全方位外观缺陷检测设备的制作方法

1.本发明属于自动化检测装置技术领域，具体涉及全方位外观缺陷检测设备。


背景技术：

2.在对蓝牙耳机的连接充电端子等体积较小的零部件进行组装生产过程中，需要对该体积较小的零部件进行全方位的外观缺陷检测，以检出外观缺陷不良品，目前市场上还没有采取多轴联动，以对蓝牙耳机的连接充电端子等零部件进行全方位外观缺陷检测的设备。


技术实现要素：

3.本发明为了解决现有技术中的不足之处，提供一种全方位进行检测，无检测死角的全方位外观缺陷检测设备。
4.为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：
5.全方位外观缺陷检测设备，包括：
6.机架，所述机架内设有安装腔；
7.料盘上下料结构，所述料盘上下料结构包括上料工位和下料工位，所述上料工位用于产品的上料，所述下料工位用于产品的下料，所述料盘上下料结构设置于所述安装腔内；
8.ccd检测结构，所述ccd检测结构设置在所述安装腔内所述料盘上下料结构的侧部，所述ccd检测结构用于全方位检测判断所述料盘上下料结构的上料工位内的产品；以及
9.多工位移载变距结构，所述多工位移载变距结构设置在所述安装腔内所述ccd检测结构及所述料盘上下料结构之间，所述多工位移载变距结构用于将所述料盘上下料结构的上料工位内的产品变距后移动至所述ccd检测结构内进行检测且所述多工位位移变距结构用于将所述ccd检测结构内检测完毕的产品取出变距后送入所述料盘上下料结构的下料工位内。
10.优选的，所述ccd检测结构包括内腔检测机构和五轴检测机构，所述内腔检测机构和五轴检测机构均位于所述安装腔内所述料盘上下料结构侧部，所述内腔检测机构位于所述五轴检测机构和所述料盘上下料结构之间，所述内腔检测机构用于检测所述产品的内腔侧，所述五轴检测机构用于检测所述产品的外部侧；
11.所述多工位移载变距结构包括主轴搬运机构、上料移载机构、下料移载机构、上料缓存变距机构和下料缓存变距机构，所述主轴搬运机构、上料移载机构、下料移载机构、上料缓存变距机构和下料缓存变距机构均设置在所述安装腔内所述ccd检测结构与料盘上下料结构之间，所述上料移载机构用于将所述上料工位内的产品输送至所述上料缓存变距机构，所述上料缓存变距机构用于将产品变距暂存，所述主轴搬运机构用于将所述上料缓存变距机构经变距的产品输送至所述内腔检测机构检测产品的内腔侧、将检测完内腔侧的产品输送至五轴检测机构检测外部侧以及将检测完外部侧的产品输送至所述下料缓存变距
机构，所述下料缓存变机构用于将产品变距暂存，所述下料移载机构用于将所述下料缓存机构内的产品输送至下料工位。
12.优选的，所述料盘上下料结构包括第一支撑架、第二支撑架、第一伺服托盘机构、第一分盘机构、真空吸盘机构、第二伺服托盘机构、第一叠盘机构及若干个料盘，所述若干个料盘中的每个料盘上均开设有若干个第一放料槽，所述料盘的第一放料槽用于放产品，所述第一支撑架和第二支撑架左右对称齐平设置且第一支撑架和第二支撑架沿前后方向设置在所述安装腔内左侧，第一伺服托盘机构和第二伺服托盘机构均设置在第一支撑架和第二支撑架之间底部且第一伺服托盘机构位于第二伺服托盘机构的右侧，所述真空吸盘机构安装在第一支撑架中部且真空吸盘机构的吸取方向朝向第一支撑架和第二支撑架之间设置，所述真空吸盘机构用于吸取料盘，所述第一分盘机构设置在第一支撑架和第二支撑架之间前侧，所述第一叠盘机构设置在第一支撑架和第二支撑架之间后侧，所述真空吸盘机构与所述第一分盘机构之间的第一支撑架和第二支撑架之间上部为上料工位，所述真空吸盘机构与所述第一叠盘机构之间的第一支撑架和第二支撑架之间上部为下料工位，所述若干个料盘设置在所述第一支撑架和第二支撑件之间前侧，所述第一伺服托盘机构用于料盘升降以及用于料盘的前后移动，所述第二伺服托盘机构用于料盘升降以及用于料盘的前后移动；
13.所述真空吸盘机构包括第一连接架和第一真空吸盘，所述第一连接架安装在第一支撑架中部且第一连接架的右部位于所述第一支撑架和第二支撑架之间，所述第一连接架的右侧安装有第一气缸，所述第一真空吸盘通过第一连接板安装在第一气缸的输出轴上，所述第一真空吸盘的吸取方向朝向第一支撑架和第二支撑架之间设置；
14.所述第一分盘机构包括第一安装块、第二安装块、第一叉架和第二叉架，所述第一安装块安装在第一支撑架前侧、所述第二安装块安装在第二支撑架前侧，所述第一安装块上安装有第一滑轨和第二气缸，所述第二安装块上安装有第二滑轨和第三气缸，所述第一叉架滑动连接在第一滑轨上，所述第二叉架滑动连接在第二滑轨上，所述第二气缸驱动第一叉架沿第一滑轨左右滑动，所述第三气缸驱动第二叉架沿第二滑轨左右滑动，所述第一叉架朝右设置，所述第二叉架朝左设置，所述第一叉架和第二叉架左右齐平相对设置，所述第一支撑架前侧部前后间隔设有第一立杆和第二立杆，所述第二支撑架前侧部前后间隔设有第三立杆和第四立杆，所述第一立杆和第三立杆左右相对设置，所述第二立杆和第四立杆左右相对设置，所述第二立杆的底部设有第一传感器，所述若干个料盘位于第一立杆、第二立杆、第三立杆和第四立杆之间，所述第一安装块位于所述第一立杆和第二立杆之间，所述第二安装块位于所述第三立杆和第四立杆之间；
15.所述第一叠盘机构包括第三安装块、第四安装块、第三叉架和第四叉架，所述第三安装块安装在第一支撑架后侧、所述第四安装块安装在第二支撑架后侧，所述第三安装块上安装有第三滑轨和第四气缸，所述第四安装块上安装有第四滑轨和第五气缸，所述第三叉架滑动连接在第三滑轨上，所述第四叉架滑动连接在第四滑轨上，所述第四气缸驱动第三叉架沿第三滑轨左右滑动，所述第五气缸驱动第四叉架沿第四滑轨左右滑动，所述第三叉架朝右设置，所述第四叉架朝左设置，所述第三叉架和第四叉架左右齐平相对设置，所述第一支撑架后侧部前后间隔设有第五立杆和第六立杆，所述第二支撑架后侧部前后间隔设有第七立杆和第八立杆，所述第五立杆和第七立杆左右相对设置，所述第六立杆和第八立
杆左右相对设置，所述第一立杆、第二立杆、第三立杆、第四立杆、第五立杆、第六立杆、第七立杆和第八立杆均沿竖向方向等高设置，所述第六立杆的顶部设有第二传感器，所述第三安装块位于所述第五立杆和第六立杆之间，所述第四安装块位于所述第七立杆和第八立杆之间；
16.所述第一伺服托盘机构包括第一伺服电机和第一直线模组，所述第一直线模组沿前后方向设置在第一支撑架与第二支撑架之间右侧，所述第一直线模组上滑动连接有第一滑动块，所述第一伺服电机驱动所述第一滑动块沿第一直线模组前后滑动，所述第一滑动块上安装有第一安装架，所述第一安装架内安装有第二伺服电机和第一滚珠丝杆，所述第二伺服电机通过第一同步带驱动所述第一滚珠丝杆转动，所述第一滚珠丝杆的第一丝杆螺母上安装有第一托架，所述第一托架的上部向上穿出所述第一安装架，所述第一托架的顶部安装有第二真空吸盘；
17.所述第二伺服托盘机构包括第三伺服电机和第二直线模组，所述第二直线模组沿前后方向设置在第一支撑架与第二支撑架之间左侧，所述第二直线模组上滑动连接有第三滑动块，所述第三伺服电机驱动所述第三滑动块沿第二直线模组前后滑动，所述第三滑动块上安装有第二安装架，所述第二安装架内安装有第四伺服电机和第二滚珠丝杆，所述第四伺服电机通过第一同步带驱动所述第二滚珠丝杆转动，所述第二滚珠丝杆的第二丝杆螺母上安装有第二托架，所述第二托架的上部向上穿出所述第二安装架，所述第二托架的顶部安装有第三真空吸盘。
18.优选的，所述上料移载机构包括第五伺服电机和第三直线模组，所述第三直线模组通过第三支撑架沿左右方向设置在所述安装腔内前侧，所述第三直线模组上滑动连接有第五滑动块，所述第五伺服电机驱动所述第五滑动块沿第三直线模组左右滑动，所述第五滑动块的底部向下伸至所述第三直线模组的下方，所述第五滑动块的底部安装有若干个第六气缸，所述若干个第六气缸的高度高于上料工位上放置一个料盘时的高度及上料缓存变距机构的高度，所述若干个第六气缸中相邻的两个第六气缸之间的距离等于料盘中相邻的两个第一放料槽之间的距离，所述第六气缸的数量等于料盘的沿前后方向一列的第一放料槽的数量，当第六气缸沿第三直线模组运动至上料工位的上方时，若干个第六气缸与料盘上一列的第一放料槽一一对应设置，所述若干个第六气缸的数量等于上料缓存变距机构中的需要缓存变距的工位数量相等，且上料缓存变距机构未变距时，第六气缸沿第三直线模组运动至上料缓存变距机构的正上方后，第六气缸可以将吸取的产品放置在上料缓存变距机构中；
19.所述下料移载机构包括第六伺服电机和第四直线模组，所述第四直线模组通过第四支撑架沿左右方向设置在所述安装腔内后侧，所述第四直线模组上滑动连接有第六滑动块，所述第六伺服电机驱动所述第六滑动块沿第四直线模组左右滑动，所述第六滑动块的底部向下伸至所述第四直线模组的下方，所述第六滑动块的底部安装有若干个第七气缸，所述若干个第七气缸的高度高于下料工位上放置一个料盘时的高度及下料缓存变距机构的高度，所述若干个第七气缸中相邻的两个第七气缸之间的距离等于料盘中相邻的两个第一放料槽之间的距离，所述第七气缸的数量等于料盘的沿前后方向一列的第一放料槽的数量，当第七气缸沿第四直线模组运动至下料工位的上方时，若干个第七气缸与料盘上一列的第一放料槽一一对应设置，所述若干个第七气缸的数量等于下料缓存变距机构中的需要
缓存变距的工位数量相等，且下料缓存变距机构变距后，第七气缸沿第四直线模组运动至下料缓存变距机构的正上方，第七气缸可以吸取的下料缓存变距机构中的合格产品然后送至下料工位的料盘内及将不合格的产品送入不良品分类收集机构内。
20.优选的，所述上料缓存变距机构包括第七伺服电机、第五直线模组、第八气缸和第九气缸，所述第五直线模组沿前后方向设置在所述上料工位与内腔检测机构之间，所述第七伺服电机安装在所述第五直线模组的右侧前部，所述第五直线模组上滑动安装有第一滑动板，所述第七伺服电机驱动第一滑动板沿第五直线模组前后滑动，所述第一滑动板上左部沿前后方向设有第一支撑板，第一支撑板上设有第一导轨，所述第一滑动板上右部沿前后方向设有第二支撑板，第二支撑板上设有第二导轨，所述第一导轨上自前向后依次等距间隔设有第一台阶、第二台阶、第三台阶、第四台阶、第五台阶和第六台阶，所述第二导轨上自前向后依次等距间隔设有第七台阶、第八台阶、第九台阶、第十台阶、第十一台阶和第十二台阶，第一台阶与第七台阶左右对应等高设置，第二台阶与第八台阶左右对应等高设置，第三台阶与第九台阶左右对应等高设置，第四台阶与第十台阶左右对应等高设置，第五台阶与第十一台阶左右对应等高设置，第六台阶与第十二台阶左右对应等高设置，第一台阶与第六台阶等高设置，第二与第五台阶等高设置，第三台阶与第四台阶等高设置，第一台阶的高度高于第二台阶的高度，第二台阶的高度高于第三台阶的高度，第一导轨和第二导轨上自前向后依次安装有第一变距块、第二变距块、第三变距块、第四变距块、第五变距块和第六变距块，所述第一变距块通过第一定位方孔和第二定位方孔安装在第一导轨和第二导轨上，所述第二变距块通过第三定位方孔和第四定位方孔安装在第一导轨和第二导轨上，所述第三变距块通过第五定位方孔和第六定位方孔安装在第一导轨和第二导轨上，所述第四变距块通过第七定位方孔和第八定位方孔安装在第一导轨和第二导轨上，所述第五变距块通过第九定位方孔和第十定位方孔安装在第一导轨和第二导轨上，所述第六变距块通过第十一定位方孔和第十二定位方孔安装在第一导轨和第二导轨上，所述第一定位方孔、第二定位方孔、第十一定位方孔和第十二定位方孔等高设置，所述第三定位方孔、第四定位方孔、第九定位方孔和第十定位方孔等高设置，所述第五定位方孔、第六定位方孔、第七定位方孔和第八定位方孔等高设置，所述第一定位方孔的高度低于第一台阶的高度，所述第一定位方孔的高度高于第二台阶的高度，所述第二定位方孔的高度低于第二台阶的高度，所述第二定位方孔的高度高于第三台阶的高度，所述第三定位方孔的高度低于第三台阶的高度，所述第一变距块上上前后贯穿第一变距块设有第一驱动孔，所述第二变距块上前后贯穿第二变距块设有第二驱动孔，所述第三变距块上前后贯穿第三变距块设有第三驱动孔，所述第四变距块上前后贯穿第四变距块设有第四驱动孔，所述第五变距块上前后贯穿第五变距块设有第五驱动孔，所述第六变距块上前后贯穿第六变距块设有第六驱动孔，所述第一驱动孔与第六驱动孔的孔径相等，所述第二驱动孔与第五驱动孔的孔径相等，所述第三驱动孔与第四驱动孔的孔径相等，所述第一驱动孔的孔径小于第二驱动孔的孔径，所述第二驱动孔的孔径小于第三驱动孔的孔径，所述第一导轨与第二导轨之间左右间隔设有第一台阶轴和第二台阶轴，所述第一台阶轴的伸出方向朝前设置，所述第二台阶轴的伸出方向朝后设置，所述第一台阶轴包括第一伸出轴、第二伸出轴和第三伸出轴，所述第三伸出轴套设在第二伸出轴上，所述第二伸出轴套设在第一伸出轴上，所述第一伸出轴、第二伸出轴和第三伸出轴自后向前依次穿过第三驱动孔、第二驱动孔和第一驱动孔，所述第一伸出轴的
