一种三工位检测仪的制作方法

1.本技术涉及零件检测领域，尤其是涉及一种三工位零件检测仪。


背景技术：

2.零件检测仪是一种用于检测长轴类工件合格率的仪器，检测仪的类型多种多样，可用于对工件的长度、直径、强度进行检测。
3.目前，在需要对长轴类工件进行检测时，需要操作者将工件放置在检测位上，通过检测元件发出检测信号，使检测元件与控制器电连接，控制器和蜂鸣器电连接，当检测产品不合格时，检测元件传递信号给控制器，控制器传递信号给蜂鸣器，使蜂鸣器发出警报，从而检测产品是否合格。
4.针对上述中的相关技术，在对工件进行检测时，需要检测工件的各种参数，如工件的长度、直径、刚度，采用上述相关技术进行检测时，需要操作者将工件依次放置在各种检测仪器上，发明人认为存在工件的检测效率较低的问题。


技术实现要素：

5.为了改善工件的检测效率低的问题，本技术提供一种三工位检测仪。
6.本技术提供的一种三工位检测仪采用如下的技术方案：一种三工位检测仪，包括工作架，所述工作架的一端固定连接有用于输送长轴类工件的输送组件，所述工作架上表面设置有用于检测工件长度的长度检测组件、用于检测工件直径的直径检测组件，用于检测圆跳动度的圆跳动检测组件，工作架的上方设置有驱动气缸，所述驱动气缸的活塞杆长度方向与工件的输送方向相同，所述驱动气缸的输出端固定连接有用于夹持工件的夹持件，所述夹持件设置有三个，相邻两所述夹持件之间的间隔相同，所述工作架远离所述输送组件的一端固定连接有用于收集工件的集料组件，所述长度检测组件所放置的工件与所述直径检测组件所放置的工件的间隔、直径检测组件所放置的工件与圆跳动检测组件所放置工件的间隔，圆跳动检测组件所放置的工件与所述集料组件所放置工件的间隔均与相邻两所述夹持件的间隔相同，所述长度检测组件、直径检测组件、圆跳动检测组件所放置的工件在水平方向上齐平。
7.通过采用上述技术方案，工件首先由输送组件进行输送，当需要对工件进行检测时，三个夹持件在驱动气缸的作用下，同时朝向输送组件的方向移动，其中，第一个夹持件首先夹持工件将工件放置于长度检测组件的检测位，此时仅在长度检测组件上放置工件，因此，可检测此工件的长度；重复上述运动，使检测长度的工件被夹持件夹持移动至直径检测组件的检测位上，而位于输送组件的工件则移动至长度检测组件的检测位上，继续重复上述操作，使位移不同检测位的工件在夹持件的作用下朝向下一个检测位移动，夹持件移动一次，可完成三个工件的检测，具有检测效率高的效果，同时，在检测的过程中，减少了人工操作，提高了检测效率。
8.可选的，所述输送组件包括输送架、主动辊、从动辊、输送电机、输送皮带、拦截杆，
所述输送架固定连接于所述工作架的上表面，所述输送架的一端与所述主动辊转动连接，所述输送架的另一端与所述从动辊转动连接，所述输送电机固定连接于输送架的侧壁，所述输送电机的输出轴与所述主动辊固定连接，所述输送皮带卷绕所述主动辊和所述从动辊且用于输送工件，所述输送皮带的外侧壁开设有用于放置工件的若干放置槽，所述输送架的侧壁固定连接有拦截杆，所述拦截杆下表面与所述输送皮带上表面的间隔小于工件的直径，所述放置槽的底壁与所述拦截杆下表面的间隔大于工件的直径。
9.通过采用上述技术方案，当输送电机的输出轴转动的同时，带动主动辊转动，由于输送皮带卷绕主动辊和从动辊，因此，主动辊转动的同时，使输送皮带输送工件；在输送架的侧壁设置有拦截杆，输送皮带的外侧壁开设有放置槽，在拦截杆的作用下，使一个工件移动至一个放置槽内，从而在输送工件的同时，完成了工件的码放，使工件的输送时间相同，便于后续中的工件检测，提高了检测效率。
