视觉单件分离的AI调距方法、控制系统、计算机可读存储介质及摆轮分拣系统的分拣方法与流程

视觉单件分离的ai调距方法、控制系统、计算机可读存储介质及摆轮分拣系统的分拣方法
技术领域
1.本发明涉及分拣输送领域，尤其是视觉单件分离的ai调距方法、控制系统、计算机可读存储介质及摆轮分拣系统的分拣方法。


背景技术：

2.摆轮分拣机是通过多个输送轮的左右摆动来实现其上物品的分拣。
3.由于要分拣的物品的包装形态及物品类别各式各样，一些小于标准尺寸的物品或异性的物品在摆轮分拣系统的摆轮上输送时会出现失速的现象，严重影响了分拣的精度。


技术实现要素：

4.本发明的目的就是为了解决现有技术中存在的上述问题，提供一种视觉单件分离的ai调距方法、控制系统、计算机可读存储介质及摆轮分拣系统的分拣方法。
5.本发明的目的通过以下技术方案来实现：视觉单件分离的ai调距方法，包括如下步骤，ai模块根据图像采集模块采集的分离输送机上的物品的图像确定分离输送机上的物品的输送顺序及控制分离输送机将物品逐一进行分离，所述ai模块根据图像采集模块采集的分离输送机上的物品的图像识别出每个物品的类型，并根据每个即将要输出到分离输送机外的物品的类型来确定是否将其输出到分离输送机外，及在其输出后，动态地控制下一个满足输出到分离输送机外的物品的输出时间；每个物品是易失速物品、易丢失物品及不易失速物品这三种类型中的一种。
6.优选的，所述ai模块按照如下步骤对每个即将输出到分离输送机外的物品的输出及其下一个物品的输出进行控制：s1，根据物品的形态信息确定当前即将从分离输送机输出的一个物品是否为易失速物品；若是，执行s2；若否，执行s5；s2，确定该物品的失速数据是否超过失速阈值，若是，确认该物品为易丢失物品，执行s3；若否，执行s4；s3，通过剔除装置将该物品从分离输送机上剔除和/或报警提醒人工处理，且在该物品从分离输送机上剔除后按照s1对要输出到分离输送机外的下一物品进行处理；s4，控制所述分离输送机将该物品输出，且在确定下一物品不是易丢失物品时，控制分离输送机根据标准值与补偿值之和将下一物品延时输出；s5，控制所述分离输送机将该物品输出，且在确定下一物品不是易丢失物品时，控制分离输送机按照标准值将下一物品输出。
7.优选的，所述补偿值按照如下方法计算：s
补
=（n-1）s
失
其中，n为摆轮分拣系统中，摆轮分拣机的个数；s
失
为与该物品同一类的物品在经过相邻两个复核光电传感器时，实际脉冲数与理论脉冲数的差值的均值或最大值，或实际
用时与理论用时的差值的均值或最大值。
8.摆轮分拣系统的分拣方法，摆轮分拣系统包括视觉单件分离装置，视觉单件分离装置按照上述任一的视觉单件分离的ai调距方法将物品逐一分离。
9.优选的分拣方法中，视觉单件分离装置输出的每个物品按照如下步骤进行处理；s6，物品经过追踪光电传感器时，plc对该物品进行位置跟踪；s7，该物品经过读码机构获取路由后传送给plc；s8，plc根据每个摆轮分拣机前方设置的复核光电传感器的信号确定该物品的实际失速情况，并根据该物品的实际失速情况控制摆轮分拣系统将该物品进行分拣或回流。
10.优选的分拣方法中，在所述s6之前，输出所述视觉单件分离装置的物品经居中输送机居中或靠边输送机靠边。
11.优选的分拣方法中，所述s7中，通过六面读码机构获取物品的路由。
12.优选的分拣方法中，每个复核光电传感器对应一个最大允许失速数据，所述最大允许失速数据是物品由追踪光电传感器或plc获取该物品的路由信息后的设定位置移动至每个复核光电传感器处所允许的最长时间或最大脉冲数；所述s8中，plc从首个复核光电传感器对应的最大允许失速数据开始，按照如下步骤执行：s8a，plc判断当前最大允许失速数据范围内是否检测到该物品，若否，执行s8b；若是，执行s8c；s8b，plc确认该物品丢失，控制摆轮分拣系统将该物品进行回流，plc将从ai模块获取的该物品的形态信息及分拣结果反馈给ai模块；s8c，plc根