一种多质体比重分选机的制作方法

1.本发明涉及分选机领域，具体涉及一种多质体比重分选机。


背景技术：

2.分选机广泛用于碎散物料的分级和筛选，根据结构及筛板运动形式的差异，分选机通常可分为振动分选机、滚筒分选机、弛张分选机、棒条分选机、振动风力复合分选机等多种形式。分选机工作时，物料以一定的速度和倾角落入筛板，通过筛板不同形式的运动，物料逐步分散、离析、透筛分离。物料的入射速度、角度、位置都会对分选机的分选效果和分选效率造成影响。现有振动风力复合分选机的结构为自上而下依次为进料箱、筛板、筛箱、进风箱和振动驱动模块，进料箱与筛箱连接、筛板安装于筛箱中、筛箱与进风箱连接、振动驱动模块与筛箱连接并位于进风箱的两侧，筛箱前后端设有重颗粒料出口和轻颗粒料出口，细颗粒料经过筛板后下落至进风箱底部，并经单轴双向螺旋输送机和星型卸灰阀排出，轻物质料在风力的作用下从进料箱端部一侧的引风口排出。如中国发明专利申请cn109107895a、cn110694910a所公开的一种基于密度差的振动与风力复合分选设备及其使用方法、一种建筑垃圾的干式分选系统及分选方法。但现有技术中存在如下主要问题：
3.①
分选效率低下：
4.现有的进料装置一般是根据物料传送皮带的尺寸制作，其宽度与分选机筛板的宽度差别较大，使物料很难均匀分散平铺在筛板上，特别是在筛板的前端靠两侧部分，物料常难以到达；进料箱安装固定后，其物料入射角度相对固定，所以物料落料位置相对集中，从而降低了筛板的有效利用面积和分选效率；同时，当物料种类多、物料成分复杂时，维持固定的物料入射角度，多种类、多成分的物料落在筛板上相对集中的位置上，从而难以达到预期的分选效果；由于落料位置相对集中，这也降低了筛板的有效利用面积，通过进料箱落入到筛板上的物料集中于落料点附近，而难以到达筛板前端靠两侧的部分，物料在筛板上的分布不均，一方面浪费了设备的产能，另一方面也降低了分选效率；振动风力复合分选机的进风口位于筛板下方，引风口或出风口位于进料装置的端部一侧，这使得进料箱内的风力场混乱，甚至形成回流风、回旋风，从而导致需要通过风力分选的轻物质料无法有效从引风口或出风口排出，进而导致了分选效率低下；由于外界送风经由直通型进风管进入进风箱内部并转而向上吹至筛板，且筛箱内部并无相应的分流、导引装置，这使得从进风箱进入的外界送风在导致到达筛板时的气流过于集中、无法有效均匀分散至筛板各处，从而导致筛板局部物料堆积，降低了分选效率；同时，由于外界送风是经由进风箱进入筛箱并到达筛板，进风箱的存在使得外界送风接触筛板时产生了部分风力损失，而需要风力分选的物料在风压降低后的其被分选的效率也随之降低；
5.②
细颗粒料不易收集：由于细颗粒料经软连接件后下落至进风箱底部并从进风箱底部排出，而从进风箱进入的外界送风会对细颗粒料的下落产生阻碍作用，甚至是将细颗粒料吹散至进风箱的内壁上，这使得细颗粒料不易被收集；同时，由于进风箱的箱体较高，这也延长了外界送风对细颗粒料的作用时间，迟滞了细颗粒料的下落时间，从而增加了细
颗粒料的收集难度；
6.③
减少了筛板的使用寿命：由于物料在筛板上的分布不均且落料位置相对集中，从而容易对分选机筛板的局部区域造成集中冲击和磨损，使筛板的寿命明显减短；
7.④
降低了分选机整体的稳定性：进风箱的存在使得分选机整体的高度增加，抬高了分选机的重心，这导致分选机整体的稳定性降低；
8.⑤
增加了安装维护成本和土建成本：由于筛箱内部无锁气排料机构，为了保证筛箱内部的气压并排出细颗粒料，需要在进风箱底部安装双向螺旋输送机和星型卸灰阀，这导致分选机的制造和维护成本增加，同时也增加了分选机的整体高度，使得厂房等的土建成本增加。


技术实现要素：

9.本发明意在提供一种多质体比重分选机，以解决现有技术中存在的不足，本发明要解决的技术问题通过以下技术方案来实现。
10.一种多质体比重分选机，包括进料模块、分选模块和振动驱动模块，其改进之处在于：所述进料模块包括进料箱，所述进料箱上部设有分料溜槽，所述分料溜槽内部设有至少两层分料板，该两层分料板在竖直方向上交错排布以对落入分料溜槽内的物料进行分散；所述进料箱的内部设有落料溜槽，所述落料溜槽位于所述分料溜槽下方，所述落料溜槽设有第一角度调节机构并通过第一角度调节机构进行倾斜角度的调整以对物料的落料位置进行调整；所述进料箱的内部设有引风挡板，所述引风挡板与所述落料溜槽相对设置，所述引风挡板设有第二角度调节机构并通过第二角度调节机构进行倾斜角度的调整以对物料的落料位置和进料箱内的气流流向进行调整；所述分选模块包括筛箱和设于筛箱上部的筛板，所述筛箱内部且位于所述筛板的下方设有导流机构，所述筛箱的侧壁上与导流机构相对应的位置处设有进风管，外界送风经由所述进风管进入筛箱并被导流机构分散引导后向上吹向筛板；所述筛箱内部设有锁气排料机构，所述锁气排料机构在分选机分选物料时锁闭所述筛箱的细颗粒料出口、在排出细颗粒料时锁闭所述筛箱的细颗粒料出口并通过分选机的振动将细颗粒料排出以防止进入筛箱中的外界送风从细颗粒料出口处散逸。
11.与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：
12.①
利用分料溜槽中的分料板对进入到分料溜槽中的物料进行至少两级的分散引流，增大了物料的下落面积，从而有利于物料的分散落位；
13.②
通过第一角度调节机构对落料溜槽的倾斜角度进行调整，从而实现了调整入料角度和落料点的目的，进而有利于物料的分散落位；同时，通过对物料的分散落位，也增大了筛板的利用面积、提高了分选效率；
14.③
通过第二角度调节机构对引风挡板的倾斜角度进行调整，从而实现了调整落料位置的目的，同时减缓自落料溜槽下落的物料对筛板局部位置的冲击，进而有利于物料的分散落位和筛板使用寿命的延长；同时，调整引风挡板的倾斜角度，还可以调整进料箱内气流的流向，从而便于物料中的轻物质料顺利的从引风口处排出，这也提高了分选效率；
15.④
本发明通过将进风管设置于箱体的侧部并于箱体内部设置导流机构，使得从进风管进入的外界送风在导流机构的作用下本分散、引导并最终吹向筛板，从而使得到达筛板的外界送风能够尽量均匀地吹向筛板各处，从而避免了筛板局部区域物料的堆积，提升
了分选效率；
16.⑤
本发明将进风管设置于箱体侧部从而取代了现有技术中的进风箱，使得外界送风直接进入到筛箱中，如此设置：一方面减少了外界送风经进风箱进入到筛箱所产生的压力损失，从而提升了分选效率；另一方面，取消了进风箱的设置，使得分选机的整体高度降低，从而提高了分选机的整体稳定性；再一方面，经过筛板下落的细颗粒料落到筛箱底板上，随后随着分选机的振动从细颗粒料出口排出，如此则减少了外界送风对细颗粒料的收集所产生的阻碍和迟滞，从而便于细颗粒料的收集；
