除铁装置及原料输送设备的制作方法

1.本发明涉及玻璃生产技术领域，具体地涉及一种除铁装置及原料输送设备。


背景技术：

2.目前玻璃生产中，混在玻璃原料中的铁粉及铁颗粒是有害杂质，一般原料配送工序中通过安装除铁装置及原料输送设备来进行清除。除铁装置及原料输送设备包括自动除铁装置及原料输送设备和半自动除铁装置及原料输送设备。自动除铁装置及原料输送设备通过电磁铁吸附铁杂质，并通过平皮带将电磁铁吸附的铁屑带走。该种铁屑去除方式容易损坏平皮带，增加设备成本，且铁屑在传送过程中容易掉落，造成工作环境污染，同时玻璃原料输送过程中，平皮带持续运行，增加电耗。半自动除铁装置及原料输送设备是靠电磁铁吸附铁杂质，人工定期将杂质清除干净。该种人工清理的方式浪费人力成本，且不利于工作人员的身体健康。


技术实现要素：

3.为了解决上述技术问题或者至少部分地解决上述技术问题，本发明提供了一种除铁装置及原料输送设备。
4.本发明提供了一种除铁装置，所述除铁装置包括：
5.磁吸组件，所述磁吸组件设置在原料传送路径的上方，用于吸附原料中的铁屑或者将吸附后的铁屑下放；和
6.料盘，所述料盘连接有驱动组件，所述驱动组件用于带动所述料盘移动于接料工位和闲置工位，处于所述接料工位的所述料盘水平放置并位于所述磁吸组件的下方，处于所述闲置工位的所述料盘位于所述磁吸组件的外侧，并配置为：
7.经所述接料工位移动至所述闲置工位的所述料盘能够将其承放的铁屑倒出。
8.可选地，所述除铁装置还包括工作台，所述工作台上设有支撑板，所述支撑板用于将所述磁吸组件支撑在原料传送路径的上方。
9.可选地，所述支撑板上设有升降气缸，所述升降气缸的缸杆向下伸出所述支撑板并与所述磁吸组件连接。
10.可选地，所述支撑板的下方设有多个导向杆，所述导向杆的外周滑动设有导向座，多个所述导向座均与所述磁吸组件连接。
11.可选地，所述导向座为与所述导向杆滑动配合的直线轴承。
12.可选地，所述除铁装置还包括对称设置在所述磁吸组件的两侧的导向轨道，所述驱动组件用于带动所述料盘沿着所述导向轨道的延伸方向移动，所述导向轨道包括设置在所述磁吸组件下方的第一轨道和设置在所述磁吸组件外侧的第二轨道，所述第二轨道沿着远离所述磁吸组件的方向延伸，所述第一轨道与所述第二轨道通过弧形轨道连接。
13.可选地，所述驱动组件包括翻转气缸，所述翻转气缸包括伸缩杆和用于带动所述伸缩杆沿着其长度方向移动的缸体，所述缸体的端部与设置在所述磁吸组件下放的支撑物
铰接，所述伸缩杆的端部与所述料盘铰接。
14.可选地，所述料盘的侧面设有用于在所述导向轨道内滚动的滚轮组，所述滚轮组包括间隔设置的第一滚轮和第二滚轮，所述第二滚轮靠近所述第二轨道设置，且所述第二滚轮上设有滚轮座，所述滚轮座与所述料盘铰接。
15.可选地，所述磁吸组件包括：
16.电磁铁；和
17.供电设备，所述供电设备用于控制所述电磁铁的通电状态。
18.本发明还提供了一种原料输送设备，包括：
19.传送带，所述传送带用于传送原料；和
20.上述除铁装置，所述除铁装置的所述磁吸组件设置在所述传送带的上方。
21.本发明实施方式提供的技术方案与现有技术相比具有如下优点：
22.本发明提供的除铁装置使用时安装在传送带的上方，通过磁吸组件吸附原料中的铁屑，当需要去除磁吸组件上的铁屑时，驱动组件带动料盘移动至接料工位，通过料盘承接由磁吸组件下放的铁屑，再通过驱动组件将料盘移动至闲置工位，且移动过程中，料盘将其承放的铁屑倒出，避免二次操作，处于闲置工位的料盘位于磁吸组件的外侧，避免影响磁吸组件的正常工作，该种设置方式的除铁装置能够实现自动化控制，增加工作效率，减少人工成本，同时减少设备损耗，确保使用寿命，并且料盘能够很好的装放铁屑，避免铁屑掉落，确保工作环境清洁。
