一种轴承外观检测机的制作方法

1.本技术涉及轴承检测装置的领域，更具体地说，它涉及一种轴承外观检测机。


背景技术：

2.轴承在生产加工过程中不可避免的会出现一些误操作，导致轴承的表面出现种种缺陷，例如凹孔、凸点等，影响轴承的表面质量；而轴承进行装配时，轴承表面质量影响着轴承装配完成后的正常使用。
3.为了保证轴承装配后的正常使用，需要对轴承表面的质量进行把控。由于轴承的表面粗糙度的加工要求很高，例如凹孔或者凸点等表面缺陷可以通过人工进行检测。实际人工检测中，一般需要用强光照亮轴承，然后人工通过肉眼观察轴承的表面，但长时间的人工肉眼检测会损害人的眼睛，有待改进。


技术实现要素：

4.为了改善人工肉眼检测伤眼的情况，本技术提供一种轴承外观检测机。
5.本技术提供的一种轴承外观检测机，采用如下的技术方案：
6.一种轴承外观检测机，包括基座，所述基座上设有第一检测装置以及第二检测装置，所述第一检测装置包括承载台一、驱动电机、三个检测头以及光源一；所述承载台一转动连接于基座且供工件放置，所述驱动电机用于驱动承载台一相对基座转动，所述光源一于承载台一上方设置且用于照亮工件，三个检测头设置于基座上，三个检测头分别为检测头一、检测头二和检测头三，所述检测头一用于工件外圈表面的检测，所述检测头二用于工件内圈表面的检测，所述检测头三用于工件轴向端面的检测；
7.所述第二检测装置包括承载台二、光源二以及检测头四，所述承载台二设置于基座上且供工件的放置，所述光源二于承载台二上方设置且用于照亮工件，所述检测头四设置于基座上且用于工件另一个轴向端面的检测。
8.通过上述技术方案，操作人员只需要将工件放置于承载台一，驱动电机会带动承载台一转动，检测头一对工件的外圈表面进行检测，检测头二对工件的内圈表面进行检测，检测头三对工件的轴向端面进行检测；承载台一上的工件检测完成后，操作人员将工件从承载台一上取出并翻转180度放置于承载台二，检测头四会对工件的另一个轴向端面进行检测，且承载台一上可以放置另一个工件同时进行检测。操作人员只需要在承载台一和承载台二上放置工件，无需通过肉眼进行检测，改善了人工肉眼检测工件伤眼的情况。
9.可选的，所述基座上设有检测架一，所述检测架一上设有夹紧座，所述夹紧座设有夹紧孔，所述夹紧孔穿设有转轴，所述夹紧座设有锁紧螺栓用于夹紧转轴；转轴上固定有卡块，所述检测头二上固定有安装板，所述安装板上设有供卡块嵌入的滑移槽，所述检测头二通过所述卡块和所述滑移槽的配合滑移连接于所述转轴；所述滑移槽的槽底设有长条孔，所述长条孔上穿设有紧固螺栓，所述紧固螺栓穿过长条孔并螺纹连接于卡块，用于将所述检测头二固定于所述检测架一上。
10.通过上述方案，调松紧固螺栓使得检测头二进行滑移，实现检测头二的位置调节；调松锁紧螺栓使得转轴可以相对夹紧座转动，实现检测头二的角度调节。通过调节检测头二的位置以及角度，以适用于不同工件的内圈端面的检测，提高适用性。
11.可选的，所述基座上还设有翻转装置和输送装置，所述翻转装置设置于承载台一和承载台二之间，所述翻转装置包括回转驱动件、夹持驱动件以及两个夹持板，两个所述夹持板相对的端面形成供工件容纳的夹持腔，所述夹持驱动件用于驱动两个夹持板相互靠近以夹持工件，所述回转驱动件用于驱动夹持驱动件翻转180度以使得工件翻面；
12.所述输送装置用于带动工件依次通过承载台一、夹持腔以及承载台二。
13.通过上述技术方案，无需人工操作，即可将承载台一上完成检测的工件翻转180度并输送至承载台二上进行检测，提高了操作便携性。
14.可选的，所述基座上还设有支撑台，所述支撑台的上端面设有定位槽，所述定位槽槽底开有供所述驱动电机输出轴穿过的轴孔，所述承载台一转动连接于定位槽；所述支撑台上端面还设有进料工位以及筛分工位，所述进料工位、承载台一、承载台二以及筛分工位依次沿支撑台的长度方向设置，且所述进料工位、承载台一、承载台二以及筛分工位的上端面均处于同一高度；所述支撑台设有翻转口，所述翻转口设置于承载台一和承载台二之间，且所述翻转口与所述翻转装置对应设置，所述翻转口供两个夹持板翻转与容纳；