据从ai模块获取的该物品的形态信息，确定该物品是否是设定的容易失速的物品，若是，执行s8d；若否，执行s8e；s8d，plc统计该物品的实际失速数据，并将该实际失速数据及从ai模块获取的该物品的形态信息反馈给ai模块，并执行s8e；s8e，plc判断当前最大允许失速数据对应的复核光电传感器后方的摆轮分拣机是否是该物品的路由对应的摆轮分拣机，如是，执行s8f；如否，执行s8g；s8f，plc在该物品到达该摆轮分拣机的分拣启动点时启动该摆轮分拣机进行分拣；s8g，plc控制摆轮分拣系统使该物品向下一个复核光电传感器移动，更新下一个复核光电传感器对应的最大允许失速数据，并执行s8h；s8h，重复s8a-s8g，至该物品完成分拣或回流。
13.优选的分拣方法中，所述s8中，plc从物品经过首个复核光电传感器开始，按照如下步骤执行：s81，plc根据物品经过当前复核光电传感器的实际数据以及已确定的该物品由追踪光电传感器或plc获取该物品的路由信息后的设定位置移动至当前复核光电传感器的理论数据计算该物品的实际失速数据；s82，plc判断该物品的实际失速数据是否在失速阈值范围内；s83，当确定该物品的实际失速数据超过失速阈值时，确认该物品丢失，plc控制摆轮分拣系统将该物品回流；s84，当确定该物品的实际失速数据在失速阈值范围内时，plc确定当前复核光电
传感器后方一个摆轮分拣机是否为该物品的路由对应的摆轮分拣机，若是，则执行s85；若否，则执行s86；s85，plc在该物品到达该摆轮分拣机的分拣启动点时启动该摆轮分拣机进行分拣；s86，plc控制摆轮分拣系统使该物品向下一个复核光电传感器移动，至该物品触发下一个复核光电传感器时，执行s87；s87，重复s81-s86，至该物品完成分拣或回流。
14.优选的分拣方法中，在物品经过追踪光电传感器时，ai模块将该物品的形态信息反馈给plc进行绑定，在所述s83中，plc将该物品的形态信息及分拣结果反馈给ai模块；和/或，在所述s84中，当确定该物品的实际失速数据在失速阈值范围内时，所述plc先根据从ai模块获取的该物品的形态信息，确定该物品是否是设定的容易失速的物品，当确定为是时，plc将该物品的形态信息及实际失速数据反馈给ai模块，并确定当前复核光电传感器后方一个摆轮分拣机是否为该物品的路由对应的摆轮分拣机；当确定为否时，plc确定当前复核光电传感器后方一个摆轮分拣机是否为该物品的路由对应的摆轮分拣机。
15.优选的分拣方法中，所述s8包括如下步骤：s8a，plc确定物品触发其路由对应的摆轮分拣机前一个复核光电传感器时的实际失速数据，判断该实际失速数据是否超过失速阈值，若是，执行s8b；若否，执行s8c；s8b，plc确认该物品丢失，控制摆轮分拣系统将该物品回流，plc将从ai模块获取的该物品的形态信息及分拣结果反馈给ai模块；s8c，plc根据从ai模块获取的该物品的形态信息，确定该物品是否是设定的容易失速的物品，若是，执行s8d，若否，执行s8e；s8d，plc将该物品的形态信息及实际失速数据反馈给ai模块，并执行s8e；s8e，plc在该物品到达该摆轮分拣机的分拣启动点时启动该摆轮分拣机进行分拣。
16.优选的分拣方法中，所述s8包括如下步骤：s801，plc判断该物品的路由对应的摆轮分拣机前方的一个复核光电传感器对应的最大允许失速数据范围内，该复核光电传感器是否检测到该物品，若否，执行s802；若是，执行s803；s802，plc确认该物品丢失，控制摆轮分拣系统将该物品进行回流，plc将从ai模块获取的该物品的形态信息及分拣结果反馈给ai模块；s803，plc根据从ai模块获取的该物品的形态信息，确定该物品是否是设定的容易失速的物品，若是，执行s804；若否，执行s805；s804，plc统计该物品的实际失速数据，并将该实际失速数据及从ai模块获取的该物品的形态信息反馈给ai模块，并执行s805；s805，plc在该物品到达该摆轮分拣机的分拣启动点时启动该摆轮分拣机进行分拣。