外径与第一驱动孔相适配，所述第二伸出轴的外径与第二驱动孔相适配，所述第三伸出轴的外径与第三驱动孔相适配，所述第二台阶轴包括第四伸出轴、第五伸出轴和第六伸出轴，所述第四伸出轴套设在第五伸出轴上，所述第五伸出轴套设在第六伸出轴上，所述第六伸出轴、第五伸出轴和第四伸出轴自前向后依次穿过所述第四驱动孔、第五驱动孔和第六驱动孔，所述第六伸出轴的外径与第六驱动孔相适配，所述第五伸出轴的外径与第五驱动孔相适配，所述第四伸出轴的外径与第四驱动孔相适配，所述第八气缸和第九气缸安装在第五直线模组、第一支撑板和第二支撑板之间，所述位于第九气缸左侧，所述第八气缸的输出端与第一伸出轴相固定，所述第九气缸的输出端与第六伸出轴相固定，所述第八气缸驱动所述第一伸出轴前后移动，所述第九气缸驱动所述第六伸出轴前后移动，所述第八气缸向前伸出至最大工作位置及第九气缸向后伸出至最大位置时，第一变距块的右侧与第一台阶和第七台阶贴合、第二变距块的右侧与第二台阶和第八台阶贴合、第三变距块的右侧与第三台阶和第九台阶贴合、第四变距块的左侧与第四台阶和第十台阶贴合、第五变距块的左侧与第五台阶和第十一台阶贴合、第六变距块的左侧与第六台阶和第十二台阶贴合，第一变距块与第二变距块之间的距离、第二变距块与第三变距块之间的距离、第三变距块与第四变距块之间的距离、第四变距块与第五变距块之间的距离及第五变距块与第六变距块之间的距离均相等，第一变距块、第二变距块、第三变距块、第四变距块、第五变距块和第六变距块的顶面中部分别设有一个第二放料槽，相邻的两个第二放料槽之间的距离均相等，且在所述第八气缸向前伸出至最大工作位置及第九气缸向后伸出至最大位置时，相邻的两个第二放料槽之间的距离等于主轴移动机构上相邻的吸嘴之间的距离，所述第八气缸向后缩回及第九气缸向前缩回时，第一变距块、第二变距块、第三变距块、第四变距块、第五变距块和第六变距块依次相互贴合；
21.所述下料缓存变距机构包括第八伺服电机、第六直线模组、第十气缸和第十一气缸，所述第六直线模组沿前后方向设置在所述上料缓存变距机构与内腔检测机构之间，所述第八伺服电机安装在所述第六直线模组的左侧后部，所述第六直线模组上滑动安装有第二滑动板，所述第八伺服电机驱动第二滑动板沿第六直线模组前后滑动，所述第二滑动板上左部通过第三支撑板沿前后方向设有第三导轨，所述第二滑动板上右部通过第四支撑板沿前后方向设有第四导轨，所述第三导轨上自前向后依次等距间隔设有第十三台阶、第十四台阶、第十五台阶、第十六台阶、第十七台阶和第十八台阶，所述第四导轨上自前向后依次等距间隔设有第十九台阶、第二十台阶、第二十一台阶、第二十二台阶、第二十三台阶和第二十四台阶，第十三台阶与第十九台阶左右对应等高设置，第十四台阶与第二十台阶左右对应等高设置，第十五台阶与第二十一台阶左右对应等高设置，第十六台阶与第二十二台阶左右对应等高设置，第十七台阶与第二十三台阶左右对应等高设置，第十八台阶与第二十四台阶左右对应等高设置，第十三台阶与第十八台阶等高设置，第二与第十七台阶等高设置，第十五台阶与第十六台阶等高设置，第十三台阶的高度高于第十四台阶的高度，第十四台阶的高度高于第十五台阶的高度，第三导轨和第四导轨上自前向后依次安装有第七变距块、第八变距块、第九变距块、第十变距块、第十一变距块和第十二变距块，所述第七变距块通过第十三定位方孔和第十四定位方孔安装在第三导轨和第四导轨上，所述第八变距块通过第十五定位方孔和第十六定位方孔安装在第三导轨和第四导轨上，所述第九变距块通过第十七定位方孔和第十八定位方孔安装在第三导轨和第四导轨上，所述第十变距块通
过第十九定位方孔和第二十定位方孔安装在第三导轨和第四导轨上，所述第十一变距块通过第二十一定位方孔和第二十二定位方孔安装在第三导轨和第四导轨上，所述第十二变距块通过第二十三定位方孔和第二十四定位方孔安装在第三导轨和第四导轨上，所述第十三定位方孔、第十四定位方孔、第二十三定位方孔和第二十四定位方孔等高设置，所述第十五定位方孔、第十六定位方孔、第二十一定位方孔和第二十二定位方孔等高设置，所述第十七定位方孔、第十八定位方孔、第十九定位方孔和第二十定位方孔等高设置，所述第十三定位方孔的高度低于第十三台阶的高度，所述第十三定位方孔的高度高于第十四台阶的高度，所述第十四定位方孔的高度低于第十四台阶的高度，所述第十四定位方孔的高度高于第十五台阶的高度，所述第十五定位方孔的高度低于第十五台阶的高度，所述第七变距块上上前后贯穿第七变距块设有第七驱动孔，所述第八变距块上前后贯穿第八变距块设有第八驱动孔，所述第九变距块上前后贯穿第九变距块设有第九驱动孔，所述第十变距块上前后贯穿第十变距块设有第十驱动孔，所述第十一变距块上前后贯穿第十一变距块设有第十一驱动孔，所述第十二变距块上前后贯穿第十二变距块设有第十二驱动孔，所述第七驱动孔与第十二驱动孔的孔径相等，所述第八驱动孔与第十一驱动孔的孔径相等，所述第九驱动孔与第十驱动孔的孔径相等，所述第七驱动孔的孔径小于第八驱动孔的孔径，所述第八驱动孔的孔径小于第九驱动孔的孔径，所述第三导轨与第四导轨之间左右间隔设有第三台阶轴和第四台阶轴，所述第三台阶轴的伸出方向朝前设置，所述第四台阶轴的伸出方向朝后设置，所述第三台阶轴包括第七伸出轴、第八伸出轴和第九伸出轴，所述第九伸出轴套设在第八伸出轴上，所述第八伸出轴套设在第七伸出轴上，所述第七伸出轴、第八伸出轴和第九伸出轴自后向前依次穿过第九驱动孔、第八驱动孔和第七驱动孔，所述第七伸出轴的外径与第七驱动孔相适配，所述第八伸出轴的外径与第八驱动孔相适配，所述第九伸出轴的外径与第九驱动孔相适配，所述第四台阶轴包括第十伸出轴、第十一伸出轴和第十二伸出轴，所述第十伸出轴套设在第十一伸出轴上，所述第十一伸出轴套设在第十二伸出轴上，所述第十二伸出轴、第十一伸出轴和第十伸出轴自前向后依次穿过所述第十驱动孔、第十一驱动孔和第十二驱动孔，所述第十二伸出轴的外径与第十二驱动孔相适配，所述第十一伸出轴的外径与第十一驱动孔相适配，所述第十伸出轴的外径与第十驱动孔相适配，所述第十气缸和第十一气缸安装在第六直线模组、第三支撑板和第四支撑板之间，第十气缸位于第十一气缸的左侧，所述第十气缸的输出端与第七伸出轴相固定，所述第十一气缸的输出端与第十二伸出轴相固定，所述第十气缸驱动所述第七伸出轴前后移动，所述第十一气缸驱动所述第十二伸出轴前后移动，所述第十气缸向前伸出至最大工作位置及第十一气缸向后伸出至最大位置时，第七变距块的右侧与第十三台阶和第十九台阶贴合、第八变距块的右侧与第十四台阶和第二十台阶贴合、第九变距块的右侧与第十五台阶和第二十一台阶贴合、第十变距块的左侧与第十六台阶和第二十二台阶贴合、第十一变距块的左侧与第十七台阶和第二十三台阶贴合、第十二变距块的左侧与第十八台阶和第二十四台阶贴合，第七变距块与第八变距块之间的距离、第八变距块与第九变距块之间的距离、第九变距块与第十变距块之间的距离、第十变距块与第十一变距块之间的距离及第十一变距块与第十二变距块之间的距离均相等，第七变距块、第八变距块、第九变距块、第十变距块、第十一变距块和第十二变距块的顶面中部分别设有一个第三放料槽，相邻的两个第三放料槽之间的距离均相等，且在所述第十气缸向前伸出至最大工作位置及第十一气缸向后伸出至最大位置时，相
邻的两个第三放料槽之间的距离等于主轴移动机构上相邻的吸嘴之间的距离，所述第十气缸向后缩回及第十一气缸向前缩回时，第七变距块、第八变距块、第九变距块、第十变距块、第十一变距块和第十二变距块依次相互贴合，以便于下料移载机构将检测完毕的产品移动至下料工位。
22.优选的，所述主轴搬运机构包括第九伺服电机和第七直线模组，所述第七直线模组通过第五支撑架沿左右方向安装在所述第三直线模组与第四直线模组之间，所述第七直线模组位于第二放料槽和第三放料槽的上方，所述第七直线模组底侧滑动安装有第一滑动座，所述第九伺服电机安装在所述第七直线模组左侧且所述第九伺服电机驱动所述第一滑动座沿第七直线模组左右滑动，所述第一滑动座的底部沿前后竖直方向固定有第二连接板，所述第二连接板的右侧面上沿竖直方向安装有第八直线模组，第八直线模组右侧滑动安装有第二滑动座，所述第八直线模组后侧安装有第十伺服电机，所述第十伺服电机驱动所述第二滑动座沿第八直线模组上下滑动，所述第二滑动座的底部沿前后方向水平设有第一安装板，所述第一安装板的底面沿竖向方向安装有第一竖板，第二滑动座上安装有第十二气缸，第一安装板上前后等距间隔安装有六组下料吸嘴组件，六组下料组件位于第一竖板的右侧，所述第十二气缸与六组下料吸嘴组件的每组下料吸嘴组件气动连接，所述第一竖板左侧安装有第十一伺服电机和六组上料吸嘴组件，所述六组上料吸嘴组件前后等距间隔设置，所述第十一伺服电机驱动所述六组上料吸嘴组件的每组上料吸嘴组件转动，所述下料吸嘴组件用于将五轴检测机构检测完毕的产品取出，所述上料吸嘴组件用于将上料缓存变距机构内的产品取出送至内腔检测机构检测且内腔检测机构检测完毕后再将产品送至五轴检测机构进行检测；
23.所述六组下料吸嘴组件中的每组下料吸嘴组件均包括管接头、衬套和升降轴，所述管接头位于所述衬套的上方，所述升降轴通过第一浮动弹簧安装在所述衬套内，所述升降轴的底部安装有第一吸嘴，所述第一吸嘴与所述管接头相连通，所述管接头与第十二气缸气动连接；
24.所述六组上料吸嘴组件中的每组上料吸嘴组件均包括第五安装块、第一旋转轴、第一旋转座和第一旋转接头，所述第一旋转轴转动安装在第一旋转座内且第一旋转轴的上部伸至第一旋转座的上方，所述第一旋转轴的下部伸至第一旋转座的下方，所述第一旋转轴的下部套设有第五安装块，所述第五安装块的右侧固定在第一竖板上，所述第五安装块的上侧与第一旋转座相固定，第十一伺服电机安装在第二滑动座后侧的第一安装板顶部且第十一伺服电机的输出轴朝下穿出第一安装板伸至第一安装板的下方，所述所述第一旋转轴的底部安装有吸嘴转接块，所述吸嘴转接块的底部安装有第二吸嘴，所述吸嘴转接块与所述第一旋转轴的底部之间设有第二浮动弹簧，所述第二浮动弹簧位于第五安装块的下方且第二浮动弹簧的中上部套设在第一旋转轴的底部上，所述第一旋转轴的上部安装有第一同步带轮，所述第一旋转接头通过接头转接件与所述第一旋转轴相连接，所述接头转接件位于所述第一同步带轮的上方，所述相邻的两组上料吸嘴组件之间均设有一组第一惰轮组件；
25.所述第一惰轮组件包括第一惰轮座和第一惰轮，所述第一惰轮座的左侧固定在第一竖板上，所述第一惰轮座的右部竖直向上转动安装有第一惰轮轴，所述第一惰轮安装在第一惰轮轴上，所述第一惰轮轴的顶部设有第一挡圈，所述第十一伺服电机的输出轴上安
装有第一主动轮，所述第一主动轮位于第一安装板的下方，所述第一主动轮的后侧相邻设有第一辅助轮，所述第一辅助轮通过第三安装架转动安装在第一竖板的右侧，所述第一主动轮和第一同步带轮上套设有第一同步带，所述第一同步带的左半幅的左侧面与第一惰轮和第一辅助轮的右侧抵触连接，所述第一同步带的左半幅的右侧面与第一主动轮和第一同步带轮的左侧抵触连接，所述第一同步带的右半幅的左侧面与第一主动轮和第一同步带轮的右侧抵触连接。
26.优选的，所述内腔检测机构包括第九直线模组和第十二伺服电机，所述五轴检测机构位于所述安装腔内右侧，所述第九直线模组沿前后方向设置在所述第六直线模组和所述五轴检测机构之间，所述第九直线模组上滑动安装有第三滑动座，所述第三滑动座顶面左部沿前后方向竖直安装有第二竖板，所述第十二伺服电机设置在第九直线模组前侧且所述第十二伺服电机驱动所述第三滑动座沿第九直线模组前后滑动，所述第二竖板后部等距间隔设有六组第一ccd单元组件，所述第二竖板前部设有第一驱动组件，所述第一驱动组件与所述六组第一ccd单元组件传动连接；