15.所述进料工位、承载台一、翻转口、承载台二以及筛分工位五个工位之间，相邻的工位之间的间距均相同；所述输送装置用于推动工件由进料工位输送至筛分工位。
16.通过上述技术方案，可以通过在进料工位放置工件，由输送装置将工件由进料工位依次移动至筛分工位，并完成一系列的工件检测，提高了操作便携性。
17.可选的，所述输送装置包括第一驱动件、输送座、第二驱动件以及夹持座，所述第一驱动件设置于基座上，且所述第一驱动件与所述回转第一驱动件23一对应位于支撑台长度方向的两侧，所述输送座设置于所述第一驱动件的输出端，所述第二驱动件于所述输送座上设置，所述夹持座滑移连接于所述输送座，且所述夹持座与所述第二驱动电机的输出端连接；所述第一驱动件用于驱动输送座沿支撑台的长度方向滑移，所述第二驱动件用于驱动夹持座朝向支撑座滑移；
18.所述夹持座上设有多个夹持槽，多个所述夹持槽沿支撑台的长度方向分布，且相邻夹持槽的间距均相等，所述进料工位和承载台一两个工位的间距与相邻夹持槽的间距相等，所述夹持槽用于工件的夹持；在支撑台上端面远离第一驱动件的一侧设有限位条，所述限位条用于夹持槽夹持工件时供工件定位。
19.通过上述技术方案，设置进料工位和承载台一两个工位的间距与相邻夹持槽的间距相等，且支撑台上还设置有限位条，限位条用于定位工件，方便夹持槽对支撑台上的工件进行夹持，提高工件夹持的精准性。
20.可选的，所述基座上设有第一限位气缸，所述第一限位气缸的输出端设置有第一限位块，所述第一限位块用于进料工位上工件的定位。
21.通过上述技术方案，工件于进料工位上可以准确定位，方便输送装置对于工件的夹持，提高输送装置夹持工件的精准性。
22.可选的，所述筛分工位包括出料口以及ng口，所述出料口设置于筛分工位远离承载台二的一端，所述ng口设置于筛分工位的一侧；
23.所述输送板朝向出料口的侧壁设有出料顶板，所述出料顶板用于将检测正常的工件推出出料口；所述基座上设有出料气缸，所述出料气缸的输出端设有ng顶板，所述ng顶板对应于ng口设置，所述ng顶板用于将检测不合格的工件推出ng口。
24.通过上述技术方案，可以对检测完的工件进行筛分，将不合格的工件推出ng口，合格的工件推出出料口，方便工件的筛分，提高操作便捷性。
25.可选的，所述支撑台设有第二限位架，所述第二限位架对应于ng口设置，所述第二限位架设有第二限位气缸，所述第二限位气缸的输出端设有第二限位块,所述第二限位块用于限制工件滑出ng口。
26.通过上述技术方案，减少因设备误操作而导致检测正常的工件从ng口滑出的可能性，提高设备运行的稳定性。
27.可选的，所述基座上还设有出料台，所述出料台对应于ng口设置，所述出料台上端面和所述支撑台上端面平齐，所述出料台上设有导向面，所述导向面沿远离ng口的方向向下倾斜。
28.通过上述技术方案，使工件从ng口被推出时,可以通过导向面滑移至工件存放处，方便工件的回收。
29.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
30.(1)通过设置第一检测装置和第二检测装置，操作人员只需在承载台一和承载台二上进行工件的放置，第一检测装置和第二检测装置上的检测头会自动完成工件的检测，无需人工肉眼观察，改善了人工肉眼检测工件伤眼的情况；
31.(2) 通过在支撑台上设置进料工位、承载台一、翻转口、承载台二以及筛分工位，使得只需在进料工位上放置工件，即可完成一系列的工件检测，提高操作便携性；
32.(3)通过设置出料台，使工件从ng口被推出时,工件可以通过导向面滑移至工件存放处，方便工件的回收。
附图说明
33.图1为本实施例的整体结构示意图。
34.图2为本实施例的整体结构示意图，用于展示第一检测装置和第二检测装置的结构。