17.⑥
利用分料溜槽、落料溜槽和引风挡板的分散落料的作用，减少了因落料位置相对集中而对筛板局部区域造成的冲击和磨损，从而延长了筛板的使用寿命；
18.⑦
通过锁气排料机构，使得在细颗粒料的收集过程中分选机能够持续工作而不会发生外界送风从细颗粒料出口处散逸的问题，从而取代了现有技术中的双向螺旋输送机和星型卸灰阀，进而降低了分选机的制造和维护成本以及土建成本，同时也降低了分选机的整体高度，从而利于提高分选机的整体稳定性。
19.概言之，本发明具有分散落料位置、提升分选效率、便于细颗粒料的收集的优点，并能够延长筛板的使用寿命和提高分选机的整体稳定性。
附图说明
20.图1为本发明的结构示意图；
21.图2为本发明中进料模块的结构示意图；
22.图3为本发明中进料模块的另一角度的结构示意图；
23.图4为本发明中进料箱的结构示意图；
24.图5为本发明中分料溜槽的结构示意图；
25.图6为本发明中落料溜槽和引风挡板与箱体侧板的结构示意图；
26.图7为本发明中落料溜槽的正视结构示意图；
27.图8为本发明中落料溜槽的立体结构示意图；
28.图9为本发明中落料溜槽另一角度的立体结构示意图；
29.图10为本发明中引风挡板的结构示意图；
30.图11为本发明中引风挡板另一角度的结构示意图；
31.图12为本发明中进料箱内气流流向的示意图；
32.图13为本发明中分选模块的结构示意图；
33.图14为本发明中筛箱的正视结构示意图；
34.图15为本发明中筛箱的立体结构示意图；
35.图16为本发明中进风管的正视结构示意图；
36.图17为本发明中进风管的立体结构示意图；
37.图18为本发明中筛箱和翻板机构的结构示意图；
38.图19为图18中的a部放大示意图；
39.图20为本发明中翻板机构和翻板驱动机构的结构示意图；
40.图21为本发明中翻板驱动机构的结构示意图；
41.图22为本发明中振动驱动模块与筛箱的结构示意图；
42.图23为本发明中振动驱动模块与筛箱的侧视结构示意图；
43.图24为本发明中传动单元的结构示意图；
44.图25为本发明中传动单元的侧视结构示意图；
45.附图中的附图标记依次为：10、进料模块，11、分料溜槽，111、分料溜槽本体，112、第一层分料板，113、第二层分料板，114、固定板，1141、开孔，115、第一观察窗，116、盖板，1161、把手，12、落料溜槽，121、法兰，122、耐磨板，123、第一调节手柄，124、第一锁紧面板，125，轴承座，126、第一连杆，127、铰链，128、分料隔板，129、落料溜槽本体，1210、第一连接杆，1211、第二连接杆，1212、连接座，13、引风挡板，131、上挡板，132、第一转轴，133、下挡板，134、筋板，135、第二锁紧面板，136、第二调节手柄，137、转轴支撑座，14、进料箱，141、第二观察窗，142、第三观察窗，143、箱体侧板，144、第一安装板，145、第二安装板，146、引风口，147、软连接件，20、分选模块，21、筛箱，211、检修窗，212、进风口，213、支撑座，214、第四观察窗，215、支撑梁，216、中间隔板，217、导流隔板，218、筛箱底板，219、重颗粒料出口，2110、轻颗粒料出口，2111、细颗粒料出口，22、筛板，221、筛板挡板，23、进风管，231、连接法兰，232、风管本体，2321、第一开孔，2322、第二开孔，2323、第三开孔，233、孔板，2331、第四开孔，24、驱动座，25、翻板机构，251、翻板，252、套筒，253、橡胶板，254、固定板，255、安装架，256、轴承套，257、第二转轴，258、带座轴承，26、翻板驱动装置，261、气缸，262、气缸支架，263、y型支架，264、第二连杆，265、销轴，30、振动驱动模块，31、隔振弹簧，32、主振弹簧，331、振动连杆，332、柔性铰链，333、连接管，334、隔振弹簧安装座，341、小带轮，342、电机，343、传动带，35、传动单元，351、大带轮，352、阶梯轴，353、支撑轴承，354、支撑轴承座，355、定距套，356、偏心套，357、连杆轴承，358、驱动连杆本体，359、剪切弹簧，3510、板弹簧，3511、板弹簧安装架，3512、剪切弹簧安装架，41、上框架，42、下框架，43、平衡框架，44、电机支座。
具体实施方式
46.需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
47.实施例1：
48.参照图1至图25所示，一种多质体比重分选机，包括进料模块10、分选模块20和振动驱动模块30，其改进之处在于：所述进料模块10包括进料箱14，所述进料箱14上部设有分料溜槽11，所述分料溜槽11内部设有至少两层分料板，该两层分料板在竖直方向上交错排布以对落入分料溜槽11内的物料进行分散；所述进料箱14的内部设有落料溜槽12，所述落料溜槽12位于所述分料溜槽11下方，所述落料溜槽12设有第一角度调节机构并通过第一角度调节机构进行倾斜角度的调整以对物料的落料位置进行调整；所述进料箱14的内部设有引风挡板13，所述引风挡板13与所述落料溜槽12相对设置，所述引风挡板13设有第二角度调节机构并通过第二角度调节机构进行倾斜角度的调整以对物料的落料位置和进料箱14内的气流流向进行调整；所述分选模块20包括筛箱21和设于筛箱21上部的筛板22，所述筛箱21内部且位于所述筛板21的下方设有导流机构，所述筛箱21的侧壁上与导流机构相对应的位置处设有进风管23，外界送风经由所述进风管23进入筛箱21并被导流机构分散引导后向上吹向筛板21；所述筛箱21内部设有锁气排料机构，所述锁气排料机构在分选机分选物
料时锁闭所述筛箱21的细颗粒料出口2111、在排出细颗粒料时锁闭所述筛箱21的细颗粒料出口2111并通过分选机的振动将细颗粒料排出以防止进入筛箱21中的外界送风从细颗粒料出口2111处散逸。
49.本实施例中，分料溜槽11的分料原理为物料落入到上层分料板后被上层分料板分散引流并下落至下层分料板，下层分料板继续对物料进行分散引流。本实施例通过设置两层或多层分料板使得进入分料溜槽11中的物料被分散，从而有利于物料的分散落位。
50.本实施例中，通过第一角度调节机构对落料溜槽12的倾斜角度进行调整，从而实现了调整入料角度和落料点的目的，进而有利于物料的分散落位。
51.本实施例中，通过第二角度调节机构对引风挡板13的倾斜角度进行调整，从而实现了调整落料位置的目的，同时减缓自落料溜槽12下落的物料对筛板局部位置的冲击，进而有利于物料的分散落位和筛板使用寿命的延长。此外，调整引风挡板13的倾斜角度，还可以调整进料箱14内气流的流向，从而便于物料中的轻物质料顺利的从引风口处排出。