27.所述六组第一ccd单元组件中的每组第一ccd单元组件均包括第一工业相机、第一圆顶光、第一远心镜头、第二旋转轴和第一轴承座，所述第一轴承座沿左右方向安装在第二竖板上且第一轴承座的右部向右穿出第二竖板伸至第二竖板的右侧，所述第二旋转轴转动安装在第一轴承座内左侧且第二旋转轴的左部向左伸至第一轴承座的左侧，所述第二旋转轴左侧安装有第一相机调整支架，所述第一相机调整支架左侧上部设有第一相机支架，所述第一工业相机沿竖向方向安装在第一相机支架内，第一工业相机的拍摄方向朝上设置，所述第一远心镜头安装在第一工业相机的顶部上，所述第一相机支架的左侧向上设有第一光源调整支架，所述第一圆顶光安装在所述第一光源调整支架内，所述第一圆顶光与第一远心镜头位于同一条直线上，所述第一轴承座的右侧通过第一锁紧螺母右侧连接有第一零背隙齿轮，所述第一锁紧螺母位于第二竖板的右侧；
28.所述第一驱动组件包括第十三伺服电机和第二轴承座，所述第二轴承座安装在第二竖板上前侧且第二轴承座的右部向右穿出第二竖板伸至第二竖板的右侧，所述第十三伺服电机位于所述第二竖板的左侧，所述第二轴承座左侧安装有第一减速器，所述第一减速器与所述第十三伺服电机的输出轴传动连接，所述第二轴承座的右侧通过第二锁紧螺母连接有第二零背隙齿轮，所述第一减速器与第二零背隙齿轮传动连接，所述第二零背隙齿轮的右侧安装有第一原点感应片，所述第三滑动座右部前侧和右部后侧分别设有第五传感器和第六传感器，所述第二竖板的左侧前侧上部和左侧后侧上部分别设有第三传感器和第四传感器，所述第一零背隙齿轮通过第一齿条与第二零背隙齿轮传动连接，所述第一齿条位于第一零背隙齿轮和第二零背隙齿轮的上方，所述第一齿条的上方套设有第一护罩。
29.优选的，所述五轴检测机构包括第三安装板、圆顶光源升降组件和第二ccd单元组件，所述圆顶光升降组件安装在所述第二ccd单元组件的上方，所述第二ccd单元组件安装在所述安装腔内右侧且所述第二ccd单元组件位于第三安装板的右侧，所述第三安装板位于安装腔内第二ccd单元组件与第九直线模组之间，所述第三安装板顶面前部和后部沿左右水平方向安装有第五滑轨和第六滑轨，第五滑轨和第六滑轨之间的第三安装板中部沿左右方向安装有第十直线模组和第十四伺服电机，所述第十四伺服电机位于第十直线模组的后侧，所述第十直线模组、第五滑轨和第六滑轨上滑动连接有第四安装板，所述第十四伺服
电机驱动所述第四安装板沿第十直线模组、第五滑轨和第六滑轨左右滑动，所述第四安装板顶面前部和后部分别竖直安装有第五支撑板和第六支撑板，所述第五支撑板与第六支撑板之间转动安装有转动杆，所述转动杆的后侧安装有第十五伺服电机和第二减速器，所述第十五伺服电机与第二减速器传动连接，所述第二减速器与转动杆传动连接，所述转动杆前部安装有第十六伺服电机，所述第十六伺服电机的输出轴朝下设置，所述第十六伺服电机的输出轴通过深沟球轴承安装有第二同步带轮，所述第二同步带轮的下方安装有第二原点感应片，所述转动杆上第十六伺服电机的后侧等距间隔设有六组自转轴组件，所述第十六伺服电机通过第二同步带轮驱动六组自转轴组件转动；
30.所述六组自转轴组件中每组自转轴组件均包括自转轴和第三轴承座，所述第三轴承座安装在转动杆上，所述自转轴转动连接在第三轴承座内，所述第三轴承座的下方安装有第三同步带轮，第三同步带轮的下方安装有第二旋转接头，所述第三同步带轮与自转轴传动连接，所述转动杆上套设有第二护罩，所述第十五伺服电机和第十六伺服电机上分别套设有第三护罩和第四护罩，所述自转轴的上部向上穿出第二护罩伸至第二护罩的上方，所述自转轴的上部安装有自转轴治具，所述自转轴治具位于第二护罩的上方，所述第十六伺服电机与六组自转轴组件中位于最前侧的自转轴组件之间以及相邻的两组自转轴组件之间均安装有第二惰轮组件；
31.所述第二惰轮组件包括第二惰轮座和第二惰轮，所述第二惰轮座安装在转动杆上，所述第二惰轮座的底部竖直向下转动安装有第二惰轮轴，所述第二惰轮安装在第二惰轮轴上，所述第二惰轮、第二同步带轮和第三同步带轮上套设有第二同步带，所述第十六伺服电机通过第二同步带轮上的第二同步带驱动第三同步带轮转动；
32.所述圆顶光源组件包括第六支撑架，所述第六支撑架安装在所述安装腔内第十直线模组的右侧，所述第六支撑架顶部左侧设有第三竖板，所述第三竖板左侧中部沿竖直方向安装有第十一直线模组和第十七伺服电机，所述第十一直线模组上滑动连接有第三滑动板，所述第十七伺服电机驱动第三滑动板沿第十一直线模组上下滑动，所述第三滑动板的左侧面前后间隔安装有六个高度调节架，六个高度调节架中的每个高度调节架均通过一个角度调节架安装有第二圆顶光，第二圆顶光的发光方向朝向自转轴治具设置；
33.所述第二ccd单元组件包括第十八伺服电机和第四安装架，所述第十八伺服电机位于第四安装架的下方，所述第四安装架位于安装腔内所述转动杆的右侧，所述第十八伺服电机的输出轴上安装有第三减速器，所述安装架内设有第四轴承座，所述第四轴承座内转动连接有第三滚珠丝杆，所述第三减速器与第三滚珠丝杆传动连接，所述第三滚珠丝杆的第三丝杆螺母的外侧连接有第五安装板，所述第五安装板位于第四安装架内，所述第五安装板的顶面竖直向上设有若干个导杆，若干个导杆中的每个导杆顶部均设有直线轴承，所述直线轴承向上穿出第四安装架伸至第四安装架的上方，所述直线轴承的顶部水平固定有第六安装板，所述第六安装板顶面左部和顶面右部均沿前后方向设有第七滑轨和第八滑轨，第七滑轨和第八滑轨之间的第六安装板顶面前部安装有第十九伺服电机和第五轴承座，所述第五轴承座位于第十九伺服电机的后侧，第十九伺服电机的输出轴的朝后设置，所述第五轴承座内转动连接有第四滚珠丝杆，所述第十九伺服电机与所述第四滚珠丝杆传动连接，所述第七滑轨上前后间隔安装有第一滑块和第二滑块，所述第八滑轨上前后间隔安装有第三滑块和第四滑块，所述第四滚珠丝杆的第四丝杆螺母的顶面、第一滑块的顶面、第
二滑块的顶面、第三滑块的顶面和第四滑块的顶面水平固定有第七安装板，所述第七安装板的顶面中部设有第二十伺服电机和第十二直线模组，所述第十二直线模组沿左右方向设置，所述第二十伺服电机位于第十二直线模组的后侧，所述第十二直线模组上滑动连接有第四滑动板，所述第二十伺服电机驱动所述第四滑动板左右滑动，所述第四滑动板顶面前后等距间隔设有六个第二工业相机，所述的六个第二工业相机的拍摄方向朝左设置，所述六个第二工业相机的每个第二工业相机的左端均安装有第二远心镜头，所述第二远心镜头的左侧设有第三圆顶光，所述第三圆顶光的左侧前部和左侧后部分别设有一个条形光源，所述第二圆顶光位于第三圆顶光的上方。
34.优选的，还包括不良品分类收集机构，所述不良品分类收集机构设置在所述第一支撑架的左侧，所述不良品分类收集机构包括第七支撑架，所述第七支撑架内设有双面齿同步带，所述第七支撑架内右侧设有步进电机，所述步进电机的输出轴朝左设置且步进电机驱动所述双面齿同步带转动，所述双面齿同步带上设有若干个隔槽，所述第七支撑架的左侧前部前后间隔设有若干个分拣盒且若干个分拣盒与双面同步带上的隔槽相通，所述传动带的右侧前部前后间隔设有若干个喷气口，所述若干个喷气口与若干个分拣盒数量相等且左右对应设置。
35.优选的，所述机架内顶部和底部分别设有一个电控箱，所述机架顶面前侧左部设有三色灯，所述机架的顶部安装有散热风扇，所述机架前侧安装有操作面板、显示器、鼠标和键盘，所述散热风扇、操作面板、三色灯和显示器均与电控箱电连接，所述鼠标和键盘与所述显示器电连接，所述机架的底面四角处设有万向轮和支撑脚。
36.采用上述技术方案，本发明具有以下有益效果：
37.(1)本发明设有内腔检测机构和五轴检测机构，在使用时内腔检测机构可以检测蓝牙耳机的连接充电端子等产品的内腔侧，五轴检测机构可以检测蓝牙耳机的连接充电端子等产品的外观侧，且在使用时内腔检测机构的六组第一ccd单元组件可以在第一驱动组件的作用下前后摆动，六组第一ccd单元组件的第一工业相机可以拍摄更多角度的蓝牙耳机的连接充电端子的内腔侧的照片以便进行判断，五轴检测机构的第二ccd单元组件可以多个角度调整以便于第二工业相机可以拍摄更多角度的蓝牙耳机的连接充电端子的外观侧的照片以便进行判断，设计合理，可以全方位进行检测，无检测死角；
38.(2)本发明设有料盘上下料结构、ccd检测结构及多工位移载变距结构等零部件，在使用时代替人工上下料及检测，高度集成自动化，检测快速高效，减少了人工成本；
39.(3)本发明还设有不良品分类收集机构，在使用时可以通过本发明的判断进而将不良品通过该机构分类投放至不同的区域，以便于后期的维修再利用等；
40.综上所述，本发明具有设计合理，检测快速高效，节省人工成本，可以全方位进行检测，无检测死角等优点。
附图说明
41.图1是本发明的结构示意图；
42.图2是本发明的料盘上下料结构、ccd检测机构及多工位移载变距结构集成在一起时的机构示意图；
43.图3是图2的俯视图；
44.图4是本发明的料盘上下料结构的结构示意图；
45.图5是本发明的真空吸盘机构的结构示意图；
46.图6是本发明的第一伺服托盘机构的结构示意图；
47.图7是本发明的第二伺服托盘机构的结构示意图；
48.图8是本发明的第一分盘机构的结构示意图；
49.图9是本发明的主轴搬运机构的结构示意图；
50.图10是本发明的上料缓存变距机构的结构示意图；
51.图11是本发明的下料缓存变距机构的结构示意图；
52.图12是本发明的第一驱动块的左视图；
53.图13是本发明的第二驱动块的左视图；
54.图14是本发明的第三驱动块的左视图；
55.图15是本发明的上料移载机构的结构示意图；
56.图16是本发明的下料移载机构的结构示意图；
57.图17是本发明的内腔检测机构结构示意图；
58.图18是图17中去除第一护罩时的结构示意图；
59.图19是图18另一个方向上的结构示意图；
60.图20是本发明的第一ccd单元组件的结构示意图；
61.图21是本发明的五轴检测机构的结构示意图；
62.图22是图21中去掉圆顶光源升降组件、第二ccd单元组件、第二惰轮组件、第二护罩、第三护罩和第四护罩时的结构示意图；
63.图23是本发明的圆顶光源升降组件的结构示意图；
64.图24是本发明的第二ccd单元组件的结构示意图；
65.图25是本发明的不良品分类收集机构的结构示意图。
具体实施方式
66.下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
67.通常在此处附图中描述和显示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。
68.基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
69.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
70.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可
以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
71.在本发明中，以六个检测工位来进行举例说明，如六个高度调节架、六个第二工业相机、六组下料吸嘴组件、六组上料吸嘴组件、六组第一ccd单元组件、六组自转轴组件等，并非限制只设置六个检测工位，任何与本发明相同的技术方案且设置若干个检测工位相适配的零部件的技术方案均应涵盖在本发明的保护范围之内。
72.本发明中为方便描述，定义的左、右、前、后、上、下等方向均以图2中向左、向右、向前、向后、向上、向下的方向为左、右、前、后、上、下向。
73.如图1-25所示，在本发明的一个实施例中，本发明的全方位外观缺陷检测设备，包括：
74.机架1，所述机架1内设有安装腔，安装腔内可以设置一个托板181，所述料盘上下料结构、ccd检测结构、多工位移载变距结构及不良品分类收集机构均设置在托板181上，ccd检测结构的第二ccd单元组件的中下部位于托板181的下方，第二ccd单元组件的中上部位于托板181的上方，具体的所述不良品分类收集机构位于所述料盘上下料结构的左侧，所述料盘上下料结构的右侧设有上料缓存变距机构，所述上料缓存变距机构的右侧设有下料缓存变距机构，所述下料缓存变距机构的右侧设有内腔检测机构，所述内腔检测机构的右侧设有五轴检测机构，所述上料移载机构沿左右方向设置在所述料盘上下料结构的前部及上料缓存变距机构之间的上方，所述下料移载机构设置在不良品分类收集机构的后部、料盘上下料结构的后部及下料缓存变距机构之间的上方，所述主轴搬运机构位于所述上料移载机构及下料移载机构之间且主轴搬运机构位于上料缓存变距机构、下料缓存变距机构、内腔侧检测机构及五轴检测机构之间上方；
