一种全工况智能筛的制作方法

1.本发明属于筛分设备领域，尤其涉及一种对焦炭、石块、烧结矿等块状易碎物料进行筛分的全工况智能筛。


背景技术：

2.目前，已知的易碎块状物料输送过程中物料筛分设备多为振动筛。振动筛在运行过程中均需要动力，且振动筛的筛板均为固定结构，对物料筛分无法进行调整，满足不了物料筛分调整变产的需求。由于振动筛在运行过程中需要动力，故增加了运行成本。另外相比无动力结构而言，其运行过程中的故障率要高，进而增加了维修成本及工人的劳动强度。


技术实现要素：

3.为了解决上述背景中的问题，本发明提供了一种全工况智能筛，本发明在工作状态下不需要任何动力即可对物料进行筛分，同时可对产品变产进行及时有效的调整，并且控制了转运速度及降低了物料破碎率，改变了传统振动筛存在的缺陷，降低了成本及人工的劳动强度，增加了运行的可靠性。
4.为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案：
5.一种全工况智能筛，其特征在于，包括入口溜槽、展平溜槽、筛箱、集料仓、出口溜槽和移动小车，所述入口溜槽入口角度可调，展平溜槽的入口与入口溜槽的出口连接，展平溜槽的出口与筛箱连接，所述筛箱为箱体结构，四周封闭，仅留有入料口和出料口，筛箱内部设置有可移动筛板和筛板清扫装置，筛箱两侧侧板上同步设置有上导轨和下导轨，可移动筛板的筛条间距入口端小，出口端大，可通过在下导轨上移动调节筛选分级，筛板清扫装置设置在可移动筛板的上方，可通过在上导轨上移动对整个可移动筛板进行清理，筛箱的底部连接有集料仓，筛箱的出口处连接有出口溜槽，所述入口溜槽，展平溜槽、筛箱、集料仓和出口溜槽整体倾斜安装在移动小车上。
6.入口溜槽接料后通过展平溜槽将料平整分离后，进入筛箱，由于装置整体倾斜设置在移动小车上，因此在物料重力的作用下进行筛分，筛箱内部设置可移动筛板，且筛板上的筛条间距入口小，出口大，筛板的有效筛分区域可通过移动筛板来进行调节，从而调节筛分的分级，筛板清扫装置可用来清理筛板，集料仓收集筛分下的细料，出口溜槽收集筛分后留下的粗料，移动小车方便对整个装置进行移动。
7.进一步地，所述入口溜槽包括溜槽外壳、接料匙、旋转轴和驱动推杆，溜槽外壳倾斜设置，上方为入料口，倾斜下方为出料口，出料口与展平溜槽固定连接，所述接料匙设置在溜槽外壳的内部，通过旋转轴可旋转连接在溜槽外壳上，所述驱动推杆固定在溜槽外壳的外侧，驱动推杆的头部穿透溜槽外壳通过销轴与接料匙连接，以此来控制接料匙的角度。通过驱动推杆的伸缩来改变接料匙在溜槽外壳体内的角度，从而可以在使用过程中对其进行调节找到最优物料的切入角，从而提高生产效益。
8.进一步地，所述接料匙的调整角度为0～18
°
。即接料匙可调整的角度最大可达
18
°
，驱动推杆在拉出极限位置的情况下为0
°
，在推出极限位置的情况下与原位置的夹角为18
°
。
9.进一步地，所述展平溜槽包括平段溜槽和起拱溜槽，平段溜槽的入口与入口溜槽的出口连接，起拱溜槽安装在平段溜槽的出口处，且起拱溜槽的底面拱起，平段溜槽的底面与起拱溜槽的起拱顶面等高，起拱溜槽的下方还设置有筛板放置箱，筛板放置箱为一扁平箱体结构。物料通过平段溜槽后进入起拱溜槽，通过起拱的弧形底面将集束的物料以最薄的料层展平，使物料与筛板充分接触进行筛分，同时，筛板放置箱是可移动筛板在移动后可进入筛板放置箱内，避免可移动筛板直接暴露在外界，影响筛板的清洁，进入影响筛板的筛分效果。