17.视觉单件分离的控制系统，用于根据图像采集模块采集的分离输送机上的物品的图像确定分离输送机上的物品的输送顺序及控制分离输送机将物品逐一进行分离，以及根
据图像采集模块采集的分离输送机上的物品的图像识别出每个物品的类型，并根据每个即将要输出到分离输送机外的物品的类型来确定是否将其输出到分离输送机外，及在其输出后，动态地控制下一个满足输出到分离输送机外的物品的输出时间；每个物品是易失速物品、易丢失物品及不易失速物品这三种类型中的一种，控制系统包括：第一判断单元，用于根据物品的形态信息确定当前即将从分离输送机输出的一个物品是否为易失速物品；若是，发信号给第二判断单元；若否，发信号给正常输出单元；第二判断单元，用于确定该物品的失速数据是否超过失速阈值，若是，发信号给异常处理单元；若否，发信号给补偿处理单元；异常处理单元，用于通过剔除装置将该物品从分离输送机上剔除和/或报警提醒人工处理，且在该物品从分离输送机上剔除后发信号给第一判断单元对要输出到所述分离输送机外的下一物品进行处理；补偿处理单元，用于控制所述分离输送机将该物品输出，且在确定下一物品不是易丢失物品时，控制分离输送机根据标准值与补偿值之和将下一物品延时输出；正常输出单元，用于控制所述分离输送机将当前物品输出，在确定下一物品不是易丢失物品时，控制分离输送机按照标准值将下一物品输出。
18.计算机可读存储介质，存储有程序，所述程序被执行时实现上述任一的视觉单件分离的ai调距方法。
19.本发明技术方案的优点主要体现在：本方法通过训练后的ai模块识别出分离输送机上物品的形态，并根据即将输出到分离输送机外的物品的形态来确定其是否失速并对要输出的下一物品的输出时间进行动态控制；当确定当前即将输出的物品不存在失速时，下一物品按照标准值输出，此时，两个物品的间距保持标准值；当确定当前即将输出的物品存在失速时，在输出下一物品时，使下一物品按照标准值与补偿值延时后输出，从而使两个物品的间距相对于标准值增大后，避免由于失速造成的追包、错分问题，保证了分拣精度。
20.本方案通过六面读码机构获取路由，能够有效地降低上包的要求，从而便于整个分拣过程的自动化进行。结合居中设备，可以有效地使物品在中间的统一位置输出以便于降低后续摆轮分拣机的分拣计算难度。
21.本方案通过设置复核光电传感器，能够有效地对实际失速情况进行测试，避免ai模块的错误判断，从而保证分拣的精度，并且在分拣过程中将物品形态信息、实际失速数据及回流情况等回传给ai模块进行持续的学习，进而能够提高ai模块的识别精度，改善间距控制的精度和稳定性。
附图说明
22.图1是本发明的摆轮分拣系统的示意图；图2是本发明的ai调距方法的示意图；图3是本发明的摆轮分拣系统中，物品由视觉单件分离装置输出后的分拣过程示意图。
具体实施方式
23.本发明的目的、优点和特点，将通过下面优选实施例的非限制性说明进行图示和解释。这些实施例仅是应用本发明技术方案的典型范例，凡采取等同替换或者等效变换而形成的技术方案，均落在本发明要求保护的范围之内。
24.在方案的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。并且，在方案的描述中，以操作人员为参照，靠近操作者的方向为近端，远离操作者的方向为远端。
25.实施例1下面结合附图对本发明揭示的摆轮分拣系统进行阐述，如附图1所示，其包括多个交替设置的摆轮分拣机10及输送机20，所述摆轮分拣机10可以是已知的各种结构，所述输送机20可以是已知的皮带输送机或滚筒输送机，此处不作赘述，它们构成分拣部分。
26.如附图1所示，在第一个输送机20的输入端衔接读码输送装置30，所述读码输送装置30包括至少两段皮带输送机、读码机构以及触发所述读码机构进行读码的扫描光电传感器（图中未示出，当然所述扫描光电传感器不是必须的，可以省去）。所述读码机构为六面读码机构，采用六面读码机构的读码输送装置30为已知技术，此处不作赘述。当然，在其他实施例中，若物品均是以二维码或条码朝上或朝向侧面的状态输送至所述读码机构时，所述读码机构可以是能够实现顶面读码和/或侧面读码的结构。所述读码输送装置也可以是已知的dws输送装置，此处不作赘述。