75.料盘上下料结构，所述料盘上下料结构包括上料工位2和下料工位3，所述上料工位2用于产品的上料，所述下料工位3用于产品的下料，所述料盘上下料结构设置于所述安装腔内；
76.ccd检测结构，所述ccd检测结构设置在所述安装腔内所述料盘上下料结构的侧部，即右侧部，所述ccd检测结构用于全方位检测判断所述料盘上下料结构的上料工位2内的产品，也即检测产品的外观侧及内腔侧；以及
77.多工位移载变距结构，所述多工位移载变距结构设置在所述安装腔内所述ccd检测结构及所述料盘上下料结构之间，所述多工位移载变距结构用于将所述料盘上下料结构的上料工位2内的产品变距后移动至所述ccd检测结构内进行检测且所述多工位位移变距结构用于将所述ccd检测结构内检测完毕的产品取出变距后送入所述料盘上下料结构的下料工位3内。
78.所述ccd检测结构包括内腔检测机构和五轴检测机构，所述内腔检测机构和五轴检测机构均位于所述安装腔内所述料盘上下料结构侧部，即右侧部，所述内腔检测机构位于所述五轴检测机构和所述料盘上下料结构之间，所述内腔检测机构用于检测所述产品的内腔侧，所述五轴检测机构用于检测所述产品的外部侧；
79.所述多工位移载变距结构包括主轴搬运机构、上料移载机构、下料移载机构、上料缓存变距机构和下料缓存变距机构，多工位移载变距结构采用多个工位的设计，提高了效
率，提升了产能，且第一真空吸盘、第二真空吸盘32、第三真空吸盘38、第六气缸42、第七气缸46、第一吸嘴107、第二吸嘴112等零部件采用真空吸结构，动作节拍块，有利于产品外观的保护，各个机构之间动作时序紧密结合，最大程度做到同步进行，减小整体动作时间，采用了各个同步带及同步轮结构，实现多工位同步，经济高效，所述主轴搬运机构、上料移载机构、下料移载机构、上料缓存变距机构和下料缓存变距机构均设置在所述安装腔内所述ccd检测结构与料盘上下料结构之间，所述上料移载机构用于将所述上料工位2内的产品输送至所述上料缓存变距机构，所述上料缓存变距机构用于将产品变距暂存，之所以需要上料缓存变距机构和下料缓存变距机构需要将产品缓存变距，第一是为了变距，变距即将相邻的两个产品之间的距离发生变化，这是由于内腔检测机构及五轴检测机构具体对产品进行内腔侧或外观侧进行检测，也即多角度拍照比对时，内腔检测机构的各个具体的检测工位(依靠六个第一工业相机拍照比对)、五轴检测机构的各个检测工位(六个自转轴的自转轴治具上的产品依靠第二工业相机拍照比对)及主轴搬运机构的六个第一吸嘴107及六个第二吸嘴112各自之间的距离不等同与上料移载模组的六个第六气缸42及下料移载模组的六个第七气缸46相邻的第六气缸42或第七气缸46之间的距离不等同，第二是为了缓存，缓存是为了在节拍上时间重叠，最大化减小整体的运行时间，是对节拍的优化，六个第六气缸42中相邻的第六气缸42之间的距离及六个第七气缸46中相邻的第七气缸46之间的距离等于料盘的相邻的两个第一放料槽之间的距离，为便于生产，料盘沿前后方向的一列设置的第一放料槽有六个，在使用时，六个第六气缸42或第七气缸46可以同时吸取一列的第一放料槽内的产品或同时将六个产品放入一列的第一放料槽内，上料移载机构从上料工位2的料盘的一列取六个产品送入上料缓存变距机构内，上料缓存变距机构将六个产品之间的距离变大以便于主轴搬运机构取产品并送至内腔检测机构及五轴检测机构内进行检测，主轴搬运机构将五轴检测机构检测完毕的物料送回下料缓存变距机构后，下料缓存变局机构再次将六个产品的距离缩小以便于下料移载机构取料，下料移载机构可以将检测完毕的良品放置下料工位3的料盘的第一放料槽内，不良品放置在不良品分类收集机构内，所述主轴搬运机构用于将所述上料缓存变距机构经变距的产品输送至所述内腔检测机构检测产品的内腔侧、将检测完内腔侧的产品输送至五轴检测机构检测外部侧以及将检测完外部侧的产品输送至所述下料缓存变距机构，所述下料缓存变机构用于将产品变距暂存，所述下料移载机构用于将所述下料缓存机构内的产品输送至下料工位3。
80.所述料盘上下料结构包括第一支撑架4、第二支撑架5、第一伺服托盘机构、第一分盘机构、真空吸盘机构、第二伺服托盘机构、第一叠盘机构及若干个料盘6，料盘6上沿前后方向设有第一放料槽7，第一放料槽7的最右侧一列可以设为六个，即一列设置六个第一放料槽7，也可以设置为12个等，所述料盘6的第一放料槽7用于放产品，所述第一支撑架4和第二支撑架5左右对称齐平设置且第一支撑架4和第二支撑架5沿前后方向设置在所述安装腔内左侧，第一伺服托盘机构和第二伺服托盘机构均设置在第一支撑架4和第二支撑架5之间底部且第一伺服托盘机构位于第二伺服托盘机构的右侧，所述真空吸盘机构安装在第一支撑架4中部且真空吸盘机构的吸取方向朝向第一支撑架4和第二支撑架5之间设置，所述真空吸盘机构用于吸取料盘6，所述第一分盘机构设置在第一支撑架4和第二支撑架5之间前侧，所述第一叠盘机构设置在第一支撑架4和第二支撑架5之间后侧，所述真空吸盘机构与所述第一分盘机构之间的第一支撑架4和第二支撑架5之间上部为上料工位2，所述真空吸
盘机构与所述第一叠盘机构之间的第一支撑架4和第二支撑架5之间上部为下料工位3，所述若干个料盘6设置在所述第一支撑架4和第二支撑件之间前侧，所述第一分盘机构用于将所述的若干个料盘6进行分盘，所述第一伺服托盘机构用于料盘6升降以及用于料盘6的前后移动，所述第一叠盘机构用于将完成检测的若干个料盘6进行叠盘，所述第二伺服托盘机构用于料盘6升降以及用于料盘6的前后移动；
81.所述真空吸盘机构包括第一连接架8和第一真空吸盘(被遮挡，图未示)，所述第一连接架8安装在第一支撑架4中部且第一连接架8的右部位于所述第一支撑架4和第二支撑架5之间，所述第一连接架8的右侧安装有第一气缸9，所述第一真空吸盘通过第一连接板10安装在第一气缸9的输出轴上，所述第一真空吸盘的吸取方向朝向第一支撑架4和第二支撑架5之间设置；
82.所述第一分盘机构包括第一安装块11、第二安装块12、第一叉架13和第二叉架14，所述第一安装块11安装在第一支撑架4前侧、所述第二安装块12安装在第二支撑架5前侧，所述第一安装块11上安装有第一滑轨15和第二气缸16，所述第二安装块12上安装有第二滑轨17和第三气缸18，所述第一叉架13滑动连接在第一滑轨15上，所述第二叉架14滑动连接在第二滑轨17上，所述第二气缸16驱动第一叉架13沿第一滑轨15左右滑动，所述第三气缸18驱动第二叉架14沿第二滑轨17左右滑动，所述第一叉架13朝右设置，所述第二叉架14朝左设置，所述第一叉架13和第二叉架14左右齐平相对设置，所述第一支撑架4前侧部前后间隔设有第一立杆和第二立杆，所述第二支撑架5前侧部前后间隔设有第三立杆和第四立杆，所述第一立杆和第三立杆左右相对设置，所述第二立杆和第四立杆左右相对设置，所述第二立杆的底部设有第一传感器，所述若干个料盘6位于第一立杆、第二立杆、第三立杆和第四立杆之间，所述第一安装块11位于所述第一立杆和第二立杆之间，所述第二安装块12位于所述第三立杆和第四立杆之间；
83.所述第一叠盘机构包括第三安装块19、第四安装块20、第三叉架21和第四叉架22，所述第三安装块19安装在第一支撑架4后侧、所述第四安装块20安装在第二支撑架5后侧，所述第三安装块19上安装有第三滑轨23和第四气缸24，所述第四安装块20上安装有第四滑轨25和第五气缸26，所述第三叉架21滑动连接在第三滑轨23上，所述第四叉架22滑动连接在第四滑轨25上，所述第四气缸24驱动第三叉架21沿第三滑轨23左右滑动，所述第五气缸26驱动第四叉架22沿第四滑轨25左右滑动，所述第三叉架21朝右设置，所述第四叉架22朝左设置，所述第三叉架21和第四叉架22左右齐平相对设置，所述第一支撑架4后侧部前后间隔设有第五立杆和第六立杆，所述第二支撑架5后侧部前后间隔设有第七立杆和第八立杆，所述第五立杆和第七立杆左右相对设置，所述第六立杆和第八立杆左右相对设置，所述第一立杆、第二立杆、第三立杆、第四立杆、第五立杆、第六立杆、第七立杆和第八立杆均沿竖向方向等高设置，所述第六立杆的顶部设有第二传感器，所述第三安装块19位于所述第五立杆和第六立杆之间，所述第四安装块20位于所述第七立杆和第八立杆之间；
84.所述第一伺服托盘机构包括第一伺服电机27和第一直线模组28，所述第一直线模组28沿前后方向设置在第一支撑架4与第二支撑架5之间右侧，所述第一直线模组28上滑动连接有第一滑动块29，所述第一伺服电机27驱动所述第一滑动块29沿第一直线模组28前后滑动，所述第一伺服电机27位于第一直线模组28的右侧，所述第一滑动块29上安装有第一安装架30，所述第一安装架30内安装有第二伺服电机31和第一滚珠丝杆，所述第二伺服电
机31通过第一同步带驱动所述第一滚珠丝杆转动，所述第一滚珠丝杆的第一丝杆螺母上安装有第一托架，具体的第一滚珠丝杆为标准件，第一滚珠丝杆包括第一丝杆和第一丝杆螺母，第一滚珠丝杆的第一丝杆转动连接在第一安装架30内，第一丝杆螺母沿第一丝杆上下移动，所述第一托架的上部向上穿出所述第一安装架30，所述第一托架的顶部安装有第二真空吸盘32；
85.所述第二伺服托盘机构包括第三伺服电机33和第二直线模组34，所述第二直线模组34沿前后方向设置在第一支撑架4与第二支撑架5之间左侧，所述第二直线模组34上滑动连接有第三滑动块35，所述第三伺服电机33驱动所述第三滑动块35沿第二直线模组34前后滑动，所述第三伺服电机33位于所述第二直线模组34的右侧，所述第三滑动块35上安装有第二安装架36，所述第二安装架36内安装有第四伺服电机37和第二滚珠丝杆，所述第四伺服电机37通过第一同步带驱动所述第二滚珠丝杆转动，所述第二滚珠丝杆的第二丝杆螺母上安装有第二托架，具体的第二滚珠丝杆为标准件，第二滚珠丝杆包括第二丝杆和第二丝杆螺母，第二滚珠丝杆的第二丝杆转动连接在第二安装架36内，第二丝杆螺母沿第二丝杆上下移动，所述第二托架的上部向上穿出所述第二安装架36，所述第二托架的顶部安装有第三真空吸盘38。
86.所述料盘6上下料结构的具体使用流程如下：
87.人工在下料工位3处摆放一个空的料盘6，在第一立杆、第二立杆、第三立杆和第四立杆之间摆放多个装满产品的料盘6(也即将这些料盘6摞在一起)，此时多个料盘6放置在第一叉架13和第二叉架14之间，然后第一伺服托盘机构启动，第二伺服电机31启动驱动第一滚珠丝杆转动，第一滚珠丝杆的第一丝杆螺母通过第一托架驱动第二真空吸盘32上移并与多个料盘6最下面的料盘6的底面接触，第二真空吸盘32吸附最下面的料盘6，然后第一分盘机构启动，第二气缸16和第三气缸18带动第一叉架13和第二叉架14分别向左和向右缩回，然后第二伺服电机31反转并最终带动第二真空吸盘32下移(此处的下移距离为一个料盘6的厚度的距离)，接着第二气缸16和第三气缸18工作分别推动第一叉架13和第二叉架14向右向左沿第一滑轨15和第二滑轨17运动，其中，第一叉架13为右薄左厚的结构，第二叉架14为左薄右厚的结构，此时第一叉架13和第二叉架14插入多个料盘6的最下侧的料盘6与从下往上数的第二个料盘6之间，完成分盘，由于第一叉架13为右薄左厚的结构，第二叉架14为左薄右厚的结构，第一叉架13和第二叉架14可以将从下往上数的第二个料盘6及该料盘6上方的料盘6抬起，第一叉架13和第二叉架14上的料盘6与最下方的料盘6留出了一定距离，然后第一伺服电机27启动，第一伺服电机27启动带动第一滑动块29向后移动，第一滑动块29通过第一安装架30最终带动第一托架及第二真空吸盘32上的料盘6向后移动(该料盘6为多个料盘6中最下方的料盘6)至上料工位2，然后第二真空吸盘32破坏真空，第二真空吸盘32松开料盘6，接着第一伺服托盘机构再次启动并且第二真空吸盘32下移，接着上料移载模组取该料盘6上的产品；
88.当该料盘6上的产品被取完后，第一伺服托盘机构再次启动，且第二真空吸盘32上移吸附料盘6，然后第一伺服电机27驱动第一滑动块29沿第一直线模组28向后移动，并最终带动第二真空吸盘32向后移动至真空吸盘机构的下方，然后第二伺服电机31再次启动并最终带动第二真空吸盘32上升，然后第一真空吸盘吸附该料盘6，该料盘6此时为空盘且该料盘6不能直接至下料工位3上，这是由于本发明在对产品进行检测时，会产生不良品且该不