10.可选的，所述长度检测组件还包括长度检测气缸、缓冲件，第一检测元件，所述长度检测气缸和缓冲件均固定连接于工作架的上表面，工件的一端与长度检测气缸的活塞杆抵接，工件的另一端与缓冲件抵接，所述第一检测元件固定连接于长度检测气缸的活塞杆端部且用于检测工件的长度。
11.通过采用上述技术方案，此时，待检测长度的工件与抵接块的侧壁抵接，使长度检测气缸的活塞杆伸长，直至长度检测气缸的活塞杆与工件的侧壁抵接，从而推动工件朝向缓冲件的方向移动，直至工件与缓冲件的侧壁抵接，从而被第一检测元件检测，进一步完成对工件长度的检测。
12.可选的，所述缓冲件包括缓冲块、连接杆、第一连接架、转动齿轮、抵接杆、第一齿条、调节杆、第二连接架、缓冲弹簧、第二齿条、滑移块，所述缓冲块的内部中空且内部中空处设有缓冲槽，所述缓冲槽的侧壁与所述连接杆固定连接，所述连接杆的端部与所述第一连接架固定连接，所述第一连接架的一个伸出杆与所述转动齿轮转动连接，所述第一连接架远离所述转动齿轮的一端与抵接杆转动连接，所述缓冲块的侧壁开设有供所述抵接杆伸出的避让槽，所述抵接杆伸出避让槽的一端与工件抵接，所述第一齿条滑移设置于所述第一连接架的另一个伸出杆的侧壁，所述抵接杆与所述调节杆转动连接，所述调节杆远离所述抵接杆的一端与所述第一齿条转动连接，所述转动齿轮与所述第一齿条啮合，所述连接杆穿设第二连接架，所述第二连接架的侧壁固定连接有缓冲弹簧，所述缓冲弹簧的一端与所述第一连接架固定连接，所述缓冲弹簧的另一端与所述第二连接架固定连接，所述第二连接架的一个伸出杆与第二齿条固定连接，所述第二齿条与所述转动齿轮啮合，所述第二连接架的另一个伸出杆与滑移块固定连接，滑移块滑移设置于缓冲槽的侧壁。
13.通过采用上述技术方案，当工件朝向缓冲块的方向移动的同时，工件首先与抵接杆的侧壁抵接，从而使抵接杆转动，抵接杆转动的同时，带动调节杆和第一齿条发生移动，由于第一齿条与转动齿轮啮合，从而使转动齿轮转动，且转动齿轮与第二齿条啮合，进而使第二齿条和第二连接架发生移动，进一步的使缓冲弹簧压缩，通过缓冲件提供缓冲，降低了工件损坏的可能性。
14.可选的，所述长度检测组件还包括固定连接于所述输送架靠近驱动气缸一端的放置块、升降块、驱动电机、转动杆、抵接块，所述放置块的上表面包括倾斜面，所述倾斜面自上而下由所述输送皮带朝向驱动气缸的方向倾斜，所述放置块的倾斜面开设有工作槽，所
述放置块的内部中空且中空处开设有安装槽，所述工作槽靠近驱动气缸的一端开设有升降槽，所述升降块滑移设置于升降槽内，所述驱动电机固定连接于放置块的侧壁，所述驱动电机的输出轴伸入安装槽内与转动杆固定连接，所述转动杆与升降块的侧壁抵接且用于驱动升降块沿升降槽的长度方向滑移，所述抵接块固定连接于倾斜面靠近驱动气缸的一端，所述抵接块的侧壁与工件抵接。
15.通过采用上述技术方案，输送皮带输送工件，直至工件与放置块的侧壁抵接，输送皮带继续输送，使工件移动至放置块的上表面，在倾斜面的作用下，工件沿倾斜面的倾斜方向移动，直至工件落入工作槽内，通过使工件码垛至工作槽内，降低工件推积影响后续检测的可能性；此时，启动驱动电机，驱动电机的输出轴转动的同时带动转动杆转动，且由于转动杆的侧壁与升降块的侧壁抵接，从而使升降块沿升降槽的长度方向滑移，直至将位于升降块上表面的工件顶出工作槽，顶出工作槽的工件沿倾斜面的倾斜方向滑移，直至与抵接块抵接，便于对工件的长度进行检测。