27.所述读码输送装置30的输入端衔接视觉单件分离装置，所述视觉单件分离装置用于使平铺在其上的批量物品拉开纵向间距后逐一输送到视觉单件分离装置外，所述视觉单件分离装置包括分离输送机40、衔接在所述分离输送机40输入端的横向拉距输送机、采集所述分离输送机40的顶部图像的图像采集模块（如摄像头、相机等，图中未示出）及与图像采集模块连接通信的ai模块（图中未示出），所述视觉单件分离装置的实体物理结构为已知技术，此处不作赘述。
28.如附图1所示，在所述视觉单件分离装置的输出端与读码输送装置30之间设置有靠边输送机或居中输送机70，用于将所述视觉单件分离装置输出的物品能够靠向同一位置，从而便于后续分拣动作的控制。在所述居中输送机及读码机构之间的输送线处设置有追踪光电传感器50，所述追踪光电传感器50可以用于触发所述读码机构以及触发plc对物品的跟踪。
29.为了有效地确定物品在经过每个所述摆轮分拣机10后的实际失速情况，在每个摆轮分拣机10的前方设置有复核光电传感器60，每个所述复核光电传感器60具体是设置在相邻两个摆轮分拣机10之间的输送机20的中间且稍微靠后的位置。
30.为了便于后续将物品进行回流，最后一个输送机20或最后一个摆轮分拣机可以衔接回流线，回流线可以将物品输送到人工处理区域进行人工处理。
31.在上述的摆轮分拣系统中，物品的间距控制是决定物品在摆轮分拣系统中分拣成功与否的重要因素，这是由于物品形态存在差异，对于一些小尺寸及特殊形状的物品，它们
在经过摆轮分拣机10时，由于与摆轮接触不充分或打滑等情况，会存在较大的失速问题，这也就造成物品经过摆轮分拣机10前后的复核光电传感器60的实际用时会大于理论用时，此时，如果第一物品为易失速物品，且其后方的一个第二物品为不易失速的物品，当视觉单件分离装置控制第一物品和第二物品的输出间距为设定的标准值（标准间距），例如500mm时，则第一物品触发两个复核光电传感器60的实际用时大于其触发该两个复核光电传感器60的理论用时，也就是说第二物品在相同时间的实际用时内的移动行程大于第一物品的移动行程，例如，第二物品比第一物品多移动的行程为100mm，此时第二物品与第一物品的间距就由500mm减少至400mm；此时，如果第一物品在第6个摆轮分拣机10处才进行分拣，而第二物品在第6个摆轮分拣机10之后才分拣，则当第一物品经过第二个摆轮分拣机10时，其又一次失速，此时第二物品与第一物品的间距进一步缩小为300，随着第一物品、第二物品不断地经过第3、第4、第5个摆轮分拣机10，第二物品就会逐步追上第一物品，从而第二物品与第一物品会贴在一起或保持并排，此时，在第一物品移动到其路由对应的摆轮分拣机10时，摆轮分拣机10启动分拣后，第一物品与第二物品均会被分拣，这就造成了错分，极大地降低了分拣的精度。
32.于是，本发明采用ai模块，使用前事先通过自学习模型来学习、分析物品分拣过程中，物品形态与失速数据之间的关系，相应的学习和训练过程为已知技术，此处不作赘述。在训练完成后，在实际通过视觉单件分离装置逐一分离物品时，ai模块根据每个即将输出的物品的形态来确定与该物品形态相同或相近的同一类物品的失速情况，进而动态的控制输出到视觉单件分离装置外的相邻两个物品间的距离。若当前要输出的物品不是易失速物品时，则要输出的下一物品按照标准值输出，例如，预设的标准值为500mm，即视觉单件分离装置在一个物品输出其后移动500mm时，将下一个物品输出视觉单件分离装置。若当前要输出的物品是易失速物品时，使下一物品在标准值的基础上增加计算出的补偿值进行补偿后再输出，从而使两个物品的间距拉大（大于500mm），避免后续分拣过程中出现两者贴合或并排或距离过近，进而导致不能准确分拣的问题。