35.图3为本实施例检测头二结构的爆炸图。
36.图4为本实施例的整体结构的爆炸图。
37.图5为本实施例的整体结构示意图，用于展示输送装置和筛分工位的结构。
38.图6为本实施例的整体结构示意图，用于展示出料台的结构。
39.附图标记：1、基座；101、第一检测装置；102、第二检测装置；103、翻转装置；104、输送装置；2、承载台一；3、驱动电机；4、承载台二；5、支撑台；6、定位槽；7、轴孔；8、进料工位；9、翻转口；10、筛分工位；11、检测头一；12、检测头二；13、检测头三；14、光源一；15、检测架一；16、检测头四；17、光源二；18、检测架二；201、夹紧座；202、夹紧孔；203、转轴；204、夹紧缝；205、锁紧螺栓；206、安装板；207、滑移槽；208、长条孔；209、卡块；210、紧固螺栓；211、调节孔；212、调节螺栓；213、调节缝；19、回转驱动件；20、夹持驱动件；21、夹持板；22、夹持腔；23、第一驱动件；24、输送座；25、第二驱动件；26、夹持座；27、夹持槽；28、限位条；29、第一限
位架；30、第一限位气缸；31、第一限位块；32、ng口；33、出料口；34、出料顶板；35、出料气缸；36、ng顶板；37、限位口；38、第二限位架；39、第二限位气缸；40、第二限位块；41、出料台；42、导向面。
具体实施方式
40.以下结合附图1-6对本技术作进一步详细说明。
41.本技术实施例公开一种轴承外观检测机。
42.参照图1，包括基座1，基座1上依次设置有进料工位8、第一检测装置101、翻转装置103、第二检测装置102以及筛分工位10。基座1的上还设置有输送装置104，输送装置104用于工件的输送，工件的输送方向依次为进料工位8、第一检测装置101、翻转装置103、第二检测装置102以及筛分工位10。
43.参照图2和图3，第一检测装置101包括承载台一2、驱动电机3、检测头一11、检测头二12、检测头三13以及光源一14，其中光源一14为环形光源。基座1的上端面固定有支撑台5。支撑台5的上端面开设有定位槽6，承载台一2转动连接于定位槽6，承载台一2上端面的高度和支撑台5上端面的高度平齐。承载台一2用于工件的放置。定位槽6的槽底开设有轴孔7。驱动电机3背离输出轴的端面固定于基座1的上端面，驱动电机3的输出轴穿过轴孔7连接于承载台一2的下端面，驱动电机3用于驱动承载台一2相对于定位槽6转动。基座1的上端面还垂直固定有检测架一15，检测头一11、光源一14、检测头二12、检测头三13按照从低到高的顺序依次设置于检测架一15上。
44.第二检测装置包括承载台二4、检测头四16以及光源二17。承载台二4设置于支撑台5的上端面，且承载台二4上端面的高度和支撑台5上端面的高度平齐。基座1上端面固定有检测架二18，检测架二18垂直于基座1的上端面。检测头四16以及光源二17设置于检测架二18上，其中光源二17为环形光源。
45.检测架一15上设置有夹紧座201，夹紧座201开设有调节孔211。夹紧座201通过调节孔211套设于检测架一15上实现相对于检测架一15的滑移，夹紧座201的沿垂直于基座1上端面的方向滑移。调节孔211的侧壁开设有调节缝213，夹紧座201上设置有调节螺栓212。调节螺栓212可以调节调节缝213的缝隙大小，使调节孔211的轴向侧壁夹紧检测架一15，实现夹紧座201于检测架一15上的固定。
46.夹紧座201上开设有夹紧孔202，夹紧孔202的轴线方向垂直于调节孔211的轴线方向，且夹紧孔202的轴线平行于基座1的上端面。夹紧孔202穿设有转轴203。夹紧孔202的侧壁开设有夹紧缝204。夹紧座201上设置有锁紧螺栓205，锁紧螺栓205可以调节夹紧缝204的缝隙大小，实现对转轴203的夹紧。转轴203的夹紧过程中，调节锁紧螺栓205使夹紧缝204的缝隙不断变小，直至夹紧孔202的周向侧壁夹紧于转轴203的周向侧壁，完成夹紧孔202对转轴203的夹紧。