良品被送至不良品分类收集机构中，此时下料工位3上的空的料盘6(即一开始时人工放的料盘6)在摆放产品时由于不良品产生的数量差及本发明各个机构零部件运行产生的时差，最终会导致下料工位3上的空盘摆放完产品的速度低于上料工位2上的料盘6内的产品被取出后送去检测的速度，空的料盘6在真空吸盘机构下方需要暂停一段时间，以满足上料工位2及下料工位3产生的时差，第二真空吸盘32破坏真空并下移缩回且回复至原点，接着再次重复上述步骤继续将上述的从下往上数的第二个料盘6再次向左输送至上料工位2；
89.当下料工位3内的产品放满时，第一叠盘机构启动，第三气缸18和第四气缸24启动驱动第三叉架21和第四叉架22缩回，然后第二伺服托盘机构启动，第三伺服电机33启动正转，第三伺服电机33驱动第三滑动块35沿第二直线模组34向前移动，并最终带动第三滑动块35上的第三真空吸盘38移动至下料工位3内摆满合格的产品的料盘6的下方，然后第四伺服电机37启动，第四伺服电机37通过第一同步带驱动第二滚珠丝杆转动，第二滚珠丝杆的第二丝杆螺母驱动第二托架上移，第二托架驱动第三真空吸盘38上移，第三真空吸盘38吸附下料工位3内摆满合格的产品的料盘6，接着第三伺服电机33反转，并最终带动下料工位3内摆满合格的产品的料盘6移动至第三叉架21及第四叉架22之间，然后第四伺服电机37再次启动，并最终带动第三真空吸盘38上移，第三真空吸盘38吸附的下料工位3内摆满合格产品的料盘6上移(一个料盘6的厚度)，然后第三叉架21和第四叉架22伸出托住该料盘6，然后第四伺服电机37带动第三真空吸盘38下移，接着第三伺服电机33再次正转，并最终带动第三滑动块35上的第三真空吸盘38移动至真空吸盘机构的正下方，然后第四伺服电机37启动，第四伺服电机37通过第一同步带驱动第二滚珠丝杆转动，第二滚珠丝杆的第二丝杆螺母驱动第二托架上移，第二托架驱动第三真空吸盘38上移，第三真空吸盘38吸附真空吸盘机构的第一真空吸盘吸附的空的料盘6，第一真空吸盘破坏真空第一真空吸盘与该空的料盘6分离，然后第四伺服电机37再次带动第三真空盘下移且在第三伺服电机33的反转作用下再次向后移动至下料工位3，然后第三真空吸盘38破坏真空并下移缩回且回复至原点，接着再次重复上述步骤将下料工位3内摆满产品的料盘6送至第三叉架21和第四叉架22之间进行叠盘，采用第一伺服托盘机构、第二伺服托盘机构及真空吸盘机构以对空的料盘6进行缓存等设计，解决了待检的料盘6与已检的料盘6摆盘速度不一所产生的矛盾，即待检料的等待、待检的料盘6上料的连续性四点，实现了已检的料盘6良品满穴，且第一伺服托盘和第二伺服托盘均安装在第一支撑架4及第二支撑架5之间，可以有一个定位治具进行定位，提高了上料及下料的精度与稳定性，减少了调试难度，且采用伺服电机实现料盘6的升降，实现了多点定位及分盘功能，相对于现有技术中的双气缸三点为动作机构，本发明动作平稳，调节方便，且第一真空吸盘、第二真空吸盘32及第三真空吸盘38的真空吸取设置，可以使料盘6运动中更平稳，一定程度矫正了料盘6的变形，提升的产品的定位精度，降低上料下料的难度，本发明各个零部件之间流程独立，互不干涉，可以同步工作。
90.所述上料移载机构包括第五伺服电机39和第三直线模组40，所述第三直线模组40通过第三支撑架沿左右方向设置在所述安装腔内前侧，所述第三直线模组40上滑动连接有第五滑动块41，所述第五伺服电机39驱动所述第五滑动块41沿第三直线模组40左右滑动，所述第五滑动块41的底部向下伸至所述第三直线模组40的下方，所述第五滑动块41的底部安装有若干个第六气缸42(在本发明中此处选择六个第六气缸42)，所述若干个第六气缸42的高度高于上料工位2上放置一个料盘6时的高度及上料缓存变距机构的高度，所述若干个
第六气缸42中相邻的两个第六气缸42之间的距离等于料盘6中相邻的两个第一放料槽7之间的距离，所述第六气缸42的数量等于料盘6的沿前后方向一列的第一放料槽7的数量，当第六气缸42沿第三直线模组40运动至上料工位2的上方时，若干个第六气缸42与料盘6上一列的第一放料槽7一一对应设置，所述若干个第六气缸42的数量等于上料缓存变距机构中的需要缓存变距的工位数量相等，且上料缓存变距机构未变距时，第六气缸42沿第三直线模组40运动至上料缓存变距机构的正上方后，第六气缸42可以将吸取的产品放置在上料缓存变距机构中；
91.所述下料移载机构包括第六伺服电机43和第四直线模组44，所述第四直线模组44通过第四支撑架沿左右方向设置在所述安装腔内后侧，所述第四直线模组44上滑动连接有第六滑动块45，所述第六伺服电机43驱动所述第六滑动块45沿第四直线模组44左右滑动，所述第六滑动块45的底部向下伸至所述第四直线模组44的下方，所述第六滑动块45的底部安装有若干个第七气缸46(在本发明中此处选择六个第七气缸46)，第六气缸42和第七气缸46旁边均安装有一体式真空发生器使得第六气缸42和第七气缸46均具备真空吸取的能力，所述若干个第七气缸46的高度高于下料工位3上放置一个料盘6时的高度及下料缓存变距机构的高度，所述若干个第七气缸46中相邻的两个第七气缸46之间的距离等于料盘6中相邻的两个第一放料槽7之间的距离，所述第七气缸46的数量等于料盘6的沿前后方向一列的第一放料槽7的数量，当第七气缸46沿第四直线模组44运动至下料工位3的上方时，若干个第七气缸46与料盘6上一列的第一放料槽7一一对应设置，所述若干个第七气缸46的数量等于下料缓存变距机构中的需要缓存变距的工位数量相等，且下料缓存变距机构变距后，第七气缸46沿第四直线模组44运动至下料缓存变距机构的正上方，第七气缸46可以吸取的下料缓存变距机构中的合格产品然后送至下料工位3的料盘6内及将不合格的产品送入不良品分类收集机构内，上料移栽机构和下料移载机构采用伺服电机搭配直线模组实现左右移动，定位精度高，速度快，运动平稳，调试方便，且一体式真空发生器等设计优化气路结构，选用第六气缸42和第七气缸46为真空用气缸双作用气缸，带空心轴，通真空，简化气路，优化气路走管不限，机构整体选用标准件程度高，结构紧凑，精简美观，性价比高，加工周期短。
92.所述上料移载机构和下料移载机构的具体使用过程如下；
93.当盛放有产品的料盘6放置在上料工位2后，第五伺服电机39驱动第五滑动块41沿第三直线模组40向左移动至上料工位2内料盘6上右侧的第一列的产品的上方，然后六个第六气缸42同时作用分别吸取一个产品，接着第五伺服电机39驱动第五滑动块41沿第三直线模组40向右移动至上料缓存变距机构的第一变距块、第二变距块、第三变距块、第四变距块、第五变距块和第六变距块上的第二放料槽内，此时上料缓存变距机构的第一变距块、第二变距块、第三变距块、第四变距块、第五变距块和第六变距块未分离相互贴合，第六气缸42吸取产品完毕后上料移载机构重复上述操作步骤吸取上料工位2内料盘6沿前后方向第二列内的产品，并以此类推；
94.当主轴搬运机构将检测完毕的产品放置在下料缓存变距机构上后，下料缓存变距机构的第七变距块、第八变距块、第九变距块、第十变距块、第十一变距块和第十二变距块经变距后相互贴合，此时下料移载机构启动，第六伺服电机43驱动第六滑动块45沿第四直线模组44向右移动至第七变距块、第八变距块、第九变距块、第十变距块、第十一变距块和
第十二变距块的上方，第七气缸46吸取第七变距块、第八变距块、第九变距块、第十变距块、第十一变距块和第十二变距块上检测完毕的产品，然后第六电机驱动第六滑动块45沿第四直线模组44向左移动至上料工位2内空的料盘6的沿前后方向的最右侧的第一列上方并将检测合格的产品放入空的料盘6内，接着继续向左移动，将不合格的产品放入不良品分类收集机构内。
95.所述上料缓存变距机构包括第七伺服电机47、第五直线模组48、第八气缸和第九气缸，所述第五直线模组48沿前后方向设置在所述上料工位2与内腔检测机构之间，所述第七伺服电机47安装在所述第五直线模组48的右侧前部，所述第五直线模组48上滑动安装有第一滑动板51，所述第七伺服电机47驱动第一滑动板51沿第五直线模组48前后滑动，所述第一滑动板51上左部沿前后方向设有第一支撑板52，第一支撑板52上设有第一导轨53，所述第一滑动板51上右部沿前后方向设有第二支撑板，第二支撑板上设有第二导轨54，所述第一导轨53上自前向后依次等距间隔设有第一台阶55、第二台阶56、第三台阶57、第四台阶、第五台阶和第六台阶，所述第二导轨54上自前向后依次等距间隔设有第七台阶58、第八台阶59、第九台阶60、第十台阶、第十一台阶和第十二台阶，第一台阶55与第七台阶58左右对应等高设置，第二台阶56与第八台阶59左右对应等高设置，第三台阶57与第九台阶60左右对应等高设置，第四台阶与第十台阶左右对应等高设置，第五台阶与第十一台阶左右对应等高设置，第六台阶与第十二台阶左右对应等高设置，第一台阶55与第六台阶等高设置，第二与第五台阶等高设置，第三台阶57与第四台阶等高设置，第一台阶55的高度高于第二台阶56的高度，第二台阶56的高度高于第三台阶57的高度，第一导轨53和第二导轨54上自前向后依次安装有第一变距块61、第二变距块62、第三变距块63、第四变距块64、第五变距块65和第六变距块66，所述第一变距块61通过第一定位方孔67和第二定位方孔68安装在第一导轨53和第二导轨54上，所述第二变距块62通过第三定位方孔69和第四定位方孔70安装在第一导轨53和第二导轨54上，所述第三变距块63通过第五定位方孔71和第六定位方孔72安装在第一导轨53和第二导轨54上，所述第四变距块64通过第七定位方孔和第八定位方孔安装在第一导轨53和第二导轨54上，所述第五变距块65通过第九定位方孔和第十定位方孔安装在第一导轨53和第二导轨54上，所述第六变距块66通过第十一定位方孔和第十二定位方孔安装在第一导轨53和第二导轨54上，所述第一定位方孔67、第二定位方孔68、第十一定位方孔和第十二定位方孔等高设置，所述第三定位方孔69、第四定位方孔70、第九定位方孔和第十定位方孔等高设置，所述第五定位方孔71、第六定位方孔72、第七定位方孔和第八定位方孔等高设置，所述第一定位方孔67的高度低于第一台阶55的高度，所述第一定位方孔67的高度高于第二台阶56的高度，所述第二定位方孔68的高度低于第二台阶56的高度，所述第二定位方孔68的高度高于第三台阶57的高度，所述第三定位方孔69的高度低于第三台阶57的高度，所述第一变距块61上上前后贯穿第一变距块61设有第一驱动孔73，所述第二变距块62上前后贯穿第二变距块62设有第二驱动孔74，所述第三变距块63上前后贯穿第三变距块63设有第三驱动孔75，所述第四变距块64上前后贯穿第四变距块64设有第四驱动孔，所述第五变距块65上前后贯穿第五变距块65设有第五驱动孔，所述第六变距块66上前后贯穿第六变距块66设有第六驱动孔，所述第一驱动孔73与第六驱动孔的孔径相等，所述第二驱动孔74与第五驱动孔的孔径相等，所述第三驱动孔75与第四驱动孔的孔径相等，所述第一驱动孔73的孔径小于第二驱动孔74的孔径，所述第二驱动孔74的孔径小于第三驱动
孔75的孔径，所述第一导轨53与第二导轨54之间左右间隔设有第一台阶55轴49和第二台阶56轴50，所述第一台阶55轴49的伸出方向朝前设置，所述第二台阶56轴50的伸出方向朝后设置，所述第一台阶55轴49包括第一伸出轴、第二伸出轴和第三伸出轴，所述第三伸出轴套设在第二伸出轴上，所述第二伸出轴套设在第一伸出轴上，所述第一伸出轴、第二伸出轴和第三伸出轴自后向前依次穿过第三驱动孔75、第二驱动孔74和第一驱动孔73，所述第一伸出轴的外径与第一驱动孔73相适配，所述第二伸出轴的外径与第二驱动孔74相适配，所述第三伸出轴的外径与第三驱动孔75相适配，所述第二台阶56轴50包括第四伸出轴、第五伸出轴和第六伸出轴，所述第四伸出轴套设在第五伸出轴上，所述第五伸出轴套设在第六伸出轴上，所述第六伸出轴、第五伸出轴和第四伸出轴自前向后依次穿过所述第四驱动孔、第五驱动孔和第六驱动孔，所述第六伸出轴的外径与第六驱动孔相适配，所述第五伸出轴的外径与第五驱动孔相适配，所述第四伸出轴的外径与第四驱动孔相适配，所述第八气缸和第九气缸安装在第五直线模组48、第一支撑板52和第二支撑板之间，所述位于第九气缸左侧，所述第八气缸的输出端与第一伸出轴相固定，所述第九气缸的输出端与第六伸出轴相固定，所述第八气缸驱动所述第一伸出轴前后移动，所述第九气缸驱动所述第六伸出轴前后移动，所述第八气缸向前伸出至最大工作位置及第九气缸向后伸出至最大位置时，第一变距块61的右侧与第一台阶55和第七台阶58贴合、第二变距块62的右侧与第二台阶56和第八台阶59贴合、第三变距块63的右侧与第三台阶57和第九台阶60贴合、第四变距块64的左侧与第四台阶和第十台阶贴合、第五变距块65的左侧与第五台阶和第十一台阶贴合、第六变距块66的左侧与第六台阶和第十二台阶贴合，第一变距块61与第二变距块62之间的距离、第二变距块62与第三变距块63之间的距离、第三变距块63与第四变距块64之间的距离、第四变距块64与第五变距块65之间的距离及第五变距块65与第六变距块66之间的距离均相等，第一变距块61、第二变距块62、第三变距块63、第四变距块64、第五变距块65和第六变距块66的顶面中部分别设有一个第二放料槽，相邻的两个第二放料槽之间的距离均相等，且在所述第八气缸向前伸出至最大工作位置及第九气缸向后伸出至最大位置时，相邻的两个第二放料槽之间的距离等于主轴移动机构上相邻的吸嘴之间的距离，所述第八气缸向后缩回及第九气缸向前缩回时，第一变距块61、第二变距块62、第三变距块63、第四变距块64、第五变距块65和第六变距块66依次相互贴合；