33.具体的，所述ai模块根据图像采集模块采集的分离输送机40上的物品的图像识别出每个物品的类型，并根据每个即将要输出到分离输送机40外的物品的类型来确定是否将其输出到分离输送机外，及在其输出后，动态地控制下一个满足输出到分离输送机40外的物品的输出时间；每个物品是易失速物品、易丢失物品及不易失速物品这三种类型中的一种。
34.下面将具体阐述所述视觉单件分离的ai调距方法，包括如下步骤：s0，系统启动运行正常后，将多个平铺的物品导入供包皮带机；向所述供包皮带机导入物品时，可以通过人工或自动化设备来实现，并且，使进入到所述供包皮带机的物品不存在叠加的情况。物品导入到所述供包皮带机后输送至视觉单件分离装置中。
35.当物品经过图像采集模块时，图像采集模块持续采集分离输送机40上的物品图像给ai模块，所述ai模块对图像进行分析，确定分离输送机上的物品的输送顺序、识别出每个物品的类型（易失速物品或易丢失物品或不易失速物品）、对分离输送机40上的物品的输送进行跟踪以及控制分离输送机将物品逐一进行分离。ai模块控制分离输送机40将其上的物品进行逐一分离时，所述ai模块根据每个即将要输出到分离输送机外的物品的类型来确定是否将其输出到分离输送机外，及在其输出后，动态地控制下一个满足输出到分离输送机
外的物品的输出时间。
36.如附图2所示，具体分离过程如下：s1，ai模块根据物品的形态信息确定当前即将从分离输送机40输出的一个物品是否为易失速物品，若是，执行s2；若否，执行s5。其中，ai模块已根据测试过程中采集的不同形态的物品、不同形态的物品失速与否及失速数据进行自学习，从而能够根据当前物品的不同形态识别出与其对应的物品类别是易失速物品（经过摆轮分拣机时，存在明显失速，且失速数据不超过失速阈值）或不易失速物品（经过摆轮分拣机时，不存在失速或失速可以忽略不计的物品）或是易丢失物品（经过摆轮分拣机时，失速，且失速数据超过失速阈值），所述易失速物品、易丢失物品是小尺寸的物品（不是标准尺寸的箱型物品）或异形包装的物品（不是箱型的非规整形状的物品）。
37.s2，根据与该物品同类的易失速物品的失速数据确定该物品的失速数据是否超过失速阈值，若是，即该物品是易丢失物品，执行s3；若否，即该物品是易失速物品，执行s4。
38.s3，通过剔除装置将该物品从分离输送机上剔除和/或报警提醒人工处理，且在该物品从分离输送机上剔除后按照s1对要输出到分离输送机外的下一物品进行处理。其中，剔除装置可以是四轴机器人或6轴机器人驱动的真空吸附机构。当人工处理时，视觉单件分离装置停机，人工处理后可以通过按钮等来重新启动视觉单件分离装置，此时视觉单件分离装置重新启动并按照之前确定的分离顺序再次进行输送控制及包裹类型识别，当然也可以重新进行顺序判断及类型识别等过程。
39.s4，ai模块控制所述分离输送机40将该物品输出，同时在确定下一物品不是易丢失物品时，控制分离输送机40根据标准值与补偿值之和将下一物品输出。所述标准值可以由两个物品的间距直观的体现，实际控制时，所述标准值是分离输送机40输出相邻两个物品的标准时间差或脉冲数差，所述补偿值按照如下方法计算：s
补
=（n-1）s
失
其中，s
补
为补偿值，n为摆轮分拣系统中，摆轮分拣机的个数；s
失
为与该物品同一类的物品在经过相邻两个复核光电传感器时，实际脉冲数与理论脉冲数的差值的均值或最大值，或实际用时与理论用时的差值的均值或最大值，由于失速，对应的实际脉冲数大于理论脉冲数或实际用时大于理论用时。
40.s5，ai模块控制所述分离输送机40将该物品输出，同时在确定下一物品不是易丢失物品时，控制分离输送机40按照标准值将下一物品输出。
41.举例来看，假设摆轮分拣系统具有10个摆轮分拣机，输送到分离输送机40上的物品有三个，系统按照500mm的间距进行两个不易失速物品的连续输出，实现500mm间距对应的标准脉冲数为1000，其中最前的一个物品a的形态信息对应的是易失速物品，第二个物品b的形态信息对应的是不易失速物品、第三个物品c的形态信息对应的是易丢失物品。