附图说明
23.此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本发明的实施方式，并与说明书一起用于解释本发明的原理。
24.为了更清楚地说明本发明实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
25.图1为本发明实施方式所述料盘处于闲置工位时除铁装置的示意图；
26.图2为本发明实施方式所述料盘处于接料工位时除铁装置的示意图；
27.图3为本发明实施方式所述驱动组件的设置方式的示意图。
28.附图标记说明
29.1、料盘；2、驱动组件；21、伸缩杆；22、缸体；3、电磁铁；4、支撑板；41、导向杆；42、导向座；5、升降气缸；6、导向轨道；61、第一轨道；62、第二轨道；63、弧形轨道；7、第一滚轮；71、第二滚轮；72、滚轮座；8、传送带；81、传动轴。
具体实施方式
30.为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面将对本发明的方案进行进一步描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。
31.下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但本发明还可以采用其他不同于在此描述的方式来实施；显然，说明书中的实施方式只是本发明的一部分实施
方式，而不是全部的实施方式。
32.结合图1至图3所示，本发明实施方式提供的除铁装置包括磁吸组件和料盘1。
33.磁吸组件设置在原料传送路径的上方，用于吸附原料中的铁屑或者将吸附后的铁屑下放。料盘1连接有驱动组件2，驱动组件2用于带动料盘1移动于接料工位和闲置工位，即驱动组件2可将处于接料工位的料盘1移动到闲置工位，或者将处于闲置工位的料盘1移动到接料工位，实现铁屑的自动清理。处于接料工位的料盘1水平放置并位于磁吸组件的下方，使得磁吸组件上的铁屑能够下落到料盘1内。处于闲置工位的料盘1位于磁吸组件的外侧，该处的外侧是指磁吸组件所在的竖直面的外侧，避免影响磁吸组件正常工作。此外，经接料工位移动至闲置工位的料盘1能够将其承放的铁屑倒出，进而实现铁屑的自动清理。在一些优选实施方式中，磁吸组件包括电磁铁3和供电设备，供电设备用于控制电磁铁3的通电状态。使用时，供电设备通电时，电磁铁3产生磁力，即可吸附原料中的铁屑，当需要清理电磁铁3上的铁屑时，供电设备断电，电磁铁3的磁力消失，使得电磁铁3上的铁屑掉落。其中，电磁铁3和供电设备的设置方式为常规技术，因此，在此未做过多的描述。
34.本发明提供的除铁装置使用时安装在传送带8的上方，通过磁吸组件吸附原料中的铁屑，当需要去除磁吸组件上的铁屑时，驱动组件2带动料盘1移动至接料工位，通过料盘1承接由磁吸组件下放的铁屑，再通过驱动组件2将料盘1移动至闲置工位，且移动过程中，料盘1将其承放的铁屑倒出，避免二次操作，处于闲置工位的料盘1位于磁吸组件的外侧，避免影响磁吸组件的正常工作，该种设置方式的除铁装置能够实现自动化控制，增加工作效率，减少人工成本，同时减少设备损耗，确保使用寿命，并且料盘1能够很好的装放铁屑，避免铁屑掉落，确保工作环境清洁。