16.可选的，所述直径检测组件包括抵接气缸、抵接柱、第二检测元件、反射板、连接弹簧，抵接板，所述抵接气缸固定连接于工作架的上表面，所述抵接气缸的活塞杆端部与抵接柱固定连接，所述抵接柱的侧壁开设有检测槽，所述检测槽的开口直径由抵接柱朝向抵接气缸的方向逐渐减小，所述抵接柱设置有两个，两个抵接柱分别设置于工件长度方向的两端，工件伸入检测槽内且将工件固定，其中一所述抵接柱的侧壁与第二检测元件固定连接，另一所述抵接柱的侧壁与所述反射板固定连接，所述第二检测元件与所述反射板在水平方向对齐，所述检测槽的底壁与连接弹簧固定连接，所述连接弹簧远离检测槽底壁的一端与所述抵接板固定连接，抵接板与工件抵接。
17.通过采用上述技术方案，通过使夹持件夹持工件至直径检测组件的检测位，使抵接气缸的活塞杆朝向工件的方向移动，直至工件伸入检测槽内，由于检测槽开口直径由抵接柱朝向抵接气缸的方向逐渐减小，因此，当工件的直径不同时，工件的端部伸入检测槽的位置也不相同，通过使第二检测元件检测两个抵接柱之间的距离，从而检测工件直径的大小，具有检测方便，操作简单的效果。
18.可选的，所述圆跳动检测元件包括调节电机、转动辊、第三检测元件，调节电机固定连接于工作架的上表面，调节电机的输出轴端部与转动辊固定连接，转动辊设置有两组，两组转动辊分别设置于工件长度方向的两端，每一组设置有两个转动辊，工件放置于两所述转动辊的间隔处，第三检测元件固定连接于工作架的上表面，且第三检测元件与工件抵接。
19.通过采用上述技术方案，通过夹持件将工件夹持于两转动辊之间的位置，若工件为次品工件，工件会发生跳动，从而被第三检测元件检测，此方式检测简单，精准度高。
20.可选的，所述集料组件包括收集箱、集料斗、隔板、第一拉伸杆、拉伸弹簧、第二拉伸杆、连接轴、拉伸齿轮、第三拉伸杆、连接件，所述收集箱固定连接于工作架的上表面且收集箱可用于收集次品工件，所述集料斗滑移设置于所述收集箱内且集料斗用于收集良品工件，所述收集箱内固定连接有隔板，所述第一拉伸杆与所述集料斗固定连接，所述拉伸弹簧套设所述第一拉伸杆，所述第一拉伸杆的一端穿过隔板与所述第二拉伸杆转动连接，所述连接轴固定连接于收集箱内，所述连接轴穿设所述拉伸齿轮，所述拉伸齿轮与第三拉伸杆固定连接，所述第三拉伸杆的一端与所述拉伸齿轮固定连接，所述第三拉伸杆的另一端与
第二拉伸杆转动连接，所述连接件固定连接于所述收集箱内且连接件用于驱动拉伸齿轮转动。
21.通过采用上述技术方案，当长度检测组件、直径检测组件、圆跳动检测组件检测后，工件为合格的工件时，使夹持件夹持合格的工件朝向收集箱的方向移动，此时，启动连接件，从而使拉伸齿轮转动，拉伸齿轮转动的同时，带动第三拉伸杆转动，进而使第二拉伸杆和第一拉伸杆朝向输送皮带的方向移动，进一步的使集料斗发生移动，直至集料斗与夹持件所夹持的工件在竖直方向对齐，使夹持件松开对工件的夹持，从而使合格的工件落至集料斗内；而当检测的工件为次品工件时，使收集箱的敞口与夹持件夹持的工件在竖直方向对齐，从而将次品工件放置于收集箱内，进一步的使良品的工件放置于集料斗内，次品的工件放置于收集箱内，从而完成不同工件的分装。
22.可选的，所述连接件包括拉伸气缸、位移齿条、端面齿轮、齿环，所述拉伸气缸固定连接于收集箱内，所述位移齿条固定连接于拉伸气缸的活塞杆端部，所述端面齿轮转动连接于收集箱内，所述端面齿轮与拉伸齿轮啮合，所述齿环固定连接于端面齿轮的侧壁，所述位移齿条与所述齿环啮合。
23.通过采用上述技术方案，拉伸气缸的活塞杆伸长时，带动位移齿条发生移动，通过位移齿条与齿环啮合，从而使齿环和端面齿轮转动，同时，由于端面齿轮与拉伸齿轮啮合，从而使拉伸齿轮转动，具有传动稳定的效果。
24.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：当设备启动一段时间后，继续启动夹持件，夹持件移动依次，可一次性完成对三个工件的夹持，进一步的对三个工件的不同性质进行检测，具有检测效率高的效果。