42.当所述物品a要输出分离输送机40时，物品a为即将输出到分离输送机40外的物品，所述ai模块根据物品a的形态信息，确认该物品a是否是已训练学习的与物品a具有相同或相似形态且存在失速的一类物品，在确认出该物品a是易失速物品且失速不超过失速阈值时，分离输送机40将物品a输出。
43.在物品a输出分离输送机40后，物品b为即将输出到分离输送机40外的物品，ai模块确认物品b为不易失速物品可以输出，因此使物品b按照标准值+补偿值进行补偿后再从
分离输送机40上输出。例如ai模块确定物品a对应类型的物品的失速数据导致该物品经过相邻两个复核光电传感器时与其后一个不易失速物品的间距的均值或最大值由500mm变成了450mm，此时，物品b要补偿的距离（补偿值）为50
×
（10-1）=450mm，加上标准值500进行补偿后，即物品b要在物品a移动到分离输送机40前方950mm时再输出。
44.实际补偿时，为了便于控制，是通过统计与物品a同类的物品经过相邻两个复核光电传感器的实际用时或实际脉冲数与理论用时或理论脉冲数的差值的均值或最大值来确定失速量（失速数据），例如确定与物品a同类型的物品经过相邻两个复核光电传感器的实际脉冲数与理论脉冲数的差值中的最大值为100，根据该最大值计算出补偿值=（10-1）
×
100=900，加上标准脉冲数1000（标准值），则ai模块控制物品b在物品a输出后，脉冲数计数为1900时，才将物品b从分离输送机40上输出，从而实现相应的间距补偿。
45.物品b输出后，物品c为即将输出到分离输送机40外的物品，若ai模块确认物品c是不易失速物品或易失速物品时，分离输送机40输出物品c时，使其与物品b保持500mm的间距，即在脉冲计数达到1000时，将物品c输出。但是，ai模块根据物品c的形态信息确定物品c为易失速物品且失速数据超过失速阈值，即物品c为易丢失物品，此时，物品c不应输出到分离输送机外，分离输送机停止输出，发出报警提示人工将物品c从分离输送机40上移出和/或通过剔除装置将物品c移除。
46.实施例2本实施例揭示了上述摆轮分拣系统的分拣方法，其中视觉单件分离装置按照实施例1的方法将进入其内的物品逐一分离，分离输送机40输出的每个物品可以按照各种现有的摆轮分拣系统的物品跟踪及分拣控制过程进行分拣操作。
47.本实施例中，按照如下步骤对每个由视觉单件分离装置输出的物品进行分拣控制，如附图3所示，包括如下过程：s6，分离输送机40输出的每个物品经所述居中输送机70居中后向读码输送装置30输送，该物品输送经过追踪光电传感器时，plc对该物品进行位置跟踪。当然，对物品的跟踪也可以在其他时间开始，例如在后续plc获取物品路由时开始。
48.s7，物品经过读码输送装置30处的扫描光电传感器时，所述读码机构读码并将数据传给wcs系统（仓储控制系统，为已知技术），wcs系统获取该物品的路由后传送给plc。当然，读码机构也可以由所述追踪光电传感器来进行触发，此时扫描光电传感器即可取消。
49.s8，plc根据每个摆轮分拣机前方设置的复核光电传感器的信号确定该物品的实际失速情况，并根据该物品的实际失速情况控制摆轮分拣系统将该物品进行分拣或回流。
50.所述s8中，plc从物品经过首个复核光电传感器开始，按照如下步骤执行:s81，plc根据物品经过当前复核光电传感器的实际数据以及已确定的该物品由追踪光电传感器或plc获取该物品的路由信息后的设定位置移动至当前复核光电传感器的理论数据计算该物品的实际失速数据；物品经过当前复核光电传感器的实际数据是物品由追踪光电传感器或plc获取该物品的路由信息后的设定位置移动至当前复核光电传感器的实际脉冲数或实际用时，所述理论数据同样可以是理论脉冲数，也可以是理论用时，所述实际失速数据是实际脉冲数或实际用时与理论脉冲数或理论用时的差值。
51.s82，plc判断该物品的实际失速数据是否在失速阈值范围内。