52.本实施例中，通过将进风管23设置于箱体21的侧部并于箱体21内部设置导流机构，使得从进风管23进入的外界送风在导流机构的作用下本分散、引导并最终吹向筛板22，从而使得到达筛板22的外界送风能够尽量均匀地吹向筛板22各处，从而避免了筛板22局部区域物料的堆积，提升了分选效率。
53.本实施例中，将进风管23设置于箱体21侧部从而取代了现有技术中的进风箱，使得外界送风直接进入到筛箱21中。如此设置：一方面减少了外界送风经进风箱进入到筛箱21所产生的压力损失，从而提升了分选效率；另一方面，取消了进风箱的设置，使得分选机的整体高度降低，从而提高了分选机的整体稳定性；再一方面，经过筛板21下落的细颗粒料落到筛箱底板218上，随后随着分选机的振动从细颗粒料出口2111排出，如此则减少了外界送风对细颗粒料的收集所产生的阻碍和迟滞，从而便于细颗粒料的收集。
54.本实施例中，通过锁气排料机构，使得在细颗粒料的收集过程中分选机能够持续工作而不会发生外界送风从细颗粒料出口2111处散逸的问题，从而取代了现有技术中的双向螺旋输送机和星型卸灰阀，进而降低了分选机的制造和维护成本以及土建成本，同时也降低了分选机的整体高度，从而利于提高分选机的整体稳定性。
55.进一步的，所述进料箱14的上端设有引风口146，所述引风口146位于所述引风挡板13的上方。
56.进一步的，所述进料箱14与所述筛箱21之间通过软连接件147相连接。
57.进一步的，所述进料箱14的箱体侧板143上位于所述引风挡板13的上部位置处设有第二观察窗141。
58.本实施例中，通过设置第二观察窗141，可以随时观察进料箱14中随气流流动的物料中的轻物质料的流向，从而对引风挡板13进行调整；同时，也可以通过第二观察窗141观察筛板上物料的落料位置，从而对引风挡板13进行调整以便实时调整物料的落料位置；此外，还可以通过第二观察窗141观察引风挡板13和落料溜槽12的磨损情况，从而及时进行维护或更换。
59.进一步的，所述进料箱14的靠近所述落料溜槽12的端部上设有第三观察窗142。
60.本实施例中，通过设置第三观察窗142，可以实时观测落料溜槽12的第一角度调整机构，从而便于第一角度调整机构的维护或更换。
61.进一步的，所述第三观察窗142的数量为两个，该两个第三观察窗142对称分布于所述进料箱14的端部上。
62.进一步的，所述进料箱14设置于上框架41上。
63.本实施例中，上框架41的设置，可以对整个进料装置进行支撑，即对进料箱14、分料溜槽11、落料溜槽12和引风挡板13进行有效的支撑。
64.进一步的，所述筛箱21上部左右两端分别设有重颗粒料出口219和轻颗粒料出口2110，所述重颗粒料出口219的高度高于轻颗粒料出口2110的高度，所述重颗粒料出口219和所述轻颗粒料出口2110均位于所述筛板22的下方。
65.本实施例中，所述重颗粒料出口219为重颗粒料的排出提供出口，所述轻颗粒料出口2110为轻颗粒料的排出提供出口；在振动力的作用下，如图2所示，振动力自右下向左上方向振动，重颗粒料沿锯齿状的筛板22逐渐爬升至重颗粒料出口219处并经重颗粒料出口219排出，轻颗粒料沿锯齿状的筛板22逐渐滑落至轻颗粒料出口2110处并经轻颗粒料出口2110排出。
66.进一步的，所述筛板22临近所述轻颗粒出口2110的端部设有筛板挡板221。本实施例中，通过设置筛板挡板221可以迟滞轻颗粒料的排出，从而增加风力对轻颗粒料的分选时间，便于将混杂于轻颗粒料中的轻物质料进行有效的分选。
67.进一步的，所述筛箱21的端部上方设有检修窗211，所述检修窗211位于所述筛板22的上方。
68.进一步的，所述筛箱21两侧的端部上方均设有检修窗211。
69.本实施例中，所述检修窗211用于检修筛板22，通过检修窗可以随时检修损坏的筛板，由于重颗粒料和轻颗粒料的磨损程度不同，如果只在一端设置检修窗211，则另一端损坏时不方便检修。
70.进一步的，所述筛箱21设有重颗粒料出口219的一端的下部设有细颗粒料出口2111，所述细颗粒料出口2111位于所述筛板22的下方。本实施例中，所述细颗粒料出口2111为细颗粒料的排出提供出口，所述细颗粒料经过筛板22筛分后从筛孔下落并落至筛箱底板218上，在振动力的作用下逐渐向细颗粒料出口2111移动并最终从细颗粒料出口2111排出。
71.进一步的，所述细颗粒料出口2111的上方设有第四观察窗214。本实施例中，当锁气排料机构出现故障或者对其进行定期的检查时，可打开第四观察窗214对其状态进行检查或对其进行维修，维护更加简单，降低设备的维护成本。
72.进一步的，所述筛箱21内部设有支撑梁215。
73.进一步的，所述支撑梁215与所述筛箱21相连接的位置处设有加强筋板。
74.本实施例中，所述支撑梁215用于对筛箱21的支撑，从而增加筛箱21的承载强度；增设加强筋板有利于增加支撑梁215与筛箱21的连接强度。
75.进一步的，所述筛箱21底部设有用于支撑筛箱21的支撑座213。本实施例中，所述支撑座213与振动驱动模块30相连，在振动驱动模块30驱动筛箱21振动的同时，振动驱动模块30中的弹性支撑单元与支撑座213相连，从而为筛箱21的振动提供振动行程并保持筛箱21与振动驱动模块30的连接。
76.进一步的，所述筛箱21的侧部下方设有驱动座24。本实施例中，所述驱动座24与振动驱动模块30相连接，通过振动驱动模块30为所述筛箱21提供振动分选的驱动力。
77.进一步的，所述筛箱21的筛箱底板218上设有耐磨衬板。
78.进一步的，所述耐磨衬板选用pe材料制成。
79.进一步的，所述耐磨衬板可拆卸的安装于所述筛箱底板218上。
80.本实施例中，所述耐磨衬板用于减轻筛箱底板218的磨损，从而延长筛箱底板218的使用寿命；所述耐磨衬板的材料是pe材料，所述pe材料质地轻，可以降低筛箱底板218及筛箱21的自重，同时耐磨衬板与筛箱底板218可拆卸连接，从而方便筛箱底板218的更换。
81.实施例2：
82.在实施例1的基础上，参照图5所示，所述分料溜槽11包括分料溜槽本体111，所述分料溜槽本体111的上端连接物料传送皮带、下端与所述进料箱14连接；所述分料溜槽本体111上端的宽度与所述物料传送皮带的宽度相匹配，所述分料溜槽本体111下端的宽度大于上端的宽度。
83.本实施例中，分料溜槽本体111为梯形漏斗，其上下均开口，其上端通过法兰连接物料传送皮带、下端与所述进料箱14连接。物料经物料传送皮带进入到分料溜槽中11并被分料板进行分流。本实施例中，由于分料溜槽本体111上端的宽度与所述物料传送皮带的宽度相匹配，所以上层的分料板数量不宜过多，一般为一个。