25.当第一检测元件、第二检测元件和第三检测元件检测后，若其中任一检测元件检测出工件为次品工件时，当工件朝向收集箱的方向移动时，使收集箱与夹持件所夹持的工件在竖直方向对齐，从而使次品工件落至收集箱内；而当第一夹持元件、第二检测元件、第三检测元件检测工件均为合格工件时，此时可驱动拉伸气缸的活塞杆伸长，从而带动位移齿条移动，由于位移齿条与齿环啮合，从而使齿环和端面齿轮转动，通过端面齿轮与拉伸齿轮啮合，从而使拉伸齿轮转动，拉伸齿轮转动的同时，带动第三拉伸杆转动，进一步的带动第二拉伸杆转动，最后使第一拉伸杆和集料斗移动，直至集料斗与夹持件所夹持的工件在竖直方向对齐，从而使良品工件移动至集料斗内。
附图说明
26.图1是本技术实施例的整体结构示意图。
27.图2是本身请实施例的输送组件结构示意图。
28.图3是本技术实施例的放置块结构示意图。
29.图4是本技术实施例的放置块剖面图。
30.图5是本技术实施例的缓冲块剖面示意图。
31.图6是本技术实施例的直径检测组件示意图。
32.图7是本技术实施例的集料箱和收集箱的剖面图。
33.附图标记说明：1、工作架；2、输送组件；3、长度检测组件；4、直径检测组件；5、圆跳动检测组件；6、集料组件；7、夹持组件；8、输送架；9、主动辊；10、从动辊；11、输送电机；12、
输送皮带；13、拦截杆；14、放置槽；15、放置块；16、升降块；17、抵接块；18、转动杆；19、驱动电机；20、抵接弹簧；21、水平面；22、倾斜面；23、工作槽；24、安装槽；25、升降槽；26、长度检测气缸；27、缓冲件；28、第一检测元件；29、缓冲块；30、连接杆；31、第一连接架；32、转动齿轮；33、抵接杆；34、按压块；35、第一齿条；36、调节杆；37、缓冲槽；38、避让槽；39、第二连接架；40、缓冲弹簧；41、第二齿条；42、滑移块；43、基台块；44、抵接气缸；45、抵接柱；46、第二检测元件；47、反射板；48、基台槽；49、检测槽；50、连接弹簧；51、抵接板；52、调节电机；53、转动辊；54、第三检测元件；55、支撑架；56、升降气缸；57、滑轨；58、滑块；59、驱动气缸；60、夹持横杆；61、齿环；62、夹持竖杆；63、夹持件；64、滑槽；65、收集箱；66、集料箱；67、集料斗；68、卡块；69、倾斜板；70、收集槽；71、集料槽；72、工件槽；73、卡槽；74、连通槽；75、隔板；76、第一拉伸杆；77、拉伸弹簧；78、连接轴；79、拉伸齿轮；80、第三拉伸杆；81、第二拉伸杆；82、连接件；83、拉伸气缸；84、位移齿条；85、端面齿轮。
具体实施方式
34.以下结合附图1
‑
7对本技术作进一步详细说明。
35.本技术实施例公开一种三工位检测仪。参照图1，检测仪包括放置于地面的工作架1，工作架1的横截面呈长方形，工作架1长度方向的一端固定连接有用于输送工件的输送组件2，工作架1的上表面设置有用于检测工件长度的长度检测组件3、用于检测工件直径的直径检测组件4、用于检测圆跳动度的圆跳动检测组件5，工作架1上表面且位于远离输送组件2的一端固定连接有用于收集检测后工件的集料组件6，其中，输送组件2、长度检测组件3、直径检测组件4、圆跳动检测组件5、集料组件6沿工件的输送方向依次设置，工作架1的上表面设置有夹持组件7，夹持组件7可用于夹持并移动工件。