47.检测头二12上固定有安装板206，安装板206背离检测头二12的端面开设有滑移槽207。转轴203远离夹紧孔202的一端固定有卡块209，卡块209嵌入滑移槽207用于将安装板206与转轴203连接，检测头二12通过卡块209和滑移槽207的配合可实现相对转轴203的滑移。滑移槽207的槽底开设有长条孔208，长条孔208上穿设有紧固螺栓210，紧固螺栓210穿过长条孔208并螺纹连接于卡块209，用于将安装板206固定于转轴203上，从而实现检测头
二12于检测架一15上的固定安装。
48.实际工件检测时，由于工件有不同的类型以及尺寸，工件进行检测时，需要对检测头的位置以及角度进行调节。
49.检测头二12的位置调节过程如下：
50.s1，调松夹紧座201上的调节螺栓212，使得夹紧座201可相对检测架一15进行滑移，实现高度调节，调节至需要的高度后，拧紧夹紧座201上的调节螺栓212，将夹紧座201固定于检测架一15上，完成检测头二12的高度位置的调节。
51.s2，调松卡块209上的紧固螺栓210，使得安装板206可以通过滑移槽207和卡块209的配合实现相对转轴203的滑移，从而带动检测头二12一起滑移；调节检测头二12至能够对准工件内圈表面的位置，锁紧紧固螺栓210，使安装座无法相对转轴203滑移，完成位置调节。
52.检测头二12的角度调节过程如下：调松夹紧座201上的锁紧螺栓205，使得转轴203可相对夹紧座201转动，从而带动检测头二12跟随转轴203转动；调节检测头二12至能够对准工件内圈表面的角度，锁紧锁紧螺栓205使得转轴203无法相对夹紧座201转动，完成检测头二12的角度调节 。
53.检测架一15上还设置有两个夹紧座201，分别一一对应于检测头一11和检测头三13设置。检测架二18也设置有一个夹紧座201，对应检测头四16设置。检测头一11、检测头三13以及检测头四16的安装方式均参照检测头二12的安装方式。检测头一11、检测头三13以及检测头四16的角度以及位置的调节方式均参照检测头二12的调节方式。
54.第一检测装置101和第二检测装置102对工件的检测过程如下：输送装置104先将工件输送至承载台一2上，光源一14照亮工件，驱动电机3带动承载台一2转动，使得承载台一2上的工件跟随承载台一2转动。检测头一11对转动的工件的轴向端面进行拍照，检测头二12对转动的工件的外圈表面进行拍照，检测头三13对转动的工件的内圈表面进行拍照，检测头一11、检测头二12和检测头三13将拍照获取的图像传至计算机。第一检测装置101完成承载台一2上的工件拍照后，工件翻转，用第二检测装置102进行检测，输送装置104将工件输送至承载台二4上，光源二17照亮工件，检测头四16对位于承载台二4上的工件的轴向端面进行拍照，将拍照获取的工件图像传至计算机。检测头一11、检测头二12、检测头三13以及检测头四16均为ccd相机，拍得的工件图像传至计算机后，通过图像算法对工件表面存在的缺陷以及尺寸进行分析。检测头一11和检测头四16拍得的照片可以进行轴向端面表面缺陷分析、工件内径的测量以及工件外径的测量。计算机完成图像分析后，将检测结果显示在显示器上。如果工件表面有凹孔、凸点等缺陷，则判定工件为不合格，且显示为ng；如果工件表面没有凹孔、凸点等缺陷，判定工件合格，显示为ok。
55.参照图4，进料工位8以及筛分工位10均设置于支撑台5的上端面。支撑台的上端面还开设有翻转口9，进料工位8、承载台一2、翻转口9、承载台二4以及筛分工位10沿支撑台5的长度方向依次设置，输送装置104将工件沿支撑台上端面按照进料工位8、承载台一2、翻转口9、承载台二4以及筛分工位10的顺序进行输送，进料工位8、承载台一2、翻转口9、承载台二4以及筛分工位10五个工位中相邻工位的间距均相等，进料工位8、承载台一2、承载台二4以及筛分工位10的上端面高度均平齐。