10.进一步地，所述筛箱包括箱体，箱体的顶部设置有观察口和集尘口，箱体内部上方设置有若干箱体支撑，加强箱体的强度，箱体两侧的侧板上半部分分别设置有上导轨，所述筛板清扫装置安装在上导轨上，可在上导轨上移动，箱体两侧的侧板下半部分分别设置有下导轨，所述可移动筛板安装在下导轨的上方，可移动筛板可沿着下导轨移动。箱体顶部观察口用于观察并且可进行检修，集尘口用于收集在筛分时产生的灰尘，以满足环保需求，箱体内部上方设置箱体支撑提升箱体的强度，筛板清扫装置可在上导轨上移动以此对可移动筛板进行全面清理，可移动筛板沿着下导轨进行移动，对筛分等级进行调节。
11.进一步地，所述可移动筛板包括筛板，筛板的下方均匀间隔设置有若干滚动轴一，滚动轴一与下导轨配合连接，筛板的入口端连接有驱动机构，驱动机构的驱动头连接在滚动轴一上，且驱动机构的基体安装在筛板放置箱上，筛板的前半部分可通过驱动机构的带动进入筛板放置箱。通过驱动机构推拉筛板改变有效筛分区域，下方的若干滚动轴一也保证筛板正常移动，由于筛板整体长度要比筛箱的长度长，因此在拉筛板后，筛板多余部分可进入筛板放置箱内暂存，不会与外界接触，影响筛板的使用，在推筛板后，筛板多余部分从后方延伸到出口溜槽处，也不会与外界接触。
12.进一步地，所述筛板清扫装置包括辊刷，辊刷可旋转安装在安装架上，安装架的底部从两侧对辊刷进行固定，旋转驱动机构安装在安装架的一侧并且与辊刷通过同步带连接，安装架的顶部固定连接有滚动轴二，滚动轴二的两侧分别通过钢丝绳绕过定滑轮与绕绳盘连接，滚动轴二的两端分别与上导轨配合连接，所述绕绳盘设置有两个，两个绕绳盘通过旋转轴连接，使两个绕绳盘同步运动，在旋转轴的中间位置设置有移动驱动机构，移动驱动机构安装在展平溜槽的壳体顶部上。筛板清扫装置为悬空，并未与筛板进行接触，当需要清理筛板时，移动驱动机构驱动放钢丝绳，辊刷与筛板接触后，启动旋转驱动机构，靠辊刷的旋转进行移动，上方滚动轴二与上导轨配合，保证辊刷正常移动，当清理完毕后，控制移动驱动机构收钢丝绳，辊刷先移动到筛箱的入口处，之后继续收紧钢丝绳，辊刷向上应悬空，让出物料通道，筛板可正常筛分，然后关闭旋转驱动机构。
13.进一步地，所述辊刷为钢丝辊刷。保证辊刷的清理效果并且可提升使用寿命。
14.与现有技术相比，本发明的有益效果在于：
15.1、物料进入时切入角可调，接料匙通过旋转轴安装在外壳的内部，驱动推杆基体安装在壳体外部，推杆头部与接料匙用销轴连接，通过驱动推杆的伸缩来改变接料匙在壳体内的角度，在使用过程中对其进行调节找到最优物料的切入角，从而提高生产效益；
16.2、使物料在进入筛板后展平，平段溜槽的底面与起拱溜槽起拱底面的最高点等
高，物料通过平段溜槽后进入起拱溜槽，通过起拱的弧形底面将集束的物料以最薄的料层展平，使物料全部与筛板进行接触，提升筛分效果；
17.3、物料筛分粒级可调，筛板上筛条与筛条之间的间距是入口段小，出口端大，这样整个筛面呈现入口端小出口端大的梯形区域，通过调整筛板的有效筛分区域，从而实现改变物料的筛分粒级，同时还设置筛板放置箱，保证筛板在移动后不会暴露在外界，保证筛分效果。
18.4、筛板可自动清理，通过设置移动驱动结构控制钢丝绳，进一步控制辊刷的位置，并通过辊刷的旋转来进行移动，且上方通过上导轨进行移动，以此实现筛板整体的清理，仅需辊刷及其连接部分进行移动，无需整个筛板清扫装置移动，结构简单，不易出现故障。
附图说明
19.图1为本发明所提供的一种全工况智能筛的优选实施例的结构示意图；
20.图2为侧视图；
21.图3为入口溜槽的结构示意图；
22.图4为展平溜槽的结构示意图；
23.图5为筛箱的内部结构示意图；
24.图6为可移动筛板的结构示意图；
25.图7为筛板清扫装置的结构示意图。