36.参照图2，输送组件2包括输送架8、主动辊9、从动辊10、输送电机11、输送皮带12，输送架8焊接于工作架1的上表面，输送架8的横截面为长方形，主动辊9和从动辊10分别转动连接于输送架8长度方向的两端，主动辊9与从动辊10平行设置且长度相等，输送电机11通过螺栓固定连接于输送架8的侧壁，输送电机11的输出轴穿过输送架8与主动辊9焊接，输送电机11的输出轴与主动辊9同轴转动，输送皮带12卷绕主动辊9和从动辊10的圆周侧壁，输送皮带12处于绷直状态且用于输送工件。
37.参照图2，输送组件2还包括焊接于输送架8上端的拦截杆13，拦截杆13的长度方向与输送皮带12的长度方向垂直，输送皮带12的外侧壁开设有若干放置槽14，放置槽14可用于放置工件，若干放置槽14沿输送皮带12的长度方向均匀开设，放置槽14的底壁与拦截杆13下表面的距离大于工件的直径，输送皮带12的上表面与拦截杆13下表面的距离小于工件的直径。
38.参照图2，当工件位于输送皮带12上表面时，随着输送皮带12的移动，工件的侧壁与拦截杆13的侧壁抵接，输送皮带12继续移动，工件与输送皮带12滑移抵接，且工件与拦截杆13的侧壁抵接，直至工件落至放置槽14内，此时由于放置槽14的底壁到拦截杆13下表面的距离大于工件的直径，因此，位于放置槽14内的工件可随着输送皮带12输送，而位于输送皮带12上表面的工件在拦截杆13的作用下，落入放置槽14内，接着被输送皮带12输送。
39.参照图2和图3，长度检测组件3包括焊接于输送架8靠近集料组件6一端的放置块15、升降块16、抵接块17、转动杆18、驱动电机19、抵接弹簧20，放置块15的上表面包括水平
面21和倾斜面22，水平面21和倾斜面22沿工件的输送方向依次设置，放置块15的水平面21与放置槽14的底面齐平，放置块15的倾斜面22伸出输送架8且自上而下沿输送皮带12的输送方向倾斜。随着输送皮带12的输送，工件首先与水平面21滑移抵接，输送皮带12继续输送，直至工件落至倾斜面22，接着使工件沿倾斜面22的倾斜方向滑移。
40.参照图3和图4，放置块15的倾斜面22开设有工作槽23，工作槽23的底壁与倾斜面22平行，工件沿倾斜面22滑移时，工件首先落至工作槽23内。放置块15的内部中空且中空处开设有安装槽24，工作槽23的底壁开设有升降槽25，安装槽24与升降槽25连通，升降槽25的长度方向与倾斜面22的倾斜方向垂直，升降块16滑移设置于升降槽25内。
41.参照图3和图4，抵接块17焊接于倾斜面22的下端，抵接块17与工件的侧壁抵接，转动杆18通过转轴转动连接于安装槽24的侧壁，本实施例中转动杆18设置有三个，三个转动杆18均匀分布于转轴的圆周侧壁，转动杆18的侧壁与升降块16的侧壁抵接，驱动电机19通过螺栓焊接于放置块15的侧壁，驱动电机19的输出轴伸入安装槽24内与转轴焊接，驱动电机19的输出轴与转动杆18同轴转动，抵接弹簧20焊接于升降块16的下端，抵接弹簧20的下端焊接于安装槽24的底壁，抵接弹簧20的上端与升降块16焊接，抵接弹簧20始终对升降块16施加朝向安装槽24底壁运动的趋势。
42.参照图3和图4，当驱动电机19的输出轴转动的同时，带动转动杆18转动，由于转动杆18与升降块16抵接，从而使升降块16沿升降槽25的长度方向滑移，直至升降块16与工件的侧壁抵接，从而使升降块16将工件顶出工作槽23，顶出工作槽23的工件工件沿倾斜面22滑移，直至工件与抵接块17的侧壁抵接。本实施例中放置块15设置有四块，即，抵接块17也设置有四块，工件与抵接块17侧壁抵接的位置为长度检测组件3的检测位。