84.本实施例中，利用分料溜槽本体111上小下大的形状，上端与物料传送皮带连接、下端与进料箱14连接，从而使得分料溜槽本体111的下端开口增大，并利用分料板进行物料的分散，从而使得物料尽可能的均匀分散到筛板上。
85.进一步的，所述分料溜槽本体111内设有至少一个第一层分料板112和至少两个第二层分料板113，所述第二层分料板113位于所述第一层分料板112下方，所述第一层分料板112与所述第二层分料板113交错排布。
86.本实施例中，第二层分料板113的设置数量与所述第一层分料板112的数量相适配。当第一层分料板112的数量为一个时，第二层分料板113的数量可以为两个；当第一层分料板112的数量为两个时，第二层分料板113的数量可为三个或四个，在此不再一一赘述。需要说明的是，第二层分料板113的数量和位置的设置，原则上应当位于第一层分料板112下方并能够承接自第一层分料板112上下落的物料。
87.进一步的，所述第一层分料板112的两端分别与所述分料溜槽本体111的左右侧壁连接。
88.更进一步的，所述第一层分料板112的两端分别通过固定螺栓与所述分料溜槽本体111的左右侧壁连接；或者，所述第一层分料板112的两端分别通过滑动件与所述分料溜槽本体111的左右侧壁滑动连接。
89.本实施例中，第一层分料板112与分料溜槽本体111的侧壁可以是固定连接，也可以是活动连接。当第一层分料板112与分料溜槽本体111的侧壁活动连接时，可以根据物料传送皮带的具体下料位置进行调整；当分料溜槽本体111与进料箱14的安装出现偏差时，也可以通过调整第一层分料板112的位置对该偏差进行容错。
90.进一步的，所述第一层分料板112的数量为一个，所述第二层分料板113的数量为两个，两个所述第二层分料板113间隔预设距离设置，所述第一层分料板112位于两个所述第二层分料板113连线的中垂线上。
91.本实施例中，第一层分料板112位于两个第二层分料板113连线的中垂线上，这样
物料下落到第一层分料板后被分开并继续下落到第二层分料板113上。
92.进一步的，所述分料溜槽本体111内还设有至少三个第三层分料板，所述第三层分料板设于所述分料溜槽本体111内部且位于所述第二层分料板113的下方。
93.本实施例中，还可以包括第四层分料板、第五层分料板、第六层分料板等等，分料板层数的设置可以根据具体情况进行设置，在此不再赘述。
94.进一步的，所述第一层分料板112和所述第二层分料板113均包括呈八字形设置的两块分料单元板。
95.本实施例中，两块分料单元板呈八字形布置，当物料下落时受到分料单元板的分散引流作用从而向外侧运动，从而起到分散落料的作用。
96.进一步的，所述两块分料单元板之间的夹角为90～120
°
。本实施例中，两块分料单元板之间的夹角可以为90
°
、100
°
或120
°
，也可以为其他度数，在此不做具体限定。
97.进一步的，所述分料溜槽本体111的左右侧壁上对称设有固定板114，所述第二层分料板113安装于所述固定板114上并与所述固定板114滑动连接。
98.进一步的，所述固定板114上设有开孔1141，所述第二层分料板113通过滑动螺栓与所述开孔1141滑动连接。
99.进一步的，所述开孔1141为长圆孔。
100.本实施例中，固定板114上设置开孔1141，第二层分料板113可以沿开孔移动并通过滑动螺栓固定，从而使得第二层分料板113适应第一层分料板112的位置及物料的进料工况。
101.进一步的，所述分料溜槽本体111的左右侧壁上均设有第一观察窗115，所述第一观察窗115上设有盖板116，所述固定板114设置于所述第一观察窗115处。本实施例中，固定板114设置于第一观察窗115处，并通过盖板116进行封闭，如此既可以防止物料从第一观察窗115处溅洒，又可以通过打开盖板116对第二层分料板113的位置进行调整。
102.进一步的，所述盖板116上设有把手1161。本实施例中，把手1161的设置则可以方便盖板116的打开。
103.实施例3：
104.在实施例1或2的基础上，参照图6至图9所示，所述落料溜槽12包括落料溜槽本体129，所述落料溜槽本体129通过铰链127与法兰121转动连接，所述法兰121固定安装于所述进料箱14上，所述法兰121与所述分料溜槽11下端的形状相匹配。
105.本实施例中，法兰121用于安装落料溜槽本体129并通过铰链127为落料溜槽本体129的转动提供支撑和转动中心。通过设置法兰121，一方面可以方便落料溜槽本体129的安装，同时为落料溜槽本体129的角度调节提供转动支点；另一方面还可以增大物料的进入空间，既防止物料的溅洒又能够收拢物料，从而方便物料经法兰121进入到落料溜槽本体129上。
106.进一步的，所述第一角度调节机构包括与所述落料溜槽本体129转动连接的第一连杆126、与所述第一连杆126固定连接的第二连接杆1211、与所述第二连接杆1211固定连接的第一连接杆1210、与所述第一连接杆1210固定连接的第一调节手柄123，所述第一连接杆1210转动连接于轴承上，所述轴承安装于轴承座125上，所述轴承座125固定安装于所述进料箱14的箱体侧板143上。
107.本实施例中，第一连杆126及第一连接杆1210、第二连接杆1211用于将第一调节手柄123的转动转化成推拉落料溜槽本体129的作用力，轴承用于为第一连接杆1210和第一调节手柄123的转动提供支撑和转动中心。本实施例使用时，通过第一调节手柄123带动第一、二连接杆和第一连杆126运动，第一连杆126推拉落料溜槽本体129转动，从而实现落料溜槽12的角度调节。本实施例能够快速调整落料溜槽本体129的倾斜角度，从而实现快速调整入料角度的效果。
108.进一步的，所述落料溜槽本体129的底面上设有与所述第一连杆126转动连接的连接座1212。
109.进一步的，所述连接座1212设于落料溜槽本体129的中部或下部，所述连接座1212通过其上的翼缘板与所述落料溜槽本体129固定连接。
110.本实施例中，连接座1212及其上翼缘板的设置，一方面可以方便第一连杆126与落料溜槽本体129的连接，另一方面可以增强对落料溜槽本体129的支撑强度，再一方面还可以避免落料溜槽本体129因角度调节时所受作用力而发生的形变。
111.进一步的，所述第一调节手柄123的外侧设有第一锁紧面板124，所述第一锁紧面板124固定设于所述进料箱14的箱体侧板143上；所述第一调节手柄123转动至预设位置后，所述第一锁紧面板124锁紧第一调节手柄123并将第一调节手柄123固定于预设位置处。
