料机构沿第一方向和第二方向往返移动的第一二轴驱动组53，以及用于驱动送料机构沿第三方向升降的第一升降驱动组52；

进一步的，送料机构包括若干组沿第一方向或第二方向并排设置的上料模组511，且每一上料模组511均由独立的第一升降驱动组52驱动升降；

在上述方案中，堆叠的料盘32由上料装置10进行逐一上料，其中多组第一输送组件可同时实现多轨道的上料，承载有物料的料盘32由第一输送组件的初始端转移至末端后，有中转装置20进行衔接，第一输送组件的料盘32转移至中转装置20处，中转装置20可实现对多轨道的衔接，并将其输送至检测装置60对料盘32上的物料进行检测；检测装置60检测完毕后将物料信息发送至分拣装置30，随后中转装置20将料盘32输送至分拣装置30进行分拣；

料盘32沿着良品运输轨道41以及不良品运输轨道41到达分拣区域，送料机构在第一二轴驱动组53以及第一升降驱动组52的驱动下降良品轨道上的料盘32中的不良品物料挑出放置于不良品轨道上的料盘32中，并从不良品轨道上的料盘32中的良品物料移送至良品轨道上的料盘32中，由于送料机构包括若干组上料模组511，故其一次可实现多个物料的固定与放置，因此可实现一定的物料缓存功能，并通过该功能实现不良品物料与两瓶物料的切换放置，采用该方式不仅一次可实现多个物料的转移，将不良品物料从料盘32中快速分拣出来，同时每次输送离开的料盘32均可呈现满盘状态，极大的提升了分拣效率，为后续的再修理或再加工提供便利，提升生产效率。

具体的，第一升降驱动组52包括第一升降拉带521、第一步进电机、第一升降齿轮522以及第一升降传感器523，以及固定设于第一升降拉带521上的固定片(图中未示出)；

进一步的，固定片一侧与第一升降拉带521固定连接，另一侧与上料模组511固定连接；第一升降拉带521套设于第一升降齿轮522上，升降齿轮包括设于第一步进电机驱动端的主动轮，以及与主动轮配合的从动轮，第一步进电机带动主动轮转动从而带动第一升降拉带521进行升降运动，从而带动上料模组511升降运动；

进一步的，上料模组511包括吸附主体511a以及吸附头511b，吸附主体511a与固定片连接。

具体的，第一输送组件上位于与中转装置20衔接的一端装设有第一夹持组件15，第一夹持组件15夹持上层的料盘32，以令第一输送组件输送底层的料盘32至中转组件；

在上述方案中，工作人员可一次性将若干堆叠的料盘32置于第一输送组件上，待第一输送组件将料盘32输送至指定位置后，第一夹持组件15夹持住上层料盘32，对上层料盘32进行码齐及固定，并令最下一层的料盘32空出，从而令最下层的料盘32从第一输送组件转移至中转组件处，实现料盘32的逐个转移；采用该方式一次可堆叠多个料盘32，实现自动拆垛，无需人工看守控制，节约人力，生产效率高。

具体的，第一输送组件包括第一安装架11、两组可相向滑动设置在第一安装架11上的第一轨道板12、以及用于运输料盘32的第一传送组件13；第一传送组件13装设在两组第一轨道板12的相对侧面；于两组第一轨道板12之间设置有用于顶升支撑料盘32的第一顶升组件14；

在上述方案中，料盘32置于第一传送组件13上，第一传送组件13对料盘32进行定向传送，第一顶升组件14可将料盘32顶离第一传送组件13的传送轨道，从而令其料盘32悬空不在进行移送，此时第一夹持组件15可配合夹持料盘32，完成拆垛过程；

具体的，第一顶升组件14包括沿第一传送组件13输送方向依次设置于第一轨道板12之间的第一顶升结构141a和第二顶升结构141b；第一顶升结构141a的位置对应于夹持组件；