43.参照图2，长度检测组件3还包括长度检测气缸26、缓冲件27、第一检测元件28，长度检测气缸26和缓冲件27焊接于工作架1宽度方向的两端，长度检测气缸26通过螺栓固定连接于工作架1的上表面，长度检测气缸26的活塞杆长度方向与工件的输送方向垂直，工件的一端与长度检测气缸26的活塞杆抵接，工件的另一端与缓冲件27的侧壁抵接，第一检测元件28焊接于长度检测气缸26的活塞杆侧壁，第一检测元件28可选用为tof型激光传感器，选用lr
‑
t系列。
44.参照图2，第一检测元件28与控制器连接，由于工件的一端与长度检测气缸26的活塞杆抵接，工件的另一端与缓冲件27抵接，因此，工件的长度与长度检测气缸26活塞杆端部到缓冲件27的距离相等，通过第一元件向缓冲件27的方向发射激光至缓冲件27的表面后再次反射至第一检测元件28，从而可测量出工件的长度。
45.参照图5，缓冲件27包括缓冲块29、连接杆30、第一连接架31、转动齿轮32、抵接杆33、按压块34、第一齿条35、调节杆36，缓冲块29焊接于工作架1的上表面，且缓冲块29位于远离长度检测气缸26的一端，缓冲块29的内部中空且中空处开设有缓冲槽37，缓冲槽37的侧壁与连接杆30焊接，连接杆30位于缓冲槽37内远离长度检测气缸26的一端，连接杆30的长度方向与长度检测气缸26的活塞杆长度方向平行，连接杆30的端部与第一连接架31焊接，第一连接架31为u形架，第一连接架31的一个伸出杆的中间位置通过转轴与转动齿轮32转动连接，且此伸出杆远离连接杆30的一端通过转轴与抵接杆33转动连接，缓冲块29的侧壁开设有供抵接杆33伸出的避让槽38，抵接杆33伸出避让槽38的一端与按压块34焊接，工件与按压块34的侧壁抵接，工件的直径大于避让槽38的宽度，从而降低工件伸入避让槽38
内的可能性；第一齿条35滑移设置于第一连接架31的另一个伸出杆的侧壁，调节杆36的一端与抵接杆33转动连接，调节杆36的另一端与第一齿条35转动连接，第一齿条35与转动齿轮32啮合。
46.参照图5，缓冲件27还包括第二连接架39、缓冲弹簧40、第二齿条41、滑移块42，连接杆30穿设第二连接架39，且第二连接架39沿连接杆30的长度方向滑移，缓冲弹簧40焊接于第二连接架39朝向第一连接架31的侧壁，缓冲弹簧40的一端与第一连接架31焊接，缓冲弹簧40的另一端与第二连接架39焊接，且缓冲弹簧40始终有朝向背离第一连接架31的方向运动的趋势，第二连接架39靠近转动齿轮32的一个伸出杆与第二齿条41焊接，第二齿条41与转动齿轮32啮合，第二连接架39的另一个伸出杆与第一连接架31的一个伸出杆滑移抵接，且第二连接架39与第一连接杆30抵接的伸出杆的侧壁与滑移块42焊接，滑移块42沿缓冲槽37的侧壁滑移。
47.参照图6，直径检测组件4包括基台块43、抵接气缸44、抵接柱45、第二检测元件46、反射板47，基台块43焊接于工作架1的上表面，基台块43的上表面开设有基台槽48，基台槽48的开口呈半圆形，本实施例中基台块43设置有两块，工件的两端分别搭设于两基台块43的基台槽48内，从而将工件固定，工件所搭设的基台槽48的位置为直径检测组件4的检测位，抵接气缸44通过螺栓固定连接于工作架1的上表面，抵接气缸44的活塞杆长度方向与工件的长度方向平行，本实施例中的抵接气缸44设置有两个，两个抵接气缸44分别设置于工作架1宽度方向的两端，抵接柱45焊接于抵接气缸44的活塞杆端部，抵接柱45沿轴线方向开设有检测槽49，检测槽49呈圆台形，检测槽49也可设置为圆锥形，检测槽49的开口面积由工件朝向抵接气缸44的方向逐渐减小。
48.参照图6，由于本实施例中抵接气缸44设置有两个，因此，抵接柱45也设置有两个，其中，一个抵接柱45的圆周侧壁与第二检测元件46焊接，另一个低抵接柱45的圆周侧壁与反射板47焊接，第二检测元件46与控制器连接，其中，第二检测元件46也可选用为tof型激光传感器，选用lr