112.进一步的，所述第一锁紧面板124通过设于箱体侧板143上的第一安装板144固定于所述箱体侧板143上。
113.进一步的，所述第一锁紧面板124上设有扇形滑槽，所述第一调节手柄123上与所述扇形滑槽相对应位置处设有滑动螺栓，所述第一调节手柄123转动至预设位置后通过滑动螺栓和螺母将所述第一调节手柄123锁紧于第一锁紧面板124上。
114.本实施例中，通过设置第一锁紧面板124来固定第一调节手柄123，从而稳定落料溜槽本体129的倾斜角度，从而避免因物料的冲击导致的落料溜槽本体129已调整完毕的倾斜角度的变化。本实施例中，扇形滑槽的设置，可以方便对第一调节手柄123的固定。
115.进一步的，所述第一调节手柄123上设有防滑件；更进一步的，所述防滑件为设于第一调节手柄123上的防滑纹或套设于第一调节手柄123上的防滑胶套。
116.本实施例中，通过防滑纹或者防滑胶套的形式来提高第一调节手柄123的防滑效果，提高了第一调节手柄123的摩擦力，从而使第一调节手柄123的操作更容易。
117.进一步的，所述法兰121和所述落料溜槽本体129的内表面上可拆卸安装有耐磨板122，所述耐磨板122采用pe材料制成。
118.进一步的，所述耐磨板122通过螺栓固定于法兰121和落料溜槽本体129的内表面。
119.本实施例中，设置pe材料的耐磨板，一方面提升了法兰121和落料溜槽本体129的耐磨性，另一方面通过诸如螺栓的可拆卸连接方式将耐磨板122固定于法兰121和落料溜槽本体129上，从而便于磨损后的耐磨板的更换，再一方面，采用pe材料代替现有金属材料的耐磨板，减轻了落料溜槽12的重量，从而降低了进料箱14的负载。
120.进一步的，所述落料溜槽本体129的内表面上向上凸设分料隔板128。
121.本实施例中，通过在落料溜槽本体129上安装分料隔板128，利用分料隔板128将沿落料溜槽本体129向下运动的物料分流至落料溜槽本体129侧边方向，从而使得从落料溜槽本体129中落下的物料分散落至筛板上不同位置，进而实现分散落料的效果。
122.进一步的，所述落料溜槽本体129的内表面上设有多级分料隔板128，所述多级分料隔板128沿落料溜槽本体129内表面自上而下等距或非等距设置。
123.本实施例中，通过设置多级分料隔板128，从而迟滞物料的落至筛板上的时间，以便将物料更多地分流至落料溜槽本体129侧边方向，进而使得物料落至筛板上更多的位置处，提升对筛板的利用率。
124.进一步的，所述分料隔板128沿所述落料溜槽本体129的内表面倾斜布置，所述分料隔板128的高度为50
‑
150mm。
125.本实施例中，分料隔板128采用倾斜方式布置，利用分料隔板128的横向阻挡作用将物料分流至落料溜槽本体129侧边方向，之所以将分料隔板128的高度设置为50
‑
150mm，则可以避免分料隔板128高度过高造成物料堆积的问题以及高度过低造成的分料隔板128无法有效分散物料的问题。
126.进一步的，所述分料隔板128通过螺栓固定于所述落料溜槽本体129的内表面上。
127.本实施例中，通过螺栓将分料隔板128固定在落料溜槽本体129上，从而使分料隔板更换方便。
128.进一步的，所述分料隔板128共设置三级，每级包括呈八字形布置的两块分料隔板128，每级分料隔板128的上端部不处于同一直线上。
129.本实施例中，通过设置三级分料隔板128，可以使得沿落料溜槽本体129向下滑落的物料进行三次分散，从而提高物料的散落效果。通过将分料隔板128布置呈八字形，使一部分物料在隔板的阻挡作用下向落料溜槽本体129侧边运动继而向下运动，另一部分物料沿落料溜槽本体129中部向下运动，从而使得物料尽可能落至筛板上更多的位置处。
130.实施例4：
131.在前述任一实施例的基础上，参照图6、10、11所示，所述引风挡板13包括引风挡板本体，所述引风挡板本体包括固定相连的上挡板131和下挡板132。
132.进一步的，所述上挡板131上开设有长条形孔，所述下挡板133上开设有圆孔，螺栓穿过长条形孔和圆孔将所述上挡板131和所述下挡板133固定连接。
133.本实施例中，所述长条形孔的数量至少为4个，用于安装螺栓；所述螺栓的数量至少为4个，与长条形孔构成上挡板调节装置，进而调节上挡板的相对于下挡板的位置及引风挡板本体的宽度，从而实现对外界送风的流动路径的调节。
134.进一步的，所述上挡板131的上端弯折形成折弯部。
135.本实施例中，所述折弯部用于防止上挡板131的滑落，当所述上挡板131向下挡板133侧调节时，如果达到上挡板131的自身宽度，则通过折弯部将上挡板131卡在下挡板133上，从而具有防止上挡板131滑落的效果
136.进一步的，所述引风挡板本体的倾斜角度范围为30～60
°
。
137.本实施例中，所述倾斜角范围为引风挡板本体最佳倾斜角度。若引风挡板本体的倾斜角度大于60
°
或者小于30
°
，则引风挡板本体接近水平或者垂直的状态，无法有效地承接物料并分散物料的落料位置以及引导气流；当所述引风挡板本体的倾斜角度为30～60
°
时，进料箱14中的气流不会形成回流，从而将轻物质料从引风口排出，提高了物料的分选效率。
138.进一步的，所述第二角度调节机构对称固定安装于箱体侧板143上的转轴支撑座
137、穿设于所述转轴支撑座137之间并与所述转轴支撑座137转动连接的第一转轴132、设于所述第一转轴132端部并带动第一转轴132转动的第二调节手柄136，所述引风挡板本体固定设于所述第一转轴132上。
139.本实施例中，所述转轴支撑座137用于支撑第一转轴132，所述第一转轴132用于为引风挡板本体提供转动中心，所述第二调节手柄136用于为第一转轴132的转动提供驱动力，扳动所述第二调节手柄136带动第一转轴132转动，所述第一转轴132带动引风挡板本体转动从而是实现引风挡板本体倾斜角度的调节，进而解决了由于物料入射角度固定引起的落料位置相对集中及对筛板局部区域的冲击和磨损的问题，实现对分选效果的提升和对筛板使用寿命的延长。同时，通过对引风挡板13倾斜角度的调整实现对进料箱14内气流的引导，从而有利于轻物质料从引风口的排出。
140.进一步的，所述第二调节手柄136的一端设有方孔，所述第二调节手柄136通过方孔套设于所述第一转轴132的端部并带动第一转轴132转动。
141.进一步的，所述下挡板133背向所述落料溜槽12的表面上固定设有筋板134，所述筋板134与所述第一转轴132固定连接。
142.本实施例中，通过设置筋板134，可以增强下挡板133的支撑强度，即增强下挡板133对下落物料的抗冲击力。