35.结合图1和图2所示，除铁装置还包括工作台(图中未示出)，工作台上设有支撑板4，支撑板4用于将磁吸组件支撑在原料传送路径的上方，进而实现磁吸组件的安装。具体地，当磁吸组件采用电磁铁3和供电设备的设置方式时，电磁铁3通过支撑板4支撑在原料传送路径的上方，进而通过电磁铁3吸附原料中的铁屑。
36.在一些实施方式中，支撑板4上设有升降气缸5，升降气缸5沿竖直方向设置，且升降气缸5的缸杆向下伸出支撑板4并与磁吸组件连接。该种设计方式下，可通过升降气缸5的缸杆的伸缩带动磁吸组件的电磁铁3沿竖直方向移动，进而使得电磁铁3靠近或远离原料，使得电磁铁3与原料之间的间隙尽可能小，但不与原料直接接触，确保电磁铁3的磁力能够将混入原料中的铁屑吸附在铁3上，实现铁屑与玻璃原料的分离。
37.进一步优化地，支撑板4的下方设有多个导向杆41，其中，支撑板4优选为矩形板结构，导向杆41为四个，四个导向杆41分别设置在支撑板4的四个角部的下方，使得导向杆41分布均匀。导向杆41的外周滑动设有导向座42，即导向座42可沿着导向杆41的长度方向移动，多个导向座42均与磁吸组件连接，具体地，多个导向座42均与电磁铁3连接。该种设计方式，当升降气缸5带动电磁铁3沿竖直方向移动时，导向座42沿着导向杆41的长度方向滑动，为电磁铁3的移动起到导向作用，避免电磁铁3在竖直方向的位置出现偏差，确保电磁铁3的磁吸效果。进一步优化地，导向座42为与导向杆41滑动配合的直线轴承，可增加电磁铁3移动的流畅性。
38.结合图1、图2和图3所示，除铁装置还包括对称设置在磁吸组件的两侧的导向轨道6，驱动组件2用于带动料盘1沿着导向轨道6的延伸方向移动，进而使得导向轨道6为料盘1
移动于接料工位和闲置工位起到导向作用。具体地，导向轨道6沿着原料的传送方向间隔设置，进而使得料盘1从原料的传送路径的侧面移动至原料与电磁铁3之间，避免影响电磁铁3的使用以及原料的传送，同时，有效减少空间占用。
39.具体地，如图3所示，导向轨道6包括设置在磁吸组件下方的第一轨道61和设置在磁吸组件外侧的第二轨道62。第一轨道61设置在磁吸组件的下方两侧，避免影响磁吸组件的正常工作。第二轨道62沿着远离磁吸组件的方向延伸，进而使得移动至闲置工位的料盘1处于磁吸组件的外侧下方，结构布置合理，减少空间占用，同时，使得料盘1在移动过程中，侧面向下倾斜，进而能够将其承载的铁屑倒出。第一轨道61与第二轨道62通过弧形轨道63连接，便于料盘1平滑移动。该种设计方式使得导向轨道6形成“厂”字形，进而使得移动于导向轨道6的料盘1在水平方向和竖直方向之间翻转，便于铁屑的收集和倒出，同时便于料盘1的收纳。进一步优化地，第一轨道61远离第二轨道62的一端向上倾斜设置，进而使得第一轨道61呈斜坡状，第二轨道62可呈竖直设置或者倾斜设置，使得料盘1的移动更加平稳柔和。
40.驱动组件2包括翻转气缸，翻转气缸包括伸缩杆21和用于带动伸缩杆21沿着其长度方向移动的缸体22，缸体22的端部与设置在磁吸组件下方的支撑物铰接，伸缩杆21的端部与料盘1铰接，具体与料盘1的边部底面连接，进而使得伸缩杆21在伸缩过程中，整个翻转气缸能够沿着铰接位置摆动，避免出现自锁的现象。其中，缸体22设置在导向轨道6的下方，使其满足设计需求。
41.如图3所示，料盘1的侧面设有用于在导向轨道6内滚动的滚轮组，滚轮组包括间隔设置的第一滚轮7和第二滚轮71，导向轨道6的侧面设有用于与第一滚轮7和第二滚轮71滚动配合的导槽，导槽的宽度略大于第一滚轮7和第二滚轮71的直径，值得第一滚轮7和第二滚轮71能够在导槽内滚动或滑动。其中，第一滚轮7和第二滚轮71可以是圆柱棒也可以是轴承，但优选的是轴承，确保料盘1的移动效果。
