一种改进式旋风除尘器的制作方法

1.本实用新型涉及废气处理技术领域，尤其涉及一种改进式旋风除尘器。


背景技术：

2.旋风除尘器是除尘装置的一类。除尘机理是使含尘气流作旋转运动，借助于离心力将尘粒从气流中分离并捕集于器壁，再借助重力作用使尘粒落入灰斗。旋风除尘器的各个部件都有一定的尺寸比例，每一个比例关系的变动，都能影响旋风除尘器的效率和压力损失，其中除尘器直径、进气口尺寸、排气管直径为主要影响因素。在使用时应注意，当超过某一界限时，有利因素也能转化为不利因素。另外，有的因素对于提高除尘效率有利，但却会增加压力损失，因而对各因素的调整必须兼顾。
3.现有的旋风除尘器呈倒置的锥形，通过气流沿锥形内壁的旋转运动，在离心力的作用下，使气体中夹带的灰尘分离而出，气体沿锥形内壁做螺旋运动的路径即为灰尘的分离面积。
4.然而现有的旋风除尘器的锥形内壁的面积有限，导致分离面积有限，因此，需进一步改进。


技术实现要素：

5.有鉴于此，有必要提供一种改进式旋风除尘器，用以解决现有的旋风除尘器的锥形内壁的面积有限，导致分离面积有限，有待进一步提高的问题。
6.本实用新型提供一种改进式旋风除尘器，包括除尘筒和进气管；所述除尘筒具有直筒状筒壁段，所述直筒状筒壁段设置有一环形吸附层，以供吸附灰尘；所述进气管的一端外接待除尘处理的气源，所述进气管的另一端与所述除尘筒的内部相连通，所述进气管的进风方向与所述除尘筒的内壁相切且倾斜向下设置，以供进入所述除尘筒内部的气体在所述直筒状筒壁段上形成自上而下的螺旋状的分离路径，所述分离路径覆盖所述环形吸附层。
7.进一步的，所述除尘筒的顶端和底端均封闭，所述除尘筒的底端可拆卸连接有一堵塞件，以供清理除尘筒的内底壁堆积的灰尘，所述除尘筒的顶部设置有一出风口，所述出风口处设置有滤网。
8.进一步的，所述进气管为直管，所述进气管的长度方向与所述直筒状筒壁段相切、且靠近所述除尘筒的一端向下设置。
9.进一步的，所述进气管的数量为多个，多个所述进气管沿所述除尘筒周向均匀布置。
10.进一步的，该除尘器还包括一冷风源，所述冷风源的出风口与所述进气管相连通，以供对所述进气管内的气体进行降温处理。
11.进一步的，所述环形吸附层为活性炭层。
12.进一步的，该装置还包括一除尘箱，所述除尘箱包括箱体、导气管、导流板、锥形吸
附层和出气管，所述箱体固定设于所述除尘筒的顶部，所述箱体的内部经由所述导气管与所述除尘筒的内部相连通，所述出气管位于所述箱体外、并与所述箱体的内部相连通，所述导流板内置于所述箱体中，所述导流板的底部具有一锥形面，所述锥形吸附层铺设于所述锥形面上，所述导气管将所述除尘筒内部的气体垂直导向所述锥形吸附层的尖端处，以供气体沿所述锥形吸附层的表面向四周扩散、并经由所述出气管导出所述箱体。
13.进一步的，所述出气管的数量为多个，多个所述出气管沿所述锥形吸附层周向均匀布置，所述出气管与所述箱体的内部位于所述锥形吸附层的外延的位置处相连通。
14.与现有技术相比，通过设置除尘筒呈直筒状，改变了现有的倒置锥形内壁的除尘器的形状，在同样规格的除尘器的前提下，除尘器的内壁面积增加，通过设置进气管的进风方向与直筒状筒壁段相切且向下设置，使进入除尘筒的气体在直筒状筒壁段上形成自上而下的螺旋状的分离路径，在离心力的作用下，使气体中的灰尘分离出来，从而达到除尘的目的，相对于传统的锥形内壁，该直筒状筒壁段结构使分离路径面积增大，提高分离效果，同时，上述分离路径覆盖环形吸附层，环形吸附层可吸附风中夹杂的灰尘，提高除尘效率。
附图说明
15.图1为本实用新型提供的一种改进式旋风除尘器本实施例中整体的结构示意图；
16.图2为本实用新型提供的一种改进式旋风除尘器本实施例中整体的内部结构示意图；
17.图3为本实用新型提供的一种改进式旋风除尘器图2中a
‑
a面剖视图。
具体实施方式
18.下面结合附图来具体描述本实用新型的优选实施例，其中，附图构成本技术一部分，并与本实用新型的实施例一起用于阐释本实用新型的原理，并非用于限定本实用新型的范围。
19.如图1所示，本实施例中的一种改进式旋风除尘器，包括除尘筒100和进气管200，其中，本实施例中的除尘筒100与现有的锥形内壁的除尘器的结构不同，具有直筒状筒壁段，通过进风管与该除尘筒100之间的配合，使进入除尘筒100的风沿直筒状筒壁段做螺旋运动，在离心力的作用下，使风中夹杂的灰尘分离而出，实现除尘的效果，下面进行更加详细的阐述。