‑
t系列，使第二检测元件46发射的激光照射在反射板47的表面，再次返回后被第二检测元件46接收，从而测量抵接柱45之间的距离，由于第一检测元件28已经测得工件的长度，通过使第一检测元件28检测的工件长度减去第二检测元件46检测的抵接柱45之间的距离，从而测出工件的端部伸入检测槽49的伸入量，进一步的测出工件的直径。
49.参照图6，直径检测组件4还包括连接弹簧50、抵接板51，连接弹簧50的一端焊接于检测槽49的底壁，连接弹簧50的另一端与抵接板51焊接，且连接弹簧50始终对抵接板51施加朝向工件方向的力，从而为工件提供缓冲，降低工件伸入检测槽49后难以取出的可能性。
50.参照图6，圆跳动检测组件5包括调节电机52、转动辊53、第三检测元件54，调节电机52通过螺栓固定连接于工作架1的上表面，调节电机52的输出轴与工件的长度方向平行，调节电机52的输出轴端部与转动辊53焊接，本实施例中设置有两组转动辊53，其中，每一组中设置有两个转动辊53，两个转动辊53滑移抵接，工件滑移抵接于两个相邻转动辊53的间隔处，两组转动辊53分别设置于工作架1宽度方向的两端，工件所搭设于转动辊53侧壁的位置为圆跳动检测组件5的检测位，第三检测元件54焊接于工作架1的上表面，第三检测元件54可选用为百分表，第三检测元件54的测量头朝向工件的方向。
51.参照图2，夹持组件7包括支撑架55、升降气缸56、滑轨57、滑块58、驱动气缸59、夹持横杆60、夹持竖杆62、夹持件63，支撑架55焊接于工作架1的上表面，且支撑架55位于输送
架8与集料组件6之间的位置，升降气缸56焊接于支撑架55的上端，升降气缸56的活塞杆沿竖直方向朝下设置，支撑架55的侧壁与滑轨57焊接，滑轨57沿竖直方向设置，升降气缸56的活塞杆端部与滑块58焊接，滑块58朝向滑轨57的侧壁开设有滑槽64，滑轨57与滑槽64的侧壁滑移抵接，驱动气缸59焊接于滑块58的侧壁，驱动气缸59可采用无杆气缸，驱动气缸59的滑杆长度方向与工件的输送方向相同。
52.参照图1和图2，夹持横杆60焊接于驱动气缸59的活塞块的侧壁，夹持横杆60的长度方向与工件的输送方向相同，夹持竖杆62焊接于夹持横杆60的侧壁，夹持竖杆62的长度方向与夹持横杆60的长度方向垂直，本实施例中设置有三个夹持竖杆62，三个夹持竖杆62均匀的分布于夹持横杆60的侧壁，夹持件63焊接于夹持竖杆62的侧壁，夹持件63可采用夹持气缸。长度检测组件3的检测位到直径检测组件4的检测位的距离、直径检测组件4检测位的距离与圆跳动检测组件5检测位的距离均与相邻两夹持件63之间的距离相等。同时，长度检测组件3的检测位、直径检测组件4的检测位、圆跳动检测组件5的检测位之间的高度位于同一水平线。
53.参照图6和图7，集料组件6包括收集箱65、集料箱66、集料斗67、卡块68、倾斜板69，收集箱65焊接于工作架1的上表面且位于远离输送架8的一端，收集箱65的上边沿的高度与圆跳动检测组件5检测位的高度齐平，收集箱65的内部中空且中空处开设有收集槽70，收集箱65的上表面且位于靠近第三检测元件54的一端贯穿开设有用于收集工件的集料槽71，集料槽71和圆跳动检测组件5的检测位之间的距离与相邻两夹持件63的距离相等，收集槽70的底壁开设有工件槽72，收集箱65的下端与上端敞口的集料箱66焊接，集料斗67滑移设置于收集箱65内，收集箱65的侧壁沿水平方向开设有卡槽73，卡块68焊接于集料斗67的侧壁，卡块68伸入卡槽73内且卡块68沿卡槽73的长度方向滑移，集料斗67的下端开设有连通槽74，工件槽72与连通槽74连通。集料箱66的内侧壁与倾斜板69焊接，倾斜板69自上而下沿工件的输送方向倾斜，倾斜板69的上边沿与集料箱66的敞口在水平方向对齐，倾斜板69的下边沿焊接于集料箱66的底壁，当集料斗67朝向第三检测元件54的方向移动，直至集料斗67与收集箱65的内侧壁抵接时，倾斜板69的上边沿与连通槽74朝向第三检测元件54的边沿处抵接。