96.所述下料缓存变距机构包括第八伺服电机76、第六直线模组77、第十气缸和第十一气缸，所述第六直线模组77沿前后方向设置在所述上料缓存变距机构与内腔检测机构之间，所述第八伺服电机76安装在所述第六直线模组77的左侧后部，所述第六直线模组77上滑动安装有第二滑动板80，所述第八伺服电机76驱动第二滑动板80沿第六直线模组77前后滑动，所述第二滑动板80上左部通过第三支撑板81沿前后方向设有第三导轨82，所述第二滑动板80上右部通过第四支撑板沿前后方向设有第四导轨83，所述第三导轨82上自前向后依次等距间隔设有第十三台阶84、第十四台阶85、第十五台阶86、第十六台阶87、第十七台阶88和第十八台阶89，所述第四导轨83上自前向后依次等距间隔设有第十九台阶90、第二十台阶91、第二十一台阶92、第二十二台阶93、第二十三台阶94和第二十四台阶95，第十三台阶84与第十九台阶90左右对应等高设置，第十四台阶85与第二十台阶91左右对应等高设置，第十五台阶86与第二十一台阶92左右对应等高设置，第十六台阶87与第二十二台阶93左右对应等高设置，第十七台阶88与第二十三台阶94左右对应等高设置，第十八台阶89与
第二十四台阶95左右对应等高设置，第十三台阶84与第十八台阶89等高设置，第二与第十七台阶88等高设置，第十五台阶86与第十六台阶87等高设置，第十三台阶84的高度高于第十四台阶85的高度，第十四台阶85的高度高于第十五台阶86的高度，第三导轨82和第四导轨83上自前向后依次安装有第七变距块96、第八变距块97、第九变距块98、第十变距块99、第十一变距块100和第十二变距块101，所述第七变距块96通过第十三定位方孔和第十四定位方孔安装在第三导轨82和第四导轨83上，所述第八变距块97通过第十五定位方孔和第十六定位方孔安装在第三导轨82和第四导轨83上，所述第九变距块98通过第十七定位方孔和第十八定位方孔安装在第三导轨82和第四导轨83上，所述第十变距块99通过第十九定位方孔和第二十定位方孔安装在第三导轨82和第四导轨83上，所述第十一变距块100通过第二十一定位方孔和第二十二定位方孔安装在第三导轨82和第四导轨83上，所述第十二变距块101通过第二十三定位方孔和第二十四定位方孔安装在第三导轨82和第四导轨83上，所述第十三定位方孔、第十四定位方孔、第二十三定位方孔和第二十四定位方孔等高设置，所述第十五定位方孔、第十六定位方孔、第二十一定位方孔和第二十二定位方孔等高设置，所述第十七定位方孔、第十八定位方孔、第十九定位方孔和第二十定位方孔等高设置，所述第十三定位方孔的高度低于第十三台阶84的高度，所述第十三定位方孔的高度高于第十四台阶85的高度，所述第十四定位方孔的高度低于第十四台阶85的高度，所述第十四定位方孔的高度高于第十五台阶86的高度，所述第十五定位方孔的高度低于第十五台阶86的高度，所述第七变距块96上上前后贯穿第七变距块96设有第七驱动孔，所述第八变距块97上前后贯穿第八变距块97设有第八驱动孔，所述第九变距块98上前后贯穿第九变距块98设有第九驱动孔，所述第十变距块99上前后贯穿第十变距块99设有第十驱动孔，所述第十一变距块100上前后贯穿第十一变距块100设有第十一驱动孔，所述第十二变距块101上前后贯穿第十二变距块101设有第十二驱动孔，所述第七驱动孔与第十二驱动孔的孔径相等，所述第八驱动孔与第十一驱动孔的孔径相等，所述第九驱动孔与第十驱动孔的孔径相等，所述第七驱动孔的孔径小于第八驱动孔的孔径，所述第八驱动孔的孔径小于第九驱动孔的孔径，所述第三导轨82与第四导轨83之间左右间隔设有第三台阶轴78和第四台阶轴79，所述第三台阶轴78的伸出方向朝前设置，所述第四台阶轴79的伸出方向朝后设置，所述第三台阶轴78包括第七伸出轴、第八伸出轴和第九伸出轴，所述第九伸出轴套设在第八伸出轴上，所述第八伸出轴套设在第七伸出轴上，所述第七伸出轴、第八伸出轴和第九伸出轴自后向前依次穿过第九驱动孔、第八驱动孔和第七驱动孔，所述第七伸出轴的外径与第七驱动孔相适配，所述第八伸出轴的外径与第八驱动孔相适配，所述第九伸出轴的外径与第九驱动孔相适配，所述第四台阶轴79包括第十伸出轴、第十一伸出轴和第十二伸出轴，所述第十伸出轴套设在第十一伸出轴上，所述第十一伸出轴套设在第十二伸出轴上，所述第十二伸出轴、第十一伸出轴和第十伸出轴自前向后依次穿过所述第十驱动孔、第十一驱动孔和第十二驱动孔，所述第十二伸出轴的外径与第十二驱动孔相适配，所述第十一伸出轴的外径与第十一驱动孔相适配，所述第十伸出轴的外径与第十驱动孔相适配，所述第十气缸和第十一气缸安装在第六直线模组77、第三支撑板81和第四支撑板之间，第十气缸位于第十一气缸的左侧，所述第十气缸的输出端与第七伸出轴相固定，所述第十一气缸的输出端与第十二伸出轴相固定，所述第十气缸驱动所述第七伸出轴前后移动，所述第十一气缸驱动所述第十二伸出轴前后移动，所述第十气缸向前伸出至最大工作位置及第十一气缸向后伸出至最大位置时，
第七变距块96的右侧与第十三台阶84和第十九台阶90贴合、第八变距块97的右侧与第十四台阶85和第二十台阶91贴合、第九变距块98的右侧与第十五台阶86和第二十一台阶92贴合、第十变距块99的左侧与第十六台阶87和第二十二台阶93贴合、第十一变距块100的左侧与第十七台阶88和第二十三台阶94贴合、第十二变距块101的左侧与第十八台阶89和第二十四台阶95贴合，第七变距块96与第八变距块97之间的距离、第八变距块97与第九变距块98之间的距离、第九变距块98与第十变距块99之间的距离、第十变距块99与第十一变距块100之间的距离及第十一变距块100与第十二变距块101之间的距离均相等，第七变距块96、第八变距块97、第九变距块98、第十变距块99、第十一变距块100和第十二变距块101的顶面中部分别设有一个第三放料槽，相邻的两个第三放料槽之间的距离均相等，且在所述第十气缸向前伸出至最大工作位置及第十一气缸向后伸出至最大位置时，相邻的两个第三放料槽之间的距离等于主轴移动机构上相邻的吸嘴之间的距离，所述第十气缸向后缩回及第十一气缸向前缩回时，第七变距块96、第八变距块97、第九变距块98、第十变距块99、第十一变距块100和第十二变距块101依次相互贴合，以便于下料移载机构将检测完毕的产品移动至下料工位3，上料缓存变距机构和下料缓存变距机构的结构是相同，都采用伺服电机搭配直线模组实现前后移动，定位精度高，速度快，运动平稳，调试方便，且第八气缸、第九气缸、第十气缸和第十一气缸采用单左右气缸驱动定位治具，简化气路，优化气路走管布线，机构整体选用标注按键程度高，结构精简、紧凑、美观、性价比高，加工周期短。
97.所述上料缓存变距机构和下料缓存变距机构的具体使用过程如下：
98.当上料移载机构将吸取的产品放至第一变距块61、第二变距块62、第三变距块63、第四变距块64、第五变距块65和第六变距块66上的第二放料槽内后，第八气缸和第九气缸启动，第八气缸向前伸出，第九气缸向后伸出，第八气缸带动第一伸出轴向前伸出，第一伸出轴依次带动第二伸出轴和第三伸出轴向前伸出，第一伸出轴、第二伸出轴和第三伸出轴分别通过第一驱动孔73、第二驱动孔74和第三驱动孔75带动第一变距块61、第二变距块62和第三变距块63向前移动，当第八气缸伸出达到最大值时第一变距块61的右侧与第一台阶55和第七台阶58贴合，第二变距块62的右侧与第二台阶56和第八台阶59贴合，第三变距块63的右侧与第三台阶57和第九台阶60贴合，与此同时，第九气缸带动第四伸出轴向后伸出，第四伸出轴依次带动第五伸出轴和第六伸出轴向后伸出，第四伸出轴、第五伸出轴和第六伸出轴分别通过第四驱动孔、第五驱动孔和第六驱动孔带动第四变距块64、第五变距块65和第六变距块66向后移动，当第九气缸伸出达到最大值时第四变距块64的左侧与第四台阶和第十台阶贴合，第五变距块65的左侧与第五台阶和第十一台阶贴合，第六变距块66的左侧与第六台阶和第十二台阶贴合，然后主轴搬移机构吸取第一变距块61、第二变距块62、第三变距块63、第四变距块64、第五变距块65和第六变距块66上的产品后，上料缓存变距机构复位，上料缓存变距机构在使用时是将第一变距块61、第二变距块62、第三变距块63、第四变距块64、第五变距块65和第六变距块66之间的距离变大，以便于主轴搬移机构吸取产品，主轴搬移机构完成吸取产品后，上料缓存变距机构复位，也即第一变距块61、第二变距块62、第三变距块63、第四变距块64、第五变距块65和第六变距块66之间的距离变小，相互贴合；
99.当主轴搬移机构将检测完毕的产品取出放回第七变距块96、第八变距块97、第九变距块98、第十变距块99、第十一变距块100和第十二变距块101后，第十气缸和第十一气缸
启动，第十气缸向后缩回，第十一气缸向前缩回，第十气缸带动第七伸出轴缩回，第七伸出轴依次带动第八伸出轴和第九伸出轴缩回，第七伸出轴、第八伸出轴和第九伸出轴分别通过第七驱动孔、第八驱动孔和第九驱动孔带动第七变距块96、第八变距块97和第九变距块98向后移动，第十一气缸带动第十伸出轴向前缩回，第十伸出轴依次带动第十一伸出轴和第十二伸出轴缩回，第十伸出轴、第十一伸出轴和第十二伸出轴分别通过第十驱动孔、第十一驱动孔和第十二驱动孔带动第十变距块99、第十一变距块100和第十二变距块101向前移动，当第十气缸和第十一气缸缩回复位后，第七变距块96、第八变距块97、第九变距块98、第十变距块99、第十一变距块100和第十二变距块101相互贴合，以便于下料移栽机构吸取下料，下料缓存变距机构在使用时是将第七变距块96、第八变距块97、第九变距块98、第十变距块99、第十一变距块100和第十二变距块101之间的距离变小，下料移载机构取出产品后，下料缓存变距机构再次复位，第七变距块96、第八变距块97、第九变距块98、第十变距块99、第十一变距块100和第十二变距块101之间距离再次到达最大，以便于后续的主轴搬移机构的再次放产品，上料缓存变距机构可以通过第七伺服电机47驱动第一滑动板51沿第五直线模组48前后滑动从而调节第一滑动板51上各个零部件的位置，使上料缓存变距机构的第一变距块61、第二变距块62、第三变距块63、第四变距块64、第五变距块65和第六变距块66与上料移载机构的六个第六气缸42对准位置，下料缓存变距机构可以通过第八伺服电机76驱动第二滑动板80沿第六直线模组77前后滑动，从而使第二滑动板80上的零部件对准下料移载机构的六个第七气缸46。