在上述方案中，第一顶升结构141a配合夹持组件完成料盘32的拆垛过程，第二顶升结构141b；而第二顶升结构141b在使用时其承载平面高于第一传送组件13的传送平面，可供工作人员堆叠多个料盘32于其上，待料盘32达到一定数量后，第二顶升结构141b下降，令堆叠的料盘32置于第一传送组件13上，传送至第一顶升机构处，第一顶升结构141a与第一夹持组件15配合完成料盘32的码齐与拆垛；采用该方式实现自动拆垛，结构简单，节约空间，设备造价成本低，节约成本。

具体的，良品运输轨道41和不良品运输轨道41均包括第二安装架45、两组可沿第二方向相向滑动的设置于第二安装架45上的第二轨道板43、以及用于运输料盘32的第二传送组件44；第二传送组件44装设在两组第二轨道板43的相对侧面；在运输轨道组40的末端于两组第二轨道板43之间设置有用于顶升支撑料盘32的第二顶升组件46；

在上述方案中，料盘32由中转装置20移送至良品运输轨道41或不良品运输轨道41上，并沿着第二传送组件44传送至分拣工位，由送料机构对物料进行分拣；分拣完毕后的料盘32继续沿着第二传送组件44的传送路径传送至第二顶升组件46处，第二顶升组件46可将料盘32顶起，实现暂时缓存，防止移送过度掉落。

具体的，中转装置20包括第三安装架21、两组可沿第二方向相向滑动的设置于第三安装架21上的第三轨道板22、用于运输料盘32的第三传送组件23、以及驱动第三安装架21沿第一方向和第二方向移动的第二二轴驱动组24；在两组第三轨道板22之间靠近第一运输组件一端设置有第三顶升组件25；

在上述方案中，中转组件衔接来自第一输送组件上的料盘32，料盘32沿着第三传送组件23移动到达指定位置后，第三顶升组件25运作将料盘32顶起，令其暂时离开第三传送组件23，在第二二轴驱动组24的驱动下，料盘32来到检测装置60所在处进行检测，待检测完毕后，第二二轴驱动组24带动第三传送组件23与良品运输轨道41或不良品运输轨道41衔接，第三顶升组件25将料盘32下沉，令其回到第三传送组件23处，第三传送组件23将检测好的料盘32由中转装置20转移至分拣装置30上。

其中需要说明的是，第一传送组件13、第二传送组件44、第三传送组件23的机构相似或相同，其均包括传送驱动组133、传送轮132以及传送带131；其中传送轮132又包括与传送驱动组133驱动端连接的主动轮，以及分别设置于轨道板各处的从动轮，传送带131与传送轮132配合实现传送带131的转动，从而带动料盘32的移动。

在其中一实施方式中，第一顶升结构141a、第二顶升结构141b、第二顶升组件46、第三顶升组件25均包括升降台142、固定支架143、升降台142驱动组、升降台142丝杆以及升降台142传感器；

具体的，升降台142通过导柱导套结构活动设置在固定支架143上，升降台142驱动组的输出端连接着丝杆升降台142丝杆，升降台142丝杆与升降台142螺纹连接，通过驱动升降台142丝杆进而实现驱动升降台142的升降，从而实现料盘32的顶升于下沉；生娘胎传感器用于监测升降台142是否升降到位，保证升降台142的升降准确度与精准度，实现高质量的料盘32移送。

具体的，检测装置60作为现有常规技术手段，在此不做过多赘述；

具体的，在良品运输轨道41或不良品运输轨道41上，在第二轨道板43上设置有定位机构80；

进一步的，定位机构80包括设于第二轨道板43上的第一定位驱动组81，以及设于第一定位驱动组81驱动端的第一定位夹板82；

在上述方案中，第一定位驱动组81驱动第一定位夹板82夹持固定料盘32，令料盘32保持相对稳定，如此可保证后续送料机构在对料盘32上的物料进行吸附抓取或放置时的稳定性，从而提升分拣过程的稳定性，降低分拣事故的风险，提升安全性，保障产品质量。