143.进一步的，所述第二调节手柄136的外侧设有第二锁紧面板135，所述第二锁紧面板135固定设于所述进料箱14的箱体侧板143上；所述第二调节手柄136转动至预设位置后，所述第二锁紧面板135锁紧第二调节手柄136并将第二调节手柄136固定于预设位置处。
144.进一步的，所述第二锁紧面板135通过设于箱体侧板143上的第二安装板145固定于所述箱体侧板143上。
145.进一步的，所述第二锁紧面板135上设有扇形滑槽，所述第二调节手柄136上与所述扇形滑槽相对应位置处设有滑动螺栓，所述第二调节手柄136转动至预设位置后通过滑动螺栓和螺母将所述第二调节手柄136锁紧于第二锁紧面板135上。
146.进一步的，所述第二调节手柄136上设有防滑件；更进一步的，所述防滑件为设于第二调节手柄136上的防滑纹或套设于第二调节手柄136上的防滑胶套。
147.进一步的，所述引风挡板本体朝向所述落料溜槽12的表面上设有耐磨板。
148.进一步的，所述耐磨板采用pe材料制成。
149.本实施例中，所述的耐磨板用于减轻引风挡板本体的磨损，当物料下落时，耐磨板承接物料下落时带来的冲击和磨损，从而减少了引风挡板本体的磨损，进而延长了引风挡板本体的使用寿命；所述pe材料质地较轻，可以减少引风挡板本体的自重，同时采用可拆卸的连接方式，可以方便pe耐磨板的更换。
150.实施例5：
151.在前述任一实施例的基础上，参照图13、18至21所示，所述锁气排料机构包括翻板机构25和翻板驱动装置26，所述翻板机构25包括安装于筛箱21下部的翻板251，所述翻板251的上端与第二转轴257固定连接，所述第二转轴257与筛箱21转动连接以使翻板251可在筛箱21内进行翻转，所述翻板驱动装置26设置于筛箱21外部的至少一侧并与所述第二转轴257固定连接；所述翻板驱动装置26包括固定安装于筛箱21外部的气缸261，所述气缸261的输出杆端部转动连接有第二连杆264，所述第二连杆264的另一端与所述第二转轴257的端
部固定连接，用于驱动第二转轴257转动以使所述翻板251上下翻转，所述翻板251分别处于上下翻转的极限位置时其一侧边部与筛箱21的底端相抵接以以锁闭所述筛箱21的细颗粒料出口2111。
152.本实施例中，翻板251安装于筛箱21的下部，分选机不工作时，翻板251在重力作用下整体呈水平角度，左右两侧边部处于平衡状态且均不与筛箱21的底部相接触；分选机开始工作时，气缸261的输出端外伸，推动第二连杆264转动，第二连杆264带动第二转轴257逆时针转动，从而带动翻板251逆时针转动，翻板251的左侧边部与筛箱21的底端相抵接，将筛箱21的细颗粒料出口2111处锁闭，细颗粒料从筛箱21的筛板22上筛落至筛箱21底部，并在筛箱21的振动下逐渐移动到翻板251的左侧边部内侧，分选机工作一段时间后，气缸261的输出端收缩，通过第二连杆264带动第二转轴257顺时针转动，瞬间将翻板251的左侧边部抬起，同时翻板251的右侧边部与筛箱21的底端相抵接，将筛箱21的细颗粒料出口2111处仍旧锁闭，翻板251下部的细颗粒料在筛箱21的振动下逐渐移动到细颗粒料出口2111处并排出筛箱21。
153.本实施例的锁气排料机构采用气缸驱动方式，只需少量的压缩空气即可驱动气缸带动翻板机构25翻转，完成锁气排料的功能，相比于现有技术来说结构更加简单、制造成本低、耗电量也减少，占用外部空间小、减少土建成本，翻板机构25为机械结构，本身的故障率低，减少了维护成本，具有结构简单、成本低、故障率低的有益效果。
154.进一步的，所述翻板251的左侧边部和右侧边部分别安装有橡胶板253。
155.进一步的，所述翻板251的左侧边部和右侧边部分别安装有固定板254，所述橡胶板253安装于所述翻板251的侧边部和所述固定板254之间。
156.进一步的，所述固定板254与所述翻板251之间通过螺栓固定连接，固定板254的设置使得橡胶板253与所述翻板251的连接更加牢固。
157.本实施例中，橡胶板253的设置使得翻板251的侧边部与筛箱21底部的接触由刚性接触转为柔性接触，一方面可以减少翻板251在翻转过程中与筛箱21底部的碰撞所产生的损伤，另一方面也可以增强筛箱21于细颗粒料出口2111处的锁闭效果，使得物料的分选效果更好。
158.进一步的，所述翻板251呈“冖”字形，包括位于中间的横部、分别位于左右两侧的左侧边部和右侧边部。
159.进一步的，所述横部的中部向上弯曲，所述左侧边部和右侧边部与所述横部之间呈钝角角度。
160.进一步的，所述筛箱21上固定安装有带座轴承258，所述第二转轴257穿设于带座轴承258内，所述第二转轴257的端部与所述第二连杆264固定连接。本实施例中，所述第二转轴257通过与所述带座轴承258配合连接实现与筛箱21的转动连接。
161.进一步的，所述翻板251的上端中部设有与其固定连接的套筒252，所述第二转轴257穿过所述套筒252并与所述翻板251之间固定连接。
162.进一步的，所述套筒252焊接于所述翻板251上。
163.进一步的，所述筛箱21内固定安装有安装架255，所述安装架255的端部固定安装有若干与所述第二转轴257相匹配的轴承套256，所述轴承套256内安装有轴承，所述第二转轴257安装于所述轴承内将所述翻板251与所述安装架255转动连接。
164.进一步的，所述安装架255的一端部与所述筛箱4内壁焊接固定。
165.进一步的，所述轴承套256与所述安装架255之间焊接固定。
166.进一步的，参照图21所示，所述翻板驱动装置26包括固定安装于筛箱21外部的气缸支架262，所述气缸261安装于所述气缸支架262上。
167.进一步的，所述气缸支架262焊接于所述筛箱21外部。
168.进一步的，所述气缸261的输出杆端部固定安装有y型支架263，所述y型支架263的另一端与所述第二连杆264转动连接。
169.进一步的，所述y型支架263的一端部设有内螺纹部，所述气缸261的输出端设有外螺纹部，通过所述内螺纹部和所述外螺纹部的配合连接将所述y型支架263与所述气缸261的输出端固定连接。
170.进一步的，所述y型支架263的一端设有销轴265，所述第二连杆264穿过所述销轴265与所述y型支架263转动连接。
171.进一步的，所述翻板驱动装置26的数量为两个，该两个翻板驱动装置26对称安装于所述筛箱21外部并与所述第二转轴257的两端连接。本实施例中，翻板机构25的两侧均设有翻板驱动装置26，使得翻板机构25的响应灵敏度更高且运动更加稳定，驱动效果更好。
172.实施例6：