20.本实施方案中的除尘筒100改变现有传统的倒置锥形内壁的除尘器的形状，采用直筒式的结构，增大风沿除尘器的内壁旋转的路径，提高分离面积，下面进行详细的说明。
21.本实施例除尘筒100具有直筒状筒壁段，直筒状筒壁段设置有一环形吸附层110，以供吸附灰尘。
22.其中，除尘筒100的顶端和底端均封闭，除尘筒100的底端可拆卸连接有一堵塞件，以供清理除尘筒100的内底壁堆积的灰尘，除尘筒100的顶部设置有一出风口，出风口处设置有滤网。
23.本实施方案中的进气管200是用于将待除尘处理的风导入到除尘筒100中，并沿着除尘筒100的直筒状筒壁段做螺旋运动的结构。
24.如图2
‑
3所示，本实施例中的进气管200的一端外接待除尘处理的气源，进气管200
的另一端与除尘筒100的内部相连通，进气管200的进风方向与除尘筒100的内壁相切且倾斜向下设置，以供进入除尘筒100内部的气体在直筒状筒壁段上形成自上而下的螺旋状的分离路径，分离路径覆盖环形吸附层110。
25.其中，进气管200为直管，进气管200的长度方向与直筒状筒壁段相切、且靠近除尘筒100的一端向下设置。
26.为了提高除尘效率，除尘路径最大化的覆盖环形吸附层110，本实施例中的进气管200的数量为多个，多个进气管200沿除尘筒100周向均匀布置。
27.通常待处理的气体为焚烧后产生的气体，气体温度高，为防止高温气体对进气管200以及除尘筒100的影响，本实施例中的该除尘器还包括一冷风源210，冷风源210的出风口与进气管200相连通，以供对进气管200内的气体进行降温处理。
28.本实施例中的环形吸附层110为活性炭层，用以吸附气流中夹杂的灰尘。
29.为了进一步提高除尘效率，本实施例中的该装置还包括一除尘箱300，除尘箱300包括箱体310、导气管320、导流板330、锥形吸附层331和出气管340，箱体310固定设于除尘筒100的顶部，箱体310的内部经由导气管320与除尘筒100的内部相连通，出气管340位于箱体310外、并与箱体310的内部相连通，导流板330内置于箱体310中，导流板330的底部具有一锥形面，锥形吸附层331铺设于锥形面上，导气管320将除尘筒100内部的气体垂直导向锥形吸附层331的尖端处，以供气体沿锥形吸附层331的表面向四周扩散、并经由出气管340导出箱体310。
30.其中，出气管340的数量为多个，多个出气管340沿锥形吸附层331周向均匀布置，出气管340与箱体310的内部位于锥形吸附层331的外延的位置处相连通。
31.工作流程：将待除尘处理的气体经由进气管200导入到除尘筒100中，通过冷风源210导入冷气至进气管200，对气体进行降温处理，通过设置进气管200的进风方向与直筒状筒壁段相切且向下设置，进入除尘筒100内部的气体在除尘筒100的直筒状筒壁段上形成自上而下的螺旋状的分离路径，在离心力的作用下，使气体中的灰尘分离出来，从而达到除尘的目的，同时，上述分离路径覆盖环形吸附层110，环形吸附层110可吸附风中夹杂的灰尘，提高除尘效率，初次除尘后的气体经由导气管320导入到箱体310中，并吹向锥形吸附层331的尖端处，向四周扩散，在扩散的过程中，气体中的灰尘吸附在该锥形吸附层331上，且气体撞击在锥形吸附层331的撞击力使气体中的灰尘脱离而出，最后经由出气管340排出，从而完成整个除尘处理。
32.与现有技术相比：通过设置除尘筒100呈直筒状，改变了现有的倒置锥形内壁的除尘器的形状，在同样规格的除尘器的前提下，除尘器的内壁面积增加，通过设置进气管200的进风方向与直筒状筒壁段相切且向下设置，使进入除尘筒100的气体在除尘筒100的直筒状筒壁段上形成自上而下的螺旋状的分离路径，在离心力的作用下，使气体中的灰尘分离出来，从而达到除尘的目的，相对于传统的锥形内壁，该直筒状筒壁段结构使分离路径面积增大，提高分离效果，同时，上述分离路径覆盖环形吸附层110，环形吸附层110可吸附风中夹杂的灰尘，提高除尘效率。
33.以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。