54.参照图7，集料组件6还包括隔板75、第一拉伸杆76、拉伸弹簧77、连接轴78、拉伸齿轮79、第三拉伸杆80、第二拉伸杆81、连接件82，隔板75沿竖直方向焊接于收集箱65的内侧壁且位于远离第三检测元件54的一端，集料斗67朝向隔板75的侧壁与第一拉伸杆76焊接，第一拉伸杆76的长度方向与工件的输送方向平行，拉伸弹簧77套设第一拉伸杆76，拉伸弹簧77的一端焊接于集料斗67的侧壁，拉伸弹簧77的另一端焊接有隔板75的侧壁，拉伸弹簧77对集料斗67施加始终朝向第三检测元件54的方向运动的力。收集箱65的内底壁与连接轴78焊接，连接轴78沿竖直方向设置，连接轴78穿设拉伸齿轮79，本实施例中拉伸齿轮79设置有两个，两个拉伸齿轮79分别转动连接于连接轴78的上下端，拉伸齿轮79的侧壁焊接有第三拉伸杆80，第三拉伸杆80远离拉伸齿轮79的一端与第二拉伸杆81转动连接，第二拉伸杆81的一端第一拉伸杆76转动连接，第二拉伸杆81的另一端与第三拉伸杆80转动连接，连接件82固定连接于收集箱65内且连接件82用于使两个拉伸齿轮79朝向相反的方向转动。
55.参照图7，连接件82包括拉伸气缸83、位移齿条84、端面齿轮85、齿环61，拉伸气缸83通过螺栓固定连接于收集箱65的内底壁，拉伸气缸83的活塞杆长度方向与工件的长度方
向平行，拉伸气缸83的活塞杆端部与位移齿条84焊接，位移齿条84沿水平方向移动，端面齿轮85通过转轴转动连接于收集箱65的内侧壁，端面齿轮85的上端与一个拉伸齿轮79啮合，端面齿轮85的下端与另一个拉伸齿轮79啮合，端面齿轮85的圆周侧壁与齿环61焊接，位移齿条84与齿环61啮合。
56.参照图2，当长度检测组件3、直径检测组件4、圆跳动检测组件5检测的工件其中有一项检测不合格时，在被圆跳动检测组件5检测后，由夹持件63夹持工件朝向收集箱65的方向移动，直至工件与集料槽71的开口在竖直方向对齐，从而使工件落至收集箱65内，由于收集箱65的下端开设有工件槽72，从而是工件落至集料箱66内。当长度检测组件3、直径检测组件4、圆跳动检测组件5检测工件均合格时，使集料斗67朝向第三检测元件54的方向移动，进而使集料斗67的开口与集料槽71的开口在竖直方向对齐，从而使良品工件落入集料斗67内，由于集料斗67的下端开设有连通槽74，从而使工件落至倾斜板69的上表面，从而完成良品工件的收集。
57.本技术实施例一种三工位检测仪的实施原理为：当需要检测工件时，首先由输送皮带12输送工件，直至工件落至工作槽23内，使升降块16向上移动，从而将工件顶出工作槽23，顶出工作槽23的工件与抵接块17抵接，进而使工件放置入长度检测组件3的检测位，从而被长度检测组件3检测长度，当工件的长度检测合格后，使三个夹持件63同步移动，进一步的使位于长度检测组件3检测位的工件移动至直径检测组件4的检测位，使输送组件2的工件在夹持件63的作用下，移动至长度检测组件3的检测位，继续重复上述运动，使夹持件63移动移动一次即可完成三个工件的检测，具有检测效率高，检测方便的效果。
58.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。