173.在前述任一实施例的基础上，参照图16、17所示，所述进风管23包括相互连接的连接法兰1和风管本体232，所述风管本体232的左右两侧上开设有第一开孔2321、上侧开设有第二开孔2322、下侧开设有第三开孔2323，所述风管本体232远离所述连接法兰1的端部上设有孔板233，所述孔板233上开设有第四开孔2331。
174.本实施例中，所述风管本体232左右两侧的第一开孔2321用于向两侧引导分流外界送风，所述第二开孔2322用于向上引导分流外界送风，所述第四开孔2331用于向后引导分流外界送风，所述第三开孔2323用于排出进入到风管本体232的物料；所述连接法兰231用于与外接进风管相连接。
175.本实施例中，外界送风经由所述连接法兰1进入到风管本体232后，从所述风管本体232两侧的第一开孔2321处向两侧分流，部分外界送风从第二开孔2322处向上分流，到达孔板233的外界送风经第四开孔2331后向后分流；落入到风管本体232内的物料经第三开孔2323后从风管本体232中排出。本实施例中，通过设置孔板233及第四开孔2331并设置上、左、右开孔，将直接进入筛箱21的外界送风引导分流至左右两侧及上方，从而使得外界送风在进入到筛箱21之前即进行分流引导，进而使得在筛箱21内转向并向上吹动的外界送风变得均匀分散，并均匀分散地吹向筛板，从而提升对物料风力分选的效果。
176.进一步的，所述连接法兰231上开设有多个用于与进风管连接的连接孔。本实施例中，通过设置连接孔，可以方便连接法兰231与诸如软连接件等的进风管相连接。
177.进一步的，所述连接法兰231与所述风管本体232焊接连接。本实施例中，采用焊接连接，可以分体加工连接法兰231和风管本体232，从而降低加工难度，并提高成品率。
178.进一步的，所述风管本体232与所述孔板233一体成型或分体成型。更进一步的，所述风管本体232与所述孔板233分体成型，所述孔板233焊接于所述风管本体232的后端部上。本实施例中，一体成型的风管本体232和孔板233，可以提高加工精度；分体成型则利于降低加工难度并提高加工的成品率。
179.进一步的，开设于所述风管本体232左右两侧的第一开孔2321对称设置。本实施例中，对称设置的两个第一开孔2321可以保证风管本体232向两侧分流的风量、风力相等，有利于提升外界送风的均匀分散度。
180.进一步的，所述风管本体232的内径圆上位于所述第一开孔2321处的圆弧的弧度为40～140
°
。
181.进一步的，所述第一开孔2321的长度为所述风管本体232长度的1/3～3/4。
182.本实施例中，对于第一开孔2321的弧度和长度的设置，可以保证第一开孔2321的大小，从而保证第一开孔2321的通风量。
183.进一步的，所述第二开孔2322的数量为多个，该多个第二开孔2322均匀间隔排布。
184.进一步的，所述第二开孔2322的数量为五个，该五个第二开孔2322自所述风管本体232正上方位置处向两侧均匀排布。
185.进一步的，所述第二开孔2322的长度不大于所述第一开孔2321的长度。
186.本实施例中，对于第二开孔2322的设置，可以使得少量的外界送风从风管本体232向上分流，使得向上分流的外界送风与经第一开孔2321和第四开孔2331分流的外界送风的压力尽可能的相当，从而保证从风管本体232各处分流的外界送风的压力尽可能的相当。
187.进一步的，所述第三开孔2323的数量为一个，所述第三开孔2323设置于所述风管本体232的正下方处。
188.进一步的，所述第三开孔2323的长度不大于所述第一开孔2321的长度。
189.本实施例中，对于第三开孔2323如此设置的原因在于，一方面由于第三开孔2323主要用于排出进入风管本体232的物料，另一方面则是为了减少外界送风从第三开孔2323向下溢出。
190.进一步的，所述第四开孔2331的数量为多个，该多个第四开孔2331均匀分布于所述孔板233上。
191.进一步的，所述第二开孔2322为腰型孔或方型孔或圆孔或长条形孔，所述第三开孔2323为腰型孔或方型孔或圆孔或长条形孔，所述第四开孔2331为圆孔或方型孔；更进一步的，所述第二开孔2322、第三开孔2323均为腰型孔，所述第四开孔2331为圆孔，所述第一开孔2321为槽型孔。
192.进一步的，所述第一开孔2321贯通至所述风管本体232的后端部。本实施例中，将第一开孔2321贯通至风管本体232的后端部，则可以使得经第一开孔2321及孔板233分流的外界送风从同一位置处向风管本体232外部流动，尽可能地使得从风管本体232各处分流的外界送风的压力相当。
193.进一步的，所述孔板233的左右两端为弧形，所述孔板233的左右两端位于所述风管本体232左右两侧的第一开孔2321内。
194.进一步的，所述第四开孔2331的数量为多个，该多个第四开孔2331均匀分布于所述孔板233上。
195.本实施例中，均匀分布的第四开孔2331能够有效分散从风管本体232后端分流的外界送风。
196.实施例7：
197.在前述任一实施例的基础上，参照图13至图15所示，所述导流机构包括交叉布置
的中间隔板216和导流隔板217，所述中间隔板216和所述导流隔板217将所述筛箱21的内部分割成多个腔室，所述进风口212与所述筛箱21内部的腔室相连通，外界送风经所述进风口212进入筛箱21后被所述导流机构分流、导引后吹向所述筛板22。
198.进一步的，所述中间隔板216的宽度大于所述导流隔板217的宽度，所述导流隔板217卡设于所述中间隔板216上。
199.进一步的，所述中间隔板216中位于筛箱21中部且与筛箱21侧壁平行的中间隔板216与所述筛箱21的筛箱底板218抵接。
200.本实施例中，所述中间隔板216用于分散气流，所述导流隔板217用于引导气流，通过与中间隔板216的高度差将气流引向筛板22，所述筛箱底板218用于承接细颗粒料。
201.实施例8：
202.在前述任一实施例的基础上，参照图23至图25所示，所述振动驱动模块30包括下框架42、电机342和传动单元35，所述下框架42上方设有平衡框架43，所述下框架42包括多根立柱，所述立柱设置在筛箱21的侧部并用于支撑筛箱21，所述立柱的上端部通过隔振弹簧31与隔振弹簧安装座334连接，相对侧且相对应的隔振弹簧安装座334之间设置连接管333，所述连接管333与所述隔振弹簧安装座334固定连接，所述连接管333上固定设有振动连杆331，所述振动连杆331的上下两端通过柔性铰链332与所述筛箱21和所述平衡框架43连接，所述主振弹簧32一端与所述筛箱21连接、另一端与所述平衡框架43连接，所述电机342与传动单元35连接，所述传动单元35与所述筛箱21连接，所述传动单元35将电机342的转动作用力转化为驱动筛箱21振动的振动作用力。
