一种检测PCB板中未蚀刻铜层的检测装置的制作方法

一种检测pcb板中未蚀刻铜层的检测装置
技术领域
1.本实用新型涉及pcb板内残留铜检测的技术领域，特别是一种检测pcb板中未蚀刻铜层的检测装置。


背景技术：

2.随着电子产品的不断更新，电子产品内安装的pcb板也在不断的更新，其中某pcb板的结构如图8~9所示，它包括基板（18）和成型于基板（18）上的铜板（19），工艺上要求在铜板（19）上蚀刻出通孔（20），且确保通孔（20）贯穿铜板（19），其中通孔（20）内用于安装电子元件。在安装电子元件的过程中，客户经常发现当电子元件安装到通孔（20）内后，电子元件的顶表面始终不平整，其主要原因是：铜板（19）未完全蚀刻穿，即通孔（20）的底部还残留有残留铜（21），进而导致安装后的电子元件的顶表面不平整，从而经常遭到客户的投诉。在pcb板出厂前，需要人工用肉眼观察通孔内的情况，以判断通孔的底部是否存在残留铜（21），但是人工检测，存在以下技术缺陷：1、每天生产出的pcb板的数量达几百，且每个pcb板上通孔（20）的数量较多，人工检测，无疑是增加了工人的工作强度。2、位于通孔（20）边缘上的残留铜（21）处于隐藏状态，无法观察到，存在检测精度低的技术缺陷。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种结构紧凑、减轻工人工作强度、提高检测精度、操作简单的检测pcb板中未蚀刻铜层的检测装置。
4.本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：一种检测pcb板中未蚀刻铜层的检测装置，它包括工作台、固设于工作台台面上的龙门架，所述工作台的底部固设有升降气缸，升降气缸的活塞杆贯穿工作台设置，所述升降气缸活塞杆的延伸端上固设有定位座，定位座的顶表面上开设有沉槽，沉槽的外轮廓与pcb板的外轮廓一致，所述龙门架的横梁上设置有多个与pcb板上通孔相对应的检测机构；所述检测机构包括高倍电子放大镜、固设于横梁底部的导向座以及开设于横梁上的通槽，导向座内滑动安装有导向柱，导向柱的顶端贯穿横梁设置，且延伸端上固设有支撑板，支撑板的底表面支撑于横梁上，导向柱的底端向下贯穿导向座设置，且延伸端上固设有圆盘，通槽的侧壁上固设有安装板，高倍电子放大镜固设于安装板的端面上，高倍电子放大镜的镜头朝向支撑板与横梁的接触区。
5.所述横梁上开设有槽体，槽体与导向座的内孔连通，所述导向柱贯穿槽体设置。
6.该装置还包括控制器，所述高倍电子放大镜的输出接头与控制器的输入端经信号线连接，所述升降气缸的电磁阀与控制器电连接。
7.所述圆盘的直径与pcb板上通孔的直径相等。
8.所述圆盘、导向柱和支撑板同轴设置。
9.所述定位座的底表面上固设有多根导向杆，导向杆滑动贯穿工作台设置。
10.本实用新型具有以下优点：结构紧凑、减轻工人工作强度、提高检测精度、操作简单。该检测装置一次性对一个pcb板上的多个通孔同时检测，相比人工用肉眼观察检测，极
大的提高了检测效率。
附图说明
11.图1 为本实用新型的结构示意图；
12.图2 为图1的i部局部放大示意图；
13.图3 为工装定位pcb板的示意图；
14.图4 为被检测pcb板为不合格品的示意图；
15.图5 为图4的ii部局部放大示意图；
16.图6 为被检测pcb板为合格品的示意图；
17.图7 为图6的iii部局部放大示意图；
18.图8 为pcb板的结构示意图；
19.图9 为图8的iv部局部放大示意图；
20.图中，1-工作台，2-龙门架，3-升降气缸，4-定位座，5-沉槽，6-横梁，7-检测机构，8-高倍电子放大镜，9-导向座，10-通槽，11-导向柱，12-支撑板，13-圆盘，14-安装板， 16-槽体，17-导向杆，18-基板，19-铜板，20-通孔，21-残留铜。