26.其中：1、入口溜槽；2、展平溜槽；3、筛箱；4、集料仓；5、出口溜槽；6、移动小车；11、溜槽外壳；12、接料匙；13、旋转轴；14、驱动推杆；21、平段溜槽；22、起拱溜槽；220、筛板放置箱；31、箱体；32、可移动筛板；33、箱体支撑；34、筛板清扫装置；35、下导轨；36、上导轨；37、观察口；38、集尘口；321、筛板；322、滚动轴一；323、驱动机构；341、辊刷；342、安装架；343、旋转驱动机构；344、滚动轴二；345、定滑轮；346、绕绳盘；347、旋转连接轴；348、移动驱动机构。
具体实施方式
27.为了使本发明的目的、技术方案和有益效果更加清楚明白，下面结合附图对本发明的技术方案进行详细说明。
28.一种全工况智能筛，如图1和图2，包括入口溜槽1、展平溜槽2、筛箱3、集料仓4、出口溜槽5和移动小车6，入口溜槽1，展平溜槽2、筛箱3和出口溜槽5顺次连接，集料仓4安装在筛箱3底部，并且整体倾斜安装在移动小车6上，装置整体无动力对物料进行筛分，并且在移动小车6底部增加行走轮，可方便的对设备整体进行移动。
29.所述入口溜槽1入口角度可调，如图1，入口溜槽1包括溜槽外壳11、接料匙12、旋转轴13和驱动推杆14，溜槽外壳11倾斜设置，上方为入料口，竖直设置，方便从上方接料，倾斜下方为出料口，出料口倾斜设置，与展平溜槽2固定连接，所述接料匙12设置在溜槽外壳11的内部，其底部通过旋转轴13可旋转连接在溜槽外壳11上，旋转轴13设置在出料口附近，设置在溜槽外壳11上，所述驱动推杆14固定在溜槽外壳11的外侧，设置在入料口附近，驱动推杆14的头部穿透溜槽外壳11与接料匙12通过销轴连接，可通过驱动推杆14头部的运动来控制接料匙12的接料角度，使用过程中对其进行调节找到最优物料的切入角，使物料在进入
接料匙时从而提高生产效益，所述接料匙12的调整角度为0～18
°
，即驱动推杆14在拉出极限位置的情况下为0
°
，在推出极限位置的情况下与原位置的夹角为18
°
。
30.如图4，所述展平溜槽2包括平段溜槽21和起拱溜槽22，平段溜槽21的入口与入口溜槽1的出口连接，平段溜槽21对物料进行输送，将物料分开整平，起拱溜槽22安装在平段溜槽21的出口处，且起拱溜槽22的底面拱起，平段溜槽21的底面与起拱溜槽22的起拱顶点等高，即物料从平段溜槽21到起拱溜槽22有一段台阶，物料从台阶下落会散落展开，在经过起拱溜槽22的弧形拱起，通过起拱的弧形底面将集束的物料以最薄的料层展平起，已最大的面积经过后方的筛箱3，提升筛分效果，同时起拱溜槽22的下方还设置有筛板放置箱220，筛板放置箱220为一扁平箱体结构。
31.所述筛箱3为箱体结构，四周封闭，仅留有倾斜上方的入料口和倾斜下方的出料口，筛箱3包括箱体31，箱体31的顶部设置有观察口37和集尘口38，观察口37可对筛箱内部进行观察并且进行简单维修，集尘口38则收集筛分时产生的灰尘，以满足环保需求，如图5，箱体31内部上方设置有若干箱体支撑33，箱体支撑33连接在箱体31的两侧侧面上，为杆状结构，以此来加强箱体31的强度，根据箱体31的长度进行设置，在本实施例中，共设置有3根箱体支撑33，分别设置在箱体31的前方、中间和尾部；
32.筛箱3内部设置有可移动筛板32和筛板清扫装置34，箱体31两侧的侧板上半部分分别设置有上导轨36，所述筛板清扫装置34安装在上导轨36上，可在上导轨36上移动，沿着导轨移动来对可移动筛板32整体进行清理，保证可移动筛板32的筛分效果，筛箱3两侧的侧板下半部分分别设置有下导轨35，可移动筛板32安装在下导轨35的上方，可移动筛板32可沿着下导轨35移动，可移动筛板32的筛条间距入口端小，出口端大，可移动筛板32整体长度大于箱体31的长度，可移动筛板32的有效筛分区域与箱体31的底部面积相同，可通过在下导轨35上移动可移动筛板调节筛选分级，以此满足多种不同的筛分需求，节约更换筛板的时间，同时可方便的调节；