56.参照图4和图5，支撑台5长度方向上的侧壁固定有第一限位架29，第一限位架29对
应于进料工位8设置。第一限位架29上固定有第一限位气缸30，第一限位气缸30的输出端朝向进料工位8的上端面设置且第一限位气缸30的输出轴垂直于进料工位8的上端面，第一限位气缸30的输出端固定有第一限位块31。实际工件检测过程中，进料工位8和上条产线的出料工位相连，第一限位气缸30的输出端将第一限位块31抵靠在进料工位8的上端面上，当工件由上条产线输送至进料工位8时，工件先抵靠于第一限位块31上，此时工件的位置方便输送装置104上夹持工件的部位对工件进行夹持。当工件需要由进料工位8输送至承载台一2，第一限位气缸30驱动第一限位块31远离进料工位8的上端面，输送装置104带动工件从进料工位8输送至承载台一2。进料工位8上的工件完成输送后，第一限位气缸30带动第一限位块31复位，抵靠于进料工位8的上端面，用于下一个输送至进料工位8的工件定位。
57.参照图4和图5，基座1上端面设置有翻转装置103，翻转装置103包括回转驱动件19、夹持驱动件20以及两个夹持板21，回转驱动件19为回转气缸，回转驱动件19固定于基座1上端面，回转驱动件19的输出端朝向翻转口9设置。夹持驱动件20为双头气缸，夹持驱动件20固定于回转驱动件19的输出端上，夹持驱动件20的两个输出轴同轴且均垂直于基座1上端面。两个夹持板21一一对应分别固定于夹持驱动件20的两个输出轴上，两个夹持板21相互平行，且两个夹持板21相对的端面形成一个夹持腔22，两个夹持板21对应于翻转口9设置。夹持驱动件20用于驱动两个夹持板21相互靠近供夹持腔22夹持工件，回转驱动件19驱动夹持驱动件20转动，使得两个夹持板21能够在翻转口9内翻转，且两个夹持板21每次翻转的角度均为180度。每次翻转完成后，两个夹持板21均与支撑台5的上端面平行。在翻转完成时，两个夹持板21中处于下方的夹持板21朝向夹持腔22的端面与承载台二4的上端面平齐。
58.可替代的，回转驱动件19还可以为步进电机和伺服电机，夹持驱动件20还可以为气动手指。
59.参照图4和图5，基座1上端面设置有输送装置104，输送装置104与回转驱动件19一一对应分别位于支撑台5长度方向的两侧。输送装置104包括第一驱动件23、输送座24、第二驱动件25、夹持座26。第一驱动件23为驱动气缸，第一驱动件23固定于基座1上端面，且第一驱动件23输出轴的输出方向平行于支撑台5的长度方向。输送座24固定于第一驱动件23的输出端，输送座24下端面还与基座1上端面通过滑块导轨滑移连接，且输送座24的上端面平行于基座1的上端面。第二驱动件25为驱动气缸，第二驱动件25固定于输送座24上端面，第二驱动件25的输出端输出方向垂直于第一驱动件23的输出方向。夹持座26下端面与输送座24上端面通过滑块导轨滑移连接，且夹持座26下端面还固定于第二驱动件25的输出端上，第二驱动件25用于驱动夹持座26朝向支撑台5滑移。夹持座26上端面靠近支撑台5的一侧开设有四个夹持槽27，四个夹持槽27沿支撑台5的长度方向均匀分布。相邻夹持槽27的间距均相等，承载台一2和进料工位8两个工位的间距与相邻夹持槽27的间距相等，夹持座26下端面的高度高于支撑台5上端面的高度。支撑台5上端面远离输送装置104的一侧设有限位条28，所述限位条28设置于进料工位8至承载台二4方向上的四个工位之间。
60.可替代的，第一驱动件23还可以为电动推杆或者直线模组，第二驱动件25还可以为电动推杆或者直线模组。
61.输送装置输送工件的过程中，工件的外圈部分表面抵靠于限位条28朝向夹持座26的端面。工件的具体运输过程如下：
62.s1，第一驱动件23驱动输送座24沿支撑台5长度方向朝进料工位8滑移，直至靠近
进料工位8的夹持槽27在位置上与进料工位8上的工件相对应；