100.所述主轴搬运机构包括第九伺服电机102和第七直线模组103，所述第七直线模组103通过第五支撑架沿左右方向安装在所述第三直线模组40与第四直线模组44之间，所述第七直线模组103位于第二放料槽和第三放料槽的上方，所述第七直线模组103底侧滑动安装有第一滑动座104，所述第九伺服电机102安装在所述第七直线模组103左侧且所述第九伺服电机102驱动所述第一滑动座104沿第七直线模组103左右滑动，所述第一滑动座104的底部沿前后竖直方向固定有第二连接板105，所述第二连接板105的右侧面上沿竖直方向安装有第八直线模组，第八直线模组右侧滑动安装有第二滑动座，所述第八直线模组后侧安装有第十伺服电机，所述第十伺服电机驱动所述第二滑动座沿第八直线模组上下滑动，所述第二滑动座的底部沿前后方向水平设有第一安装板，所述第一安装板的底面沿竖向方向安装有第一竖板，第二滑动座上安装有第十二气缸，第一安装板上前后等距间隔安装有六组下料吸嘴组件，六组下料组件位于第一竖板的右侧，所述第十二气缸与六组下料吸嘴组件的每组下料吸嘴组件气动连接，所述第一竖板左侧安装有第十一伺服电机117和六组上料吸嘴组件，所述六组上料吸嘴组件前后等距间隔设置，所述第十一伺服电机117驱动所述六组上料吸嘴组件的每组上料吸嘴组件转动，所述下料吸嘴组件用于将五轴检测机构检测完毕的产品取出，所述上料吸嘴组件用于将上料缓存变距机构内的产品取出送至内腔检测机构检测且内腔检测机构检测完毕后再将产品送至五轴检测机构进行检测；
101.所述六组下料吸嘴组件中的每组下料吸嘴组件均包括管接头、衬套和升降轴106，所述管接头位于所述衬套的上方，所述升降轴106通过第一浮动弹簧安装在所述衬套内，所述升降轴106的底部安装有第一吸嘴107，所述第一吸嘴107与所述管接头相连通，所述管接头与第十二气缸气动连接，下料吸嘴组件的升降轴和上料吸嘴组件的浮动功能相同，是在第一浮动弹簧的弹簧作用力下实现上下升降，避免第一吸嘴107接触到产品时硬接触压伤
产品；
102.所述六组上料吸嘴组件中的每组上料吸嘴组件均包括第五安装块108、第一旋转轴109、第一旋转座110和第一旋转接头111，所述第一旋转轴109转动安装在第一旋转座110内且第一旋转轴109的上部伸至第一旋转座110的上方，所述第一旋转轴109的下部伸至第一旋转座110的下方，所述第一旋转轴109的下部套设有第五安装块108，所述第五安装块108的右侧固定在第一竖板上，所述第五安装块108的上侧与第一旋转座110相固定，第十一伺服电机117安装在第二滑动座后侧的第一安装板顶部且第十一伺服电机117的输出轴朝下穿出第一安装板伸至第一安装板的下方，所述所述第一旋转轴109的底部安装有吸嘴转接块，所述吸嘴转接块的底部安装有第二吸嘴112，所述吸嘴转接块与所述第一旋转轴109的底部之间设有第二浮动弹簧113，所述第二浮动弹簧113位于第五安装块108的下方且第二浮动弹簧113的中上部套设在第一旋转轴109的底部上，所述第一旋转轴109的上部安装有第一同步带轮114，所述第一旋转接头111通过接头转接件与所述第一旋转轴109相连接，所述接头转接件位于所述第一同步带轮114的上方，所述相邻的两组上料吸嘴组件之间均设有一组第一惰轮组件，具体的第一旋转轴为双层结构，即外侧为空心轴内侧为真空轴结构，空心轴安装在第一旋转座110内且该空心轴可以相对与第一旋转座110旋转，空心轴内侧和真空轴外侧分别加工一个平面从而防止真空轴和空心轴相对旋转，真空轴设置在空心轴内且该真空轴可以相对于上下浮动，真真空轴与该第二浮动弹簧113相互配合从而实现了上下浮动，消除了产品在竖直方向上不等高的影响，以及第二吸嘴112接触到产品时硬接触压伤产品，因此第一旋转轴109相对于第一旋转座110不仅可以升降还可以旋转，旋转是在第十一伺服电机117驱动下实现旋转，从而可以带动第二吸嘴112内的产品旋转，升降是依靠第二浮动弹簧113的弹簧作用力下实现上下升降，从而具备浮动功能；
103.所述第一惰轮组件包括第一惰轮座115和第一惰轮116，所述第一惰轮座115的左侧固定在第一竖板上，所述第一惰轮座115的右部竖直向上转动安装有第一惰轮轴，所述第一惰轮116安装在第一惰轮轴上，所述第一惰轮轴的顶部设有第一挡圈，所述第十一伺服电机117的输出轴上安装有第一主动轮118，所述第一主动轮118位于第一安装板的下方，所述第一主动轮118的后侧相邻设有第一辅助轮，所述第一辅助轮通过第三安装架转动安装在第一竖板的右侧，所述第一主动轮118和第一同步带轮114上套设有第一同步带120，所述第一同步带120的左半幅的左侧面与第一惰轮116和第一辅助轮的右侧抵触连接，所述第一同步带120的左半幅的右侧面与第一主动轮118和第一同步带轮114的左侧抵触连接，所述第一同步带120的右半幅的左侧面与第一主动轮118和第一同步带轮114的右侧抵触连接，第一吸嘴107和第二吸嘴112均包含浮动弹簧结构，保证上料下料时与产品软接触，不压伤产品外观，弥补第一吸嘴107及第二吸嘴112在微观上的高度差，第一吸嘴107可以通过气缸实现旋转，第二吸嘴112可以在上料是与上料缓存变距机构高度避位，避免相互干涉，第一旋转接头111及第二旋转接头的设置可以防止气管缠绕，第二吸嘴112包括旋转、升降、真空吸及浮动功能，第一吸嘴107包含升降、真空吸及浮动功能。
104.所述主轴搬移机构的具体使用过程如下：
105.当上料缓存变距机构完成变距后，即第一变距块61、第二变距块62、第三变距块63、第四变距块64、第五变距块65和第六变距块66之间的距离变为最大时，第九伺服电机102驱动第一滑动座104沿第七直线模组103向左移动，当六个第二吸嘴112移动至第一变距
块61、第二变距块62、第三变距块63、第四变距块64、第五变距块65和第六变距块66上的产品的正上方时，第九伺服电机102停止工作，第十伺服电机启动，第十伺服电机驱动第二滑动座沿第八直线模组向下滑动，当六个第二吸嘴112分别与第一变距块61、第二变距块62、第三变距块63、第四变距块64、第五变距块65和第六变距块66上的产品抵接时吸取第一变距块61、第二变距块62、第三变距块63、第四变距块64、第五变距块65和第六变距块66上的产品，然后第十伺服电机再次驱动第二滑动座沿第八直线模组上移，第九伺服电机102驱动第一滑动座104沿第七直线模组103向右移动使得六个第二吸嘴112对准内腔检测机构的六组第一ccd单元组件，以便于六组第一ccd单元组件拍照比对，检测产品的内腔侧，接着第九伺服电机102再次驱动第一滑动座104沿第七直线模组103向右移动使得六个第二吸嘴112对准五轴检测机构的六组自转轴组件，然后第十伺服电机驱动第二滑动座沿第八直线模组下移，使得六个第二吸嘴112上的产品放置在六个自转轴的自转轴治具上，待六个自转轴的自转轴治具上的产品经五轴检测机构检测完毕后，第九伺服电机102再次驱动第一滑动座104沿第七直线模组103向右移动，第十伺服电机驱动第二滑动座沿第八直线模组下移，此时六个第一吸嘴107吸取六个自转轴的自转轴治具上的产品并向左复位送至下料缓存变距机构中，也即6个第二吸嘴112从上料缓存变距机构中取产品并以此送至内腔检测机构及五轴检测机构内检测内腔侧和外观侧后，再依靠6个第一吸嘴107从五轴检测机构内取下送至下料缓存变距机构，6个第二吸嘴112和6个第一吸嘴107互不干涉，各司其职，当完成检测的产品送至下料缓存变距机构后，主轴搬移机构向左复位并重复上述步骤从上料缓存变距机构内取料。
106.所述内腔检测机构包括第九直线模组121和第十二伺服电机122，所述五轴检测机构位于所述安装腔内右侧，所述第九直线模组121沿前后方向设置在所述第六直线模组77和所述五轴检测机构之间，所述第九直线模组121上滑动安装有第三滑动座123，所述第三滑动座123顶面左部沿前后方向竖直安装有第二竖板124，所述第十二伺服电机122设置在第九直线模组121前侧且所述第十二伺服电机122驱动所述第三滑动座123沿第九直线模组121前后滑动，所述第二竖板124后部等距间隔设有六组第一ccd单元组件，所述第二竖板124前部设有第一驱动组件，所述第一驱动组件与所述六组第一ccd单元组件传动连接；
107.所述六组第一ccd单元组件中的每组第一ccd单元组件均包括第一工业相机125、第一圆顶光126、第一远心镜头127、第二旋转轴128和第一轴承座129，所述第一轴承座129沿左右方向安装在第二竖板124上且第一轴承座129的右部向右穿出第二竖板124伸至第二竖板124的右侧，所述第二旋转轴128转动安装在第一轴承座129内左侧且第二旋转轴128的左部向左伸至第一轴承座129的左侧，所述第二旋转轴128左侧安装有第一相机调整支架，所述第一相机调整支架左侧上部设有第一相机支架130，所述第一工业相机125沿竖向方向安装在第一相机支架130内，第一工业相机125的拍摄方向朝上设置，所述第一远心镜头127安装在第一工业相机125的顶部上，所述第一相机支架130的左侧向上设有第一光源调整支架131，所述第一圆顶光126安装在所述第一光源调整支架131内，所述第一圆顶光126与第一远心镜头127位于同一条直线上，所述第一轴承座129的右侧通过第一锁紧螺母右侧连接有第一零背隙齿轮132，所述第一锁紧螺母位于第二竖板124的右侧；
108.所述第一驱动组件包括第十三伺服电机133和第二轴承座，所述第二轴承座安装在第二竖板124上前侧且第二轴承座的右部向右穿出第二竖板124伸至第二竖板124的右
侧，所述第十三伺服电机133位于所述第二竖板124的左侧，所述第二轴承座左侧安装有第一减速器，所述第一减速器与所述第十三伺服电机133的输出轴传动连接，所述第二轴承座的右侧通过第二锁紧螺母连接有第二零背隙齿轮134，所述第一减速器与第二零背隙齿轮134传动连接，所述第二零背隙齿轮134的右侧安装有第一原点感应片，所述第三滑动座123右部前侧和右部后侧分别设有第五传感器和第六传感器，所述第二竖板124的左侧前侧上部和左侧后侧上部分别设有第三传感器和第四传感器，所述第一零背隙齿轮132通过第一齿条135与第二零背隙齿轮134传动连接，所述第一齿条135位于第一零背隙齿轮132和第二零背隙齿轮134的上方，所述第一齿条135的上方套设有第一护罩136，内腔检测机构也是多个第一工业相机125的检测机构，第一ccd单元组件在第一齿条135传动下实现多个工位不同角度的同步转动，第一零背隙齿轮132和第二零背隙齿轮134、高精度的各个轴承座，可以保证传动精度，以及转动的顺畅和平稳性，规避同步带同步轮传动急停时，第一ccd单元组件的轻微抖动对采图质量的影响，减少算法对比失败风险，提高检测节拍，且第一原点感应片、第二原点感应片、第一传感器、第二传感器、第三传感器、第四传感器、第五传感器、第六传感器等设置可以进行限位保护，放置第一ccd单元组件及第二ccd单元组件等损坏，且第一零背隙齿轮132及第二零背隙齿轮134上可以安装护罩钣金(第一护罩136及第二护罩)，保护人机安全。
109.所述内腔检测机构的具体使用过程如下：
110.当主轴搬移机构的第九伺服电机102驱动第一滑动座104沿第七直线模组103向右移动使得六个第二吸嘴112对准内腔检测机构的六组第一ccd单元组件时，此时第十伺服电机可以驱动第二滑动座沿第八直线模组上移或下移，以使六个第二吸嘴112中的产品对准六组第一ccd单元组件，便于第一ccd单元组件拍照对比判定产品的内腔侧，此时，第十二伺服电机122可以驱动第三滑动座123沿第九直线模组121前后滑动从而调节第二竖板124上的六组第一ccd单元组件的前后位置，以便于与六个第二吸嘴112上下对应从而进行拍照对比判定，在此过程中，可以通过通过第十一伺服电机117的启动，从而带动第一主动轮118转动，第一主动轮118通过第一同步带120带动第一同步带轮114转动，第一惰轮116和第一辅助轮辅助第一同步带120、第一主动轮118、第一同步带轮114的转动，第一同步带轮114转动后可以带动第一旋转轴109转动从而带动第二吸嘴112转动，第二吸嘴112转动后可以带动产品转动，从而使六组第一ccd单元组件360度无死角拍摄产品内腔侧，六组第一ccd单元组件调整好前后位置时，还可以通过第一光源调整支架131调节第一圆顶光126的发光位置，通过第一相机支架130调节第一工业相机125的位置，然后第一圆顶光126发光，第一工业相机125通过第一远心镜头127进行拍照，拍摄产品的内腔侧，并送回与第一工业相机125相连接的plc及软件上位系统进行判断，判断该产品的内腔侧是否合格，本发明还包括plc及软件上位系统，plc及软件上位系统包括光源控制器(控制第一圆顶光126、第二圆顶光及条形光源等)、算例机(工控机，用于大型算法的工业计算机)、各个传感器、plc控制器等等，以及设备运行的电气程序、检测软件程序以及ai算法模型等，硬件散布在机架1、各个机构以及电控箱里，与此同时，第一驱动组件的第十三伺服电机133通过第一减速器带动第二零背隙齿轮134前后转动，第二零背隙齿轮134通过第一齿条135带动第二零背隙齿轮134前后转动，第二零背隙齿轮134最终带动第一工业相机125前后摆动，从而第一工业相机125拍摄到更多的产品的内腔侧照片，以便于进行判断是否有内腔侧不良品，第三传感器、第四传感