33.筛箱3的底部连接有集料仓4，收集筛分下的细料，筛箱3的出口处连接有出口溜槽5，收集筛分后的粗料。
34.进一步地，如图6，所述可移动筛板32包括筛板321，筛板321的下方均匀间隔设置有若干滚动轴一322，滚动轴一322与下导轨35配合连接，在本实施例中，共设置有三个滚动轴一322，分别设置在筛板321的底部前方、中间和后方位置，筛板321的入口端即与起拱溜槽22连接的一侧连接有驱动机构323，驱动机构323的驱动头连接在滚动轴一322上，且驱动机构323的基体安装在筛板放置箱220上，其安装在筛板放置箱220的外侧，驱动头穿过筛板放置箱220的箱体连接位于前方的滚动轴一322，筛板321的前半部分可通过驱动机构323的带动进入筛板放置箱220。
35.进一步地，如图7，所述筛板清扫装置34包括辊刷341，辊刷341要对可移动筛板32进行清理，因此辊刷341为钢丝辊刷，提升清理效果并且使用寿命长，辊刷341可旋转安装在安装架342上，安装架342为板状结构，设置有两个，安装架342的底部从两侧对辊刷341进行固定，旋转驱动机构343安装在安装架342的一侧并且与辊刷341通过同步带连接，旋转驱动机构343驱动辊刷341高速转动，两个安装架342的顶部固定连接有滚动轴二344，滚动轴二344的两端分别与上导轨36配合连接，可在上导轨36上移动，滚动轴二344的两侧分别通过钢丝绳绕过定滑轮345与绕绳盘346连接，所述绕绳盘346设置有两个，两个绕绳盘346通过
旋转连接轴347连接，使两个绕绳盘346同步运动，在旋转连接轴347的中间位置设置有移动驱动机构348，移动驱动机构348安装在展平溜槽2的壳体顶部上，移动驱动机构348可驱动旋转连接轴347转动，进而控制绕绳盘346放出或收回钢丝绳，以此控制辊刷341的位置。
36.在不使用筛板清扫装置34时，辊刷341悬吊在箱体31内部，未与筛板321接触，且预留出物料转运通道，在使用时，先启动旋转驱动机构343，使辊刷341转动，再启动移动驱动机构348，控制绕绳盘346放钢丝绳的速度，使辊刷341先与筛板321接触，辊刷341旋转的方向与物料运行方向相同，由辊刷341带动滚动轴二344在上导轨36上移动，可以移动辊刷341的位置，从而达到清理整个筛板321的目的，在使用完毕后，由移动驱动机构348控制绕绳盘346收钢丝绳，将辊刷341逐渐收回到筛箱3的入口处，之后继续收紧钢丝绳，辊刷341向上应悬空，让出物料通道，筛板可正常筛分，然后关闭旋转驱动机构343。
37.进一步地，方案中涉及到的驱动装置均外接到控制箱中，由控制箱控制其启停，并且筛板清扫装置34清理由plc程序进行控制，实现自动化智能清理，减少运行过程中使用的人工，降低成本。
38.本发明的有益效果为1、物料进入时切入角可调；2、对集束的物料展平；3、物料筛分粒级可调；4、筛板可自动清理，在工作状态下不需要任何动力即可对物料进行筛分，也可对产品变产进行及时有效的调整，减少切换时间以及人工劳动强度，并且控制了转运速度及降低了物料破碎率，改变了传统振动筛存在的缺陷，降低了成本及人工的劳动强度，增加了运行的可靠性。
39.最后所应说明的是，以上实施方式仅用以说明本发明而非限制，参照较佳实施方式对本发明进行了详细说明，同时在本发明实施例方案中未详细描述的装置与机构均为现有技术，本领域的普通技术人员应当理解，在没有经过创造性思维对本发明所做出的修改或者等同替换，均应涵盖在本发明的权利要求范围内。