52.s83，当确定该物品的实际失速数据超过失速阈值时，确认该物品丢失（即该物品
是易丢失物品），plc控制摆轮分拣系统将该物品回流。
53.s84，当确定该物品的实际失速数据在失速阈值范围内时，plc确定当前复核光电传感器后方一个摆轮分拣机是否为该物品的路由对应的摆轮分拣机，若是，则执行s85；若否，则执行s86。
54.s85，plc在该物品到达该摆轮分拣机的分拣启动点时启动该摆轮分拣机进行分拣。
55.s86，plc控制摆轮分拣系统使该物品向下一个复核光电传感器移动，至该物品触发下一个复核光电传感器时，执行s87。
56.s87，重复s81-s86，至该物品完成分拣或回流。
57.进一步，为了对所述ai模块持续进行训练以提高ai模块的识别精度，在所述s6中，物品经过所述追踪光电传感器50时，所述ai模块将该物品的形态信息传送给plc，plc将该物品及其形态信息进行绑定；在s83中，plc同时将确定为丢失并回流的该物品的形态信息及分拣结果反馈给ai模块进行学习。
58.和/或，在s84中，当确定该物品的实际失速数据在失速阈值范围内时（即该物品的实际失速数据小于失速阈值），plc先根据从ai模块获取的该物品的形态信息判断该物品是否是设定的容易失速的物品（例如该物品的形态是否是小于标准箱体尺寸的物品或是异形物品），若是，统计该物品的实际失速数据并将该实际失速数据与该物品的形态信息反馈给ai模块进行学习，并确定当前复核光电传感器后方一个摆轮分拣机是否为该物品的路由对应的摆轮分拣机；若否，即确定不是容易失速的物品时，plc直接确定当前复核光电传感器后方一个摆轮分拣机是否为该物品的路由对应的摆轮分拣机。
59.实施例3本实施例与上述实施例2的区别在于s8步骤的过程，本实施例中，每个复核光电传感器对应一个最大允许失速数据，所述最大允许失速数据是物品由追踪光电传感器或plc获取该物品的路由信息后的设定位置移动至每个复核光电传感器处所允许的最长时间或最大脉冲数（该值大于物品由上述位置移动到每个复核光电传感器的理论脉冲数或理论时长），在每个复核光电传感器对应的最大允许失速数据范围内，该复核光电传感器检测到该物品时，则表明物品不是易丢失物品，可以进行分拣；反之，则表明该物品是易丢失物品，需要进行回流。如附图3所示，所述s8中，plc从首个复核光电传感器对应的最大允许失速数据开始按照如下步骤执行。
60.s8a，plc判断当前最大允许失速数据范围内是否检测到该物品，若否，执行s8b；若是，执行s8c。
61.s8b，plc确认该物品丢失，控制摆轮分拣系统将该物品进行回流，plc将从ai模块获取的该物品的形态信息及分拣结果反馈给ai模块进行学习。
62.s8c，plc根据从ai模块获取的该物品的形态信息，确定该物品是否是设定的容易失速的物品，若是，执行s8d；若否，执行s8e。
63.s8d，plc统计该物品的实际失速数据，将该实际失速数据及从ai模块获取的该物品的形态信息反馈给ai模块进行学习，并执行s8e。
64.s8e，plc判断当前最大允许失速数据对应的复核光电传感器后方的摆轮分拣机是否是该物品的路由对应的摆轮分拣机，如是，执行s8f；如否，执行s8g。
65.s8f，plc在该物品到达该摆轮分拣机的分拣启动点时启动该摆轮分拣机进行分拣。
66.s8g，plc控制摆轮分拣系统使该物品向下一个复核光电传感器移动，更新下一个复核光电传感器对应的最大允许失速数据，并执行s8h。
67.s8h，重复s8a-s8g，至该物品完成分拣或回流。
68.举例来看，假设物品a由追踪光电传感器移动到第2个复核光电传感器的理论脉冲数为1000，最大允许失速数据对应的理论脉冲数为1200，如果plc在脉冲计数达到1200之前，例如在脉冲计数达到1100时，第二个复核光电传感器检测到该物品a，则表明该物品a存在失速，但是实际失速数据未超过失速阈值，此时，物品a是易失速物品而不是易丢失物品，还可以继续进行分拣。如果在脉冲计数超过1200时，第二个复核光电传感器仍未检测到该物品a，即物品a的实际失速数据超过了允许的失速阈值，此时，确认物品a是易丢失物品，控制摆轮分拣系统将该物品a回流。