63.s2，第二驱动件25驱动夹持座26朝限位条28方向滑移，直至夹持座26朝向限位条28的端面抵靠于限位条28朝向夹持座26的端面，工件在位于进料工位8上的夹持槽27中容纳；
64.s3，第一驱动件23驱动输送座24沿工件输送方向滑移，将工件移动至承载台一2;
65.s4，第二驱动件25驱动夹持座26朝远离限位条28的方向滑移，使夹持槽27远离工件;
66.s5，第一驱动件23驱动输送座24沿支撑台5长度方向朝进料工位8滑移，用于进料工位8上的下一个工件的夹持，同时夹持座26上的其它夹持槽27一一对应于其它几个工位上的工件；
67.s6，第二驱动件25驱动夹持座26朝限位条28方向滑移，使不同工位上的工件一一容纳于对应的夹持槽27中；
68.s7，第一驱动件23驱动输送座24沿工件输送方向滑移，将不同工位上的工件按照输送方向移动。
69.重复s1-s7的步骤，不断的将工件按照进料工位8、承载台一2、夹持腔22、承载台二4以及筛分工位10的顺序依次运输。
70.参照图5和图6，筛分工位10开设有ng口32和出料口33，出料口33设置于筛分工位10上端面远离承载台二4的一侧，ng口32设置于筛分工位10上端面远离输送装置104的一侧。夹持座26朝向出料口33的侧壁上固定有出料顶板34。基座1上端面固定有出料气缸35，出料气缸35的输出端固定有ng顶板36。筛分工位10上端面开设有限位口37，ng顶板36的上端面从限位口37伸出至筛分工位10的上端面，ng顶板36沿限位口37滑移。支撑台5背离第一驱动件23的侧壁上固定有第二限位架38，第二限位架38对应于ng口32设置，第二限位架38上固定有第二限位气缸39，第二限位气缸39的输出轴垂直于筛分工位10的上端面，第二限位气缸39的输出端朝向筛分工位10的上端面设置，且第二限位气缸39的输出端固定有第二限位块40。
71.当筛分工位10没有工件时，ng顶板36位于筛分工位10上端面靠近输送装置104的一侧，不影响工件输送至筛分工位10。第二限位气缸39驱动第二限位块40抵靠于筛分工位10的上端面，用于防止工件从ng口32滑出。当合格工件位于筛分工位10时，输送装置104在进行输送工件的过程中，出料顶板34将位于筛分工位10的工件顶出出料口33。当不合格的工件位于筛分工位10时，第二限位气缸39驱动第二限位块40远离筛分工位10的上端面，出料气缸35驱动ng顶板36朝ng口滑移，将工件顶出ng口32,ng顶板36将工件顶出ng口32后，出料气缸35带动ng顶板36复位，避免影响下一个工件输送到筛分工位10。
72.参照图5和图6，基座1上端面固定有出料台41，出料台41对应于ng口32设置，出料台41上设有导向面42，导向面42靠近ng口的一侧与筛分工位10的上端面平齐，导向面42沿远离ng口32的方向向下倾斜。实际工况中，工件出料后一般放置于料盘内，当不合格工件经由ng顶板36顶出ng口32后，不合格工件经由导向面42导向至料盘完成出料。
73.本实施例的工作原理是：输送装置104将进料工位8上的工件移动至承载台一2；光源一14照亮位于承载台一2的工件，检测头一11调节好位置以及角度对准承载台一2上的工件外圈表面进行检测，检测头二12调节好位置以及角度对准承载台一2上的工件内圈表面
进行检测，检测头三13调节好位置对准承载台一2的工件轴向端面进行检测；完成承载台一2上的工件检测后，输送装置将承载台一2上的工件移动至夹持腔22，翻转装置将工件翻转180度；翻转完成后，输送装置将夹持腔22内的工件移动至承载台二4；光源二17照亮位于承载台二4的工件，检测头四16对翻转后的工件的轴向端面进行检测；完成承载台二4的工件检测后，输送装置将承载台二4的工件移动至筛分工位10上，根据工件的检测结果对工件进行筛分处理，不合格的工件从ng口32出料，合格的工件从出料口33出料。
74.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。