203.本实施例中，下框架42用于对整个振动驱动模块30进行支撑，电机342用于为筛箱21提供用于振动的驱动力，传动单元35用于将电机342的转动作用力转化为驱动筛箱21振动的振动作用力；连接管333用于刚性连接筛箱21两侧的振动连杆331从而使得振动连杆331同步振动，进而保证了振动连杆331在筛箱21振动时不会发生偏载、侧移，既实现了筛箱21两侧的同步振动，又实现了筛箱21只能竖直平面中振动，而不会在水平面和纵向平面中振动的技术效果；立柱、隔振弹簧31和隔振弹簧安装座334依次连接，振动连杆5.1和连接管333的振动中心重合且该振动中心位于隔振弹簧31和立柱的竖向轴线上，整个驱动装置工作时，该振动中心处的振幅最小，从而减少了隔振弹簧31的振幅，有利于提升整个装置的稳定性，同时，隔振弹簧与立柱连接，也减少了平衡框架的振幅；振动连杆331的上下两端通过柔性铰链332分别与筛箱21和平衡框架43连接，从而为振动连杆331的振动和筛箱21的振动提供了行程空间；主振弹簧32的设置，一方面为筛箱21的振动提供缓冲，另一方面又为筛箱21的复位提供回弹作用力。
204.本实施例工作时，电机342带动传动单元35驱动筛箱21振动，柔性铰链332和主振弹簧32为筛箱21提供振动行程和振动缓冲、复位回弹作用力，连接管333和振动连杆331保证筛箱21两侧同步振动，隔振弹簧31对整个驱动装置进行减震。
205.进一步的，所述立柱至少设置两组，每组包括相对设置的两根立柱。
206.进一步的，所述隔振弹簧31至少设置两组，每组包括相对设置的两个隔振弹簧31；所述隔振弹簧安装座334的数量和位置与所述隔振弹簧31的数量和位置相匹配。
207.进一步的，所述连接管333至少设置两根，每根连接管333的两端与所述隔振弹簧安装座334转动连接。
208.进一步的，所述振动连杆331至少设置两组，每组包括相对设置的两个振动连杆331，每组的两个振动连杆331通过连接管333相连接并与连接管333同步转动。本实施例中，为了提升整个振动驱动模块30的稳定性，可以将立柱设置为两组、三组或者多组，隔振弹簧31及隔振弹簧安装座334、连接管333及振动连杆331的数量和位置均与立柱相匹配。
209.进一步的，所述柔性铰链332为橡胶铰链。本实施例中，通过选用橡胶铰链作为柔性铰链332，为振动连杆331的转动和筛箱21的振动提供行程空间。
210.进一步的，所述主振弹簧32至少设置两组，每组包括相对应设置的至少两个主振弹簧32；更进一步的，所述主振弹簧32倾斜布置。本实施例中，主振弹簧32可以设置两组，也可以根据需要设置多组；当设置多组主振弹簧32时，立柱、隔振弹簧31、振动连杆331、连接管333等部件也相应设置多组以与主振弹簧32相匹配；多组主振弹簧32可以均匀间隔，也可以非均匀间隔。
211.进一步的，所述下框架42还包括连接立柱的多根横梁，多根横梁和立柱使下框架42形成整体框架结构。本实施例中，通过设置多根横梁，并通过横梁将立柱相连接，从而使得下框架42形成整体结构，既增强了下框架42的支撑强度，又增强了下框架42的稳定性。
212.进一步的，所述下框架42还包括连接立柱的多根横梁，多根横梁和立柱使下框架42形成整体框架结构。
213.进一步的，所述电机342设置于电机支座44上，所述电机支座44设置于平衡框架43上。
214.进一步的，所述传动单元35包括与电机342输出端连接的小带轮341、与所述小带轮341连接的传动带343、与所述传动带连接的大带轮351、与所述大带轮351连接的偏心套356、套设于所述偏心套356上的连杆轴承357、与所述连杆轴承357连接的驱动连杆单元，所述驱动连杆单元的另一端与所述筛箱21固定连接。
215.本实施例中，给出了传动单元35的一种优选方式，通过偏心套356可以将电机342的转动作用力转换为驱动筛箱21振动的振动作用力。
216.进一步的，所述电机342的输出端键连接所述小带轮341，所述小带轮341、大带轮351均为v型带轮，所述传动带343为v型传动带。
217.进一步的，所述驱动连杆单元包括驱动连杆本体358、与所述驱动连杆本体358固定连接的板弹簧安装架3511、安装于所述板弹簧安装架3511中的板弹簧3510、套设于板弹簧安装架3511上的剪切弹簧安装架3512、设于所述板弹簧安装架3511与所述剪切弹簧安装架3512之间的剪切弹簧359，所述驱动连杆本体358与所述连杆轴承357固定连接，所述剪切弹簧安装架3512与所述筛箱21固定连接。
218.本实施例中，剪切弹簧359和板弹簧3510的设置可以将驱动连杆单元与筛箱21的刚性连接转换为柔性连接，从而减少运行时设备的损耗。
219.进一步的，所述剪切弹簧359为剪切橡胶弹簧。
220.进一步的，所述电机342的数量为两个，对称设于筛箱21的两侧；所述传动单元35的数量为两个，该两个传动单元35分别与对应的电机342连接，该两个传动单元之间通过连接轴相连接。
221.进一步的，所述电机342为同步电机。
222.进一步的，所述连接轴为阶梯轴352，所述阶梯轴352的端部与所述大带轮351键连
接、与所述偏心套356固定套设连接。
223.进一步的，所述阶梯轴352上固定套设定距套355，所述定距套355的两端分别抵接偏心套356和套设于支撑轴承353，所述支撑轴承353上套设支撑轴承座354，所述支撑轴承座354固定于所述平衡框架43上。
224.本实施例中，阶梯轴352的设置，可以保证两侧的电机342和振动连杆331的同步，支撑轴承座354和支撑轴承353则可以为阶梯轴352提供转动支撑。
225.本实施例通过设置连接管、隔振弹簧安装座、振动连杆，并将连接管两端的振动连杆与连接管固定连接、连接管与隔振弹簧安装座固定连接，从而实现了两振动连杆的刚性连接，进而实现了筛箱两侧的振动连杆的同步振动，保证了筛箱两侧的同步振动；通过连接管两端固定连接于隔振弹簧安装座上、连接管两端固定连接振动连杆、隔振弹簧上下两端与隔振弹簧安装座、立柱相连接，从而使得连接管的振动中心位于振动连杆与连接管的连接处，由于连接管的振动中心处的振动最小，而隔振弹簧设置于该中心处，进而使得隔振弹簧的振动幅度最小；同时，由于隔振弹簧直接与立柱连接，从而进一步减少了平衡框架振动时的振幅，进而提升了振动驱动模块的运行稳定性。
226.以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。