69.本实施例的方法相对于实施例2中在每个复核光电传感器感应到物品时再计算失速量，具有更高的效率，从而有利于保证控制的实效性和精确性。
70.实施例4本实施例与上述实施例2、实施例3的区别同样在于s8的过程，本实施例中，所述s8包括如下步骤：s8a，plc确定物品触发其路由对应的摆轮分拣机前一个复核光电传感器时的实际失速数据，判断该实际失速数据是否超过失速阈值，若是，执行s8b；若否，执行s8c。
71.s8b，plc确认该物品丢失，控制摆轮分拣系统将该物品回流，plc将从ai模块获取的该物品的形态信息及分拣结果反馈给ai模块。
72.s8c，plc根据从ai模块获取的该物品的形态信息，确定该物品是否是设定的容易失速的物品，若是，执行s8d，若否，执行s8e。
73.s8d，plc将该物品的形态信息及实际失速数据反馈给ai模块进行学习，并执行s8e。
74.s8e，plc在该物品到达该摆轮分拣机的分拣启动点时启动该摆轮分拣机进行分拣。
75.实施例5本实施例与上述几个实施例的区别同样在于s8的过程，本实施例中，所述s8包括如下步骤：s801，plc判断该物品的路由对应的摆轮分拣机前方的一个复核光电传感器对应的最大允许失速数据范围内，该复核光电传感器是否检测到该物品，若否，执行s802；若是，执行s803。此处的最大允许失速数据是指物品由追踪光电传感器移动至该物品的路由对应的摆轮分拣机前方的一个复核光电传感器的最大允许脉冲或最长允许时间。
76.s802，plc确认该物品丢失，控制摆轮分拣系统将该物品进行回流，plc将从ai模块获取的该物品的形态信息及分拣结果反馈给ai模块。
77.s803，plc根据从ai模块获取的该物品的形态信息，确定该物品是否是设定的容易失速的物品，若是，执行s804；若否，执行s805。
78.s804，plc统计该物品的实际失速数据，并将该实际失速数据及从ai模块获取的该
物品的形态信息反馈给ai模块进行学习，并执行s805。
79.s805，plc在该物品到达该摆轮分拣机的分拣启动点时启动该摆轮分拣机进行分拣。
80.实施例6本实施例揭示了一种视觉单件分离的控制系统，用于根据图像采集模块采集的分离输送机上的物品的图像确定分离输送机上的物品的输送顺序及控制分离输送机将物品逐一进行分离，以及根据图像采集模块采集的分离输送机上的物品的图像识别出每个物品的类型，并根据每个即将要输出到分离输送机外的物品的类型来确定是否将其输出到分离输送机外，及在其输出后，动态地控制下一个满足输出到分离输送机外的物品的输出时间；每个物品是易失速物品、易丢失物品及不易失速物品这三种类型中的一种，所述控制系统包括：第一判断单元，用于根据物品的形态信息确定当前即将从分离输送机输出的一个物品是否为易失速物品；若是，发信号给第二判断单元；若否，发信号给正常输出单元；第二判断单元，用于确定该物品的失速数据是否超过失速阈值，若是，发信号给异常处理单元；若否，发信号给补偿处理单元；异常处理单元，用于通过剔除装置将该物品从分离输送机上剔除和/或报警提醒人工处理，且在该物品从分离输送机剔除后发信号给第一判断单元对要输出到所述分离输送机外的下一物品进行处理；补偿处理单元，用于控制所述分离输送机将该物品输出，且在确定下一物品不是易丢失物品时，控制分离输送机根据标准值与补偿值之和将下一物品延时输出；正常输出单元，用于控制所述分离输送机将当前物品输出，在确定下一物品不是易丢失物品时，控制分离输送机按照标准值将下一物品输出。
81.实施例7本实施例揭示了一种计算机可读存储介质，存储有程序，所述程序被执行时实现上述实施例1的视觉单件分离的ai调距方法。
82.本发明尚有多种实施方式，凡采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本发明的保护范围之内。