实施例2

本实施例提供一种物料分拣方法，由上述实施1中的滤光片检测分选装置执行，具体包括以下步骤：

s1、获取料盘32物料信息，物料信息包括第一物料位置信息和第二物料位置信息，第一物料和第二物料其中一物料为良品，另一物料为不良品；

s2、移送装置50从良品轨道或不良品轨道的料盘32上固定若干第一物料，且至少空出一组上料模组511不固定物料；

s3、移送装置50将固定好的第一物料移送至其相邻运输轨道；

s4、空载的上料模组511固定当前轨道上的第二物料，并将第一物料放置于料盘上空出的空格中；

随后将第二物料移送至其相邻的运输轨道，直至料盘上承载的物料均为与其所在轨道相对应的物料；

s5、当料盘32上的物料装满，且料盘32上承载的物料均为与其所在轨道相对应的物料时，运输轨道组40将该料盘32送离分拣工位，并移送下一待分拣料盘32至分拣工位。

具体的，不良品包括可维修不良品以及报废不良品；在所述良品输送组件和不良品输送组件之间设置有报废不良品漏斗31；

在步骤s3中，移送装置50在切换运输轨道过程中，将报废不良品输送至所述报废不良品漏斗31中；

在上述方案中，中转装置20将料盘32移送至检测装置60，检测装置60完成检测后，将检测结构发送至分拣装置30，分拣装置30根据检测机构进行分拣；

料盘32由中转装置20移送至良品输送轨道和不良品输送轨道上，此时良品输送轨道和不良品输送轨道上均运送有料盘32；

待料盘32到达分拣区域后，若此时的送料机构恰位于良品轨道上方，其根据检测装置60发送过来的物料信息对料盘32上的不良品物料进行吸附固定，并至少留下一个上料模组511空位不进行固定物料，如当上料模组511总共有六组时，其至少会空下一组上料模组511，将其余五个都进行吸附固定不良品物料；

随后在第二二轴驱动组24的驱动下，送料机构移送至不良输送轨道的料盘32上方，通过空着的上料模组511吸附固定一良品物料，并将其余上料模组511上的不良品物料放置于料盘32空出的空位上，如此重复该操作；

在上述方案中，此时良品输送轨道上的料盘32由于被抓取了不良品，因此空出一定数量的空格，上料模组511则会从不良品输送轨道上的料盘32抓取相应数量的良品物料，并移送至良品输送轨道上对良品输送轨道上的物料进行补充，若依然存在不良品，则重复上述操作，直至良品输送轨道上的料盘32填满，并全部为良品，则完成了良品输送轨道上的料盘32分拣，良品输送轨道将满盘的料盘32继续移送，空出分拣区域，工下一待分拣料盘32进行分拣；

在上述方案中，不良品轨道上的料盘32分拣规律相似，其也是需要完成料盘32满盘，并令料盘32上的物料均为不良品物料时，不良品输送轨道才会将其进行下一步输送。

其中需要说明的是，上述方案为送料机构一开始在良品输送轨道上的情况，若送料机构一开始在不良品输送轨道上，则反之，送料机构一开始则会抓取良品物料并移送至良品轨道上进行物料分拣，若良品轨道上料盘32的不良品数量较少，送料机构可不一次抓取过多数量的物料，可根据其具体情况进行抓取；如当移送模组数量为六组，而良品轨道上不良品物料的数量为3个，则送料机构可仅抓取三个良品物料与良品输送轨道上的料盘32进行替换分拣。

更进一步的，不良品物料中包括可维修不良品以及报废不良品，其中可维修不良品即该物料可通过进一步维修，有存在成为良品物料的可能，而报废不良品则属于可直接丢弃，不进行进一步的维修；

具体的，送料机构在分拣到报废不良品时，其会在良品输送轨道和不良品输送轨道的切换过程中，将报废不良品转移至不良品漏斗中，节约了行程，提升生产效率。

在上述方案中，本申请巧妙的利用多组上料模组511的配合，实现物料的快速分拣，在送料机构于良品输送轨道和不良品输送轨道的切换过程中完成良品与不良品的分拣替换，令良品料盘32和不良品料盘32均能够实现满盘出料，极大的提升了分拣效率，同时为后续进一步的生产提供便利。

进一步的，在步骤s1中，所述料盘32物料信息来自所述检测装置60；

需要说明的是，物料可为滤光片或其他物料。

需要说明的是，上述驱动组可为驱动电机或驱动气缸等驱动装置。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互结合。

以上所述仅是对本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改，等同变化与修饰，均属于本发明技术方案的范围。