器、第五传感器、第六传感器以及第一原点感应片的设置可以帮助监控内腔检测机构的各个零部件的运转位置。
111.所述五轴检测机构包括第三安装板137、圆顶光源升降组件和第二ccd单元组件，所述第三安装板137的底面固定在托板181上，所述圆顶光升降组件安装在所述第二ccd单元组件的上方，所述第二ccd单元组件安装在所述安装腔内右侧且所述第二ccd单元组件位于第三安装板137的右侧，所述第三安装板137位于安装腔内第二ccd单元组件与第九直线模组121之间，所述第三安装板137顶面前部和后部沿左右水平方向安装有第五滑轨138和第六滑轨139，第五滑轨138和第六滑轨139之间的第三安装板137中部沿左右方向安装有第十直线模组140和第十四伺服电机141，所述第十四伺服电机141位于第十直线模组140的后侧，所述第十直线模组140、第五滑轨138和第六滑轨139上滑动连接有第四安装板142，所述第十四伺服电机141驱动所述第四安装板142沿第十直线模组140、第五滑轨138和第六滑轨139左右滑动，所述第四安装板142顶面前部和后部分别竖直安装有第五支撑板144和第六支撑板143，所述第五支撑板144与第六支撑板143之间转动安装有转动杆145，所述转动杆145的后侧安装有第十五伺服电机146和第二减速器147，所述第十五伺服电机146与第二减速器147传动连接，所述第二减速器147与转动杆145传动连接，所述转动杆145前部安装有第十六伺服电机148，所述第十六伺服电机148的输出轴朝下设置，所述第十六伺服电机148的输出轴通过深沟球轴承安装有第二同步带轮149，所述第二同步带轮149的下方安装有第二原点感应片，所述转动杆145上第十六伺服电机148的后侧等距间隔设有六组自转轴组件，所述第十六伺服电机148通过第二同步带轮149驱动六组自转轴组件转动；
112.所述六组自转轴组件中每组自转轴组件均包括自转轴和第三轴承座150，所述第三轴承座150安装在转动杆145上，所述自转轴转动连接在第三轴承座150内，所述第三轴承座150的下方安装有第三同步带轮，第三同步带轮的下方安装有第二旋转接头，所述第三同步带轮与自转轴传动连接，所述转动杆145上套设有第二护罩152，所述第十五伺服电机146和第十六伺服电机148上分别套设有第三护罩和第四护罩，所述自转轴的上部向上穿出第二护罩152伸至第二护罩152的上方，所述自转轴的上部安装有自转轴治具151，所述自转轴治具151位于第二护罩152的上方，所述第十六伺服电机148与六组自转轴组件中位于最前侧的自转轴组件之间以及相邻的两组自转轴组件之间均安装有第二惰轮组件；
113.所述第二惰轮组件包括第二惰轮座和第二惰轮，所述第二惰轮座安装在转动杆145上，所述第二惰轮座的底部竖直向下转动安装有第二惰轮轴，所述第二惰轮安装在第二惰轮轴上，所述第二惰轮、第二同步带轮149和第三同步带轮上套设有第二同步带，所述第十六伺服电机148通过第二同步带轮149上的第二同步带驱动第三同步带轮转动；
114.所述圆顶光源组件包括第六支撑架153，所述第六支撑架153安装在所述安装腔内第十直线模组140的右侧，所述第六支撑架153顶部左侧设有第三竖板154，所述第三竖板154左侧中部沿竖直方向安装有第十一直线模组155和第十七伺服电机156，所述第十一直线模组155上滑动连接有第三滑动板，所述第十七伺服电机156驱动第三滑动板沿第十一直线模组155上下滑动，所述第三滑动板的左侧面前后间隔安装有六个高度调节架，六个高度调节架中的每个高度调节架均通过一个角度调节架157安装有第二圆顶光158，第二圆顶光158的发光方向朝向自转轴治具设置，具体的一个第二圆顶光158与一个自转轴治具151对应设置，该第二圆顶光158朝向其相对应设置的自转轴治具151；
115.所述第二ccd单元组件包括第十八伺服电机159和第四安装架160，具体的第十八伺服电机159和第四安装架160及第四安装架160内的零部件位于托板181的下方，所述第十八伺服电机159位于第四安装架160的下方，所述第四安装架160位于安装腔内所述转动杆145的右侧，所述第十八伺服电机159的输出轴上安装有第三减速器161，所述安装架内设有第四轴承座162，所述第四轴承座162内转动连接有第三滚珠丝杆，具体的第三滚珠丝杆为标准件，第三滚珠丝杆包括第三丝杆和第三丝杆螺母，第三滚珠丝杆的第三丝杆转动连接在第四轴承座162内，第三丝杆螺母沿第三丝杆上下移动，所述第三减速器161与第三滚珠丝杆传动连接，所述第三滚珠丝杆的第三丝杆螺母的外侧连接有第五安装板163，所述第五安装板163位于第四安装架160内，所述第五安装板163的顶面竖直向上设有若干个导杆164，若干个导杆164中的每个导杆164顶部均设有直线轴承165，所述直线轴承165向上穿出第四安装架160伸至第四安装架160的上方，所述直线轴承165的顶部水平固定有第六安装板166，所述第六安装板166顶面左部和顶面右部均沿前后方向设有第七滑轨和第八滑轨，第七滑轨和第八滑轨之间的第六安装板166顶面前部安装有第十九伺服电机和第五轴承座，所述第五轴承座位于第十九伺服电机的后侧，第十九伺服电机的输出轴的朝后设置，所述第五轴承座内转动连接有第四滚珠丝杆，所述第十九伺服电机与所述第四滚珠丝杆传动连接，具体的第四滚珠丝杆为标准件，第四滚珠丝杆包括第四丝杆和第四丝杆螺母，第四滚珠丝杆的第四丝杆转动连接在第五轴承座内，第四丝杆螺母沿第四丝杆前后移动，所述第七滑轨上前后间隔安装有第一滑块和第二滑块，所述第八滑轨上前后间隔安装有第三滑块和第四滑块，所述第四滚珠丝杆的第四丝杆螺母的顶面、第一滑块的顶面、第二滑块的顶面、第三滑块的顶面和第四滑块的顶面水平固定有第七安装板，所述第七安装板的顶面中部设有第二十伺服电机和第十二直线模组，所述第十二直线模组沿左右方向设置，所述第二十伺服电机位于第十二直线模组的后侧，所述第十二直线模组上滑动连接有第四滑动板，所述第二十伺服电机驱动所述第四滑动板左右滑动，所述第四滑动板顶面前后等距间隔设有六个第二工业相机167，所述的六个第二工业相机167的拍摄方向朝左设置，所述六个第二工业相机167的每个第二工业相机167的左端均安装有第二远心镜头168，所述第二远心镜头168的左侧设有第三圆顶光169，所述第三圆顶光169的左侧前部和左侧后部分别设有一个条形光源170，所述第二圆顶光158位于第三圆顶光169的上方，ccd检测结构可以对产品全方位检测，对不同产品可以调整不同部件以进行适应，对于外周不满足真空吸使用条件的产品，可以将第二吸嘴112、第一吸嘴107等转换为卡爪结构，且本发明的ccd检测结构为柔性系统，对产品适应性强，检测方式灵活，通用性强，对于产品的检测项目同步，可以调整内腔检测机构及五轴检测机构以进行不同产品不同角度的检测，还可以根据产能节拍，增减工位，五轴检测机构为多轴机构，可以使第一工业相机125及第二工业相机167等实现自动对焦，还可以实现不同的打光方案，配合内腔检测机构达到最佳光学方案，最优检测结构，可通过调用不同程序切换不同产品的检测。
116.所述五轴检测机构的具体使用过程如下：
117.当内腔检测机构对六个第二吸嘴112上的产品检测完毕后，第九伺服电机102驱动第一滑动座104沿第七直线模组103向右移动使得六个第二吸嘴112分别对准六组自转轴组件的自转轴的自转轴治具151后，第十伺服电机驱动第二滑动座沿第八直线模组下移，然后第二吸嘴112将吸取的产品放置在自转轴的自转轴治具151上，接着第十伺服电机驱动第二
滑动座沿第八直线模组上移，接着调节圆顶光源升降组件的位置，第十七伺服电机156驱动第三滑动板沿第十一直线模组155上下移动从而带动第二圆顶光158上下移动使得第二圆顶光158朝向自转轴的自转轴治具151上产品的位置，便于第二ccd单元组件拍摄的更清晰，且在该过程中还可以依靠高度调节架及角度调节架157调节第二圆顶光158的位置；
118.然后，通过调节第二ccd单元组件使得第二工业相机167对准六个自转轴的自转轴治具151上产品的位置，以便于进行拍摄判断，具体的，六个第二工业相机167安装在第四滑动板上，第二十伺服电机驱动第四滑动板沿第十二直线模组左右滑动，从而六个第二工业相机167可以调整左右方向的位置，从而可以更加准确的对准自转轴的自转轴治具151上的产品，还可以通过操作第十九伺服电机，第十九伺服电机驱动第四滚珠丝杆转动，从而驱动第四滚珠丝杆的第四丝杆螺母前后移动，从而驱动第七安装板前后移动，进而带动六个第二工业相机167前后移动，还可以通过操作第十八伺服电机159，第十八伺服电机159通过第三减速器161带动第三滚珠丝杆转动，从而带动第一滚珠丝杆的第三丝杆螺母上下移动，第三丝杆螺母可以带动第五安装板163上下移动，进而带动导杆164及直线轴承165上下移动，最终实现了第六安装板166上下移动，第六安装板可以带动第七安装板及第七安装板上的六个第二工业相机167上下移动，这样一来，实现了第二工业相机167前后方向、上下方向及左右方向的移动使得六个第二工业相机167完全对准六个自转轴的自转轴治具151上的产品进行拍摄，定位更加精准；
119.然后第三圆顶光169及条形光源170均开启，第二工业相机167通过第二远心镜头168进行拍摄，与此同时，第十六伺服电机148启动，第十六伺服电机148通过第二同步带轮149上的第二同步带驱动第三同步带轮转动，第二惰轮辅助转动，第三同步带轮带动自转轴转动从而带动自转轴治具151转动，进而带动产品转动，以便于第二工业相机167拍摄更多的产品的外观照片，更全面的检测产品的外观侧，具体的，第十五伺服电机146通过第二减速器147带动转动杆145左右摆动，以便于第二工业相机167拍摄更多的产品的外观照片，更全面的检测产品的外观侧；
120.待自转轴治具151上的产品被检测完毕后，主轴搬移机构再次启动，主轴搬移机构的六个第一吸嘴107吸取自转轴治具151上的产品并送至下料缓存变距机构上，六个第二吸嘴112与六个第一吸嘴107互不干涉一个上料送至内腔检测机构和五轴检测机构进行上料，一个从五轴检测机构内下料，设计合理。
121.还包括不良品分类收集机构，所述不良品分类收集机构设置在所述第一支撑架4的左侧，所述不良品分类收集机构包括第七支撑架171，所述第七支撑架171内设有双面齿同步带172，所述双面齿同步带172上设有若干个隔槽173，所述第七支撑架171的左侧前部前后间隔设有若干个分拣盒174且若干个分拣盒174与双面同步带上的隔槽173相通，所述传动带的右侧前部前后间隔设有若干个喷气口175，所述若干个喷气口175与若干个分拣盒174数量相等且左右对应设置，具体的第七支撑架171内设有步进电机，步进电机驱动双面齿同步带172转动，双面齿同步带172侧部设有微型接头设对射光纤，喷气口175可以将各个隔槽173内不同的不良品对应吹至不同的分拣盒174内，不良品分类收集机构可以安装双面齿同步带172的前进方向，后侧为进料区域，前侧为分拣区域，步进电机带动双面齿同步带172转动，不良品分类收集机构可以与软件系统信息做交互，根据软件系统的反馈结果，从而使喷气口175将不同的不良品分别喷入不同的分拣盒174内，当分拣盒174满了或者软件
系统累积一种不良品达到设定可以提示报警，本发明的内腔检测机构、五轴检测机构等各个结构与本发明的软件系统等相连接并实现控制，本发明所包含连接ai算法模型可以不断主动学习，进而判断精准第一ccd单元组件及第二ccd单元组件所拍摄的照片，迅速分析出不良品与良品。
122.所述机架1内顶部和底部分别设有一个电控箱，所述机架1顶面前侧左部设有三色灯176，所述机架1的顶部安装有散热风扇，所述机架1前侧安装有操作面板177、显示器178、鼠标和键盘，所述散热风扇、操作面板177、三色灯176和显示器178均与电控箱电连接，所述鼠标和键盘与所述显示器178电连接，所述机架1的底面四角处设有万向轮179和支撑脚180。
123.本实施例并非对本发明的形状、材料、结构等作任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本发明技术方案的保护范围。