42.第二滚轮71靠近第二轨道62设置，第一滚轮7远离第一轨道61设置，第二滚轮71上设有滚轮座72，滚轮座72与料盘1铰接，使得料盘1在移动过程中可相对于滚轮座72摆动，进而适应导向轨道6的角度变换，确保料盘1能够沿着导向轨道6的延伸方向移动。其中，当第一轨道61倾斜设置时，料盘1处于水平状态下，第二滚轮71在竖直方向上的高度低于第一滚轮7在竖直方向上的高度，进而当伸缩杆21拉动料盘1向下移动时，使得第一滚轮7和第二滚轮71的运动轨迹有一个向下运动的分量，便于料盘1的移动。
43.如图1所示，原料传送过程中，将除铁装置放置在原料传送路径的上方，此时，电磁铁3通电产生磁力，通过电磁铁3吸附原料中的铁屑。此时，料盘1处于闲置工位，即料盘1处于第二轨道62上，具体为，料盘1上的第一滚轮7处于弧形轨道63上，料盘1的第二滚轮71处于第二轨道62的底端，料盘1和通过翻转气缸支撑，或者第二滚轮71可通过第二轨道62的底端支撑，避免第二滚轮71脱离第二轨道62。
44.如图2所示，当电磁铁3上积累的铁屑较多时，缸体22驱动伸缩杆21伸出，使得料盘1具有向上运动的去趋势。第一滚轮7和第二滚轮71朝向第一轨道61的方向移动，进而为料盘1的移动起到导向作用，使得料盘1移动至接料工位。此时，第一滚轮7处于第一轨道61的远离第二轨道62的一端，第二滚轮71处于弧形轨道63上，并通过伸缩杆21将料盘1支撑在水平位置。电磁铁3断电，磁力消失，电磁铁3上的铁屑落入到料盘1内。当电磁铁3满足使用需求后，缸体22驱动伸缩杆21缩回，料盘1在第一滚轮7和第二滚轮71的导向下回至闲置工位。
在此过程中，料盘1倾斜，进而使得料盘1内的铁屑在自身重力作用下滑出料盘1，并落入至处于料盘1下方的收纳箱内，便于铁屑自动回收。
45.本发明还提供了一种原料输送设备，该原料输送设备包括传送带8和上述除铁装置，该处的除铁装置包括上述除铁装置的全部技术特征，因此，在此未做过多的描述。其中，原料输送设备还包括支撑台，支撑台上间隔设有两个传动轴81，传动轴81与支撑台转动配合，优选地，传动轴81的两端与支撑台之间通过轴承连接。传送带8套设在两个传动轴81的外周，进而通过传动轴81的转动带动传送带8转动。使用时，将原料方式在传送带8上，进而通过传送带8传送原料。除铁装置的磁吸组件设置在传送带8的上方，且料盘1移动至接料工位时，料盘1处于磁吸组件与传送带8之间；当料盘1移动至闲置工位时，料盘1处于传送带8的外侧。更具体地，上述第一轨道61设置在传送带8的上方，且不影响传送带8传送原料。第二轨道62设置在传送带8的侧面，减少空间占用。
46.原料输送设备还应包括驱动电机(图中未示出)，可通过驱动电机带动其中一个传动轴81转动，此时，该处的传动轴81为主动轴，而另一个传动轴81则为从动轴，通过主动轴带动传送带8转动，并通过传送带8带动从动轴转动，确保传送带8的传送效果。
47.需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
48.以上所述仅是本发明的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本发明。对这些实施方式的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施方式中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所述的这些实施方式，而是要符合与本文所发明的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。