具体实施方式
21.下面结合附图对本实用新型做进一步的描述，本实用新型的保护范围不局限于以下所述：
22.如图1~2所示，一种检测pcb板中未蚀刻铜层的检测装置，它包括工作台1、固设于工作台1台面上的龙门架2，所述工作台1的底部固设有升降气缸3，升降气缸3的活塞杆贯穿工作台1设置，所述升降气缸3活塞杆的延伸端上固设有定位座4，定位座4的顶表面上开设有沉槽5，沉槽5的外轮廓与pcb板的外轮廓一致，所述龙门架2的横梁6上设置有多个与pcb板上通孔20相对应的检测机构7；所述检测机构7包括高倍电子放大镜8、固设于横梁6底部的导向座9以及开设于横梁6上的通槽10，导向座9内滑动安装有导向柱11，导向柱11的顶端贯穿横梁6设置，且延伸端上固设有支撑板12，支撑板12的底表面支撑于横梁6上，导向柱11的底端向下贯穿导向座9设置，且延伸端上固设有圆盘13，圆盘13的直径与pcb板上通孔20的直径相等，圆盘13、导向柱11和支撑板12同轴设置，通槽10的侧壁上固设有安装板14，高倍电子放大镜8固设于安装板14的端面上，高倍电子放大镜8的镜头朝向支撑板12与横梁6的接触区。
23.所述横梁6上开设有槽体16，槽体16与导向座9的内孔连通，所述导向柱11贯穿槽体16设置。该装置还包括控制器，所述高倍电子放大镜8的输出接头与控制器的输入端经信号线连接，所述升降气缸3的电磁阀与控制器电连接。所述定位座4的底表面上固设有多根导向杆17，导向杆17滑动贯穿工作台1设置。
24.本实用新型的工作过程如下：
25.s1、将各个检测机构7的高倍电子放大镜8接到电源上，此时高倍电子放大镜8拍摄对应的检测机构7中横梁6与支撑板12接触缝的图像，并将图像放大，而后高倍电子放大镜8将放大后的图像传递给控制器的显示屏上；
26.s2、工人将pcb板的通孔20朝上，且将pcb板的基板18放入到定位座4的沉槽5内，从
而实现了pcb板的工装定位如图3所示，此时各个通孔20分别处于各个检测机构7中圆盘13的正下方，且通孔20的轴线与圆盘13的轴线共轴线；
27.s3、工人控制升降气缸3的活塞杆向上运动，活塞杆带动定位座4向上运动，定位座4带动pcb板向上运动，pcb板在向上运动过程中，各个圆盘13对应的进入到各个通孔20内，当升降气缸3的活塞杆完全伸出后，圆盘13抵靠在通孔20的底部，此时工人在控制器的显示屏上观察各个检测机构7中支撑板12与横梁6之间的缝隙是否增大，若观察到有一个检测机构7中支撑板12与横梁6之间的缝隙变大如图4~5所示，则说明该检测机构7所对应的通孔20的底部存在残留铜21，残留铜21将圆盘13向上顶起，圆盘13将导向柱11和支撑板12同步向上顶起，因此整个pcb板为不合格品，此时工人控制升降气缸3的活塞杆缩回，工人将不合格的pcb板从沉槽5内取出，并输送到蚀刻工序中；若所有检测机构7中支撑板12与横梁6之间的缝隙均没有变化如图6~7所示，则说明所有通孔20的底部均没有残留铜21，整个pcb板为合格品，此时工人控制升降气缸3的活塞杆复位，并将合格的pcb板输送到成品区中。由此可知，在整个检测过程中，无需人工观察通孔20，极大的减轻了工人的工作强度，此外，位于通孔20各个位置处的残留铜21均能够被彻底检测出来，避免了出现漏检测的现象，极大的提高了残留铜的检测精度。
28.s4、重复步骤s2~s3的操作，即可连续的对多个pcb板内通孔进行检测。因此，该检测装置一次性对一个pcb板上的多个通孔20同时检测，相比人工用肉眼观察检测，极大的提高了检测效率。
29.最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。