一种直丝智能检测平台及直丝检测方法与流程

1.本技术涉及直丝智能制造领域，特别涉及一种直丝智能检测平台。


背景技术：

2.目前在丝材加工领域，一般对成卷的丝材先采用丝材矫直机进行矫直，在丝材矫直机上一般还具有切断装置，可以根据需要截断不同长度的丝材，实现对不同规格的丝材的下料。对经过下料工序的丝材，一般需要对其直线度和长度进行检测，以满足后期加工的需要，并且丝材的直线度直接影响后期成品的质量。如果产品的直线度和长度不达标，应该重新调整丝材矫直机的参数，以满足直线度的需要。传统的直线度检测方法，通常将多根直丝并排放在检测平台上，并且使之旋转一周，同时用塞尺检测两丝之间的缝隙。
3.但是，现有的直线度检测一般采用抽检的方法，不能及时发现直线度不达标的产品，容易造成大批量的报废，是本领域技术人员需要解决的问题。


技术实现要素：

4.本技术的一个目的在于提供一种及时检测丝材直度，并筛选合格品和不合格品的直丝智能检测平台。
5.本技术的另一个目的在于提供一种直丝检测方法。
6.值得一提的是，直丝检测指的是检测丝材的直度是否满足公差要求，直度指的是轴线的直线度。
7.为达到以上目的，本技术采用的技术方案为：
8.一种直丝智能检测平台，包括接丝盘组件，所述接丝盘组件的顶部设置有检测平面，所述检测平面与水平面之间的夹角为α，满足0
°
＜α＜90
°
，丝材适于从左侧进入所述检测平面，所述检测平面适于筛选符合直线度公差要求的所述丝材。
9.在工厂中，对直线度的检测一般都比较困难，特别是对于丝材这种本身具有一定柔性的材料进行直线度的检测，既难以得到定量结果(比如具体直线度是多少)，也难以得到定性结果(比如是否满足后续加工需要)，而传统的丝材直度检测方法，采用抽检的方式，对一定时间内生产的丝材抽取多根直丝，并且并排放在检测平台上，并使之旋转一周，同时用塞尺检测相邻的两根直丝之间的缝隙，这种检测方法，如果检测结果不合格，会造成大量后续处理工作(比如多次检测，甚至直接整批报废)。并且由于丝材的加工生产环境，其直线度通常由丝材矫直机来保证，一般如果一批丝材中抽检出几根丝材都出现了直线度不合格的情况，大概率下，此次加工的一批丝材的整体报废率就会很高，造成了大批量的材料浪费。
10.但如果引进高精度的定量测量仪，在生产过程中，对每一根生产的丝材进行定量检测，以使其满足直线度的要求，来降低报废率，这种方式会使得生产成本大增，工厂的利润率大幅度降低，并且高精度的测量仪检测速度较慢，不能满足高速高效生产的目的。
11.而本技术的发明人开发了一种直丝智能检测平台，适于对每一根直丝进行检测，
并进行分类，使符合直线度公差要求的丝材从检测平面上滚落，超出直线度公差要求的丝材使之停留在检测平面上。值得一提的是，所谓智能，即指的是不需要人工读数，即可自动实现合格品和不合格品的分离，使检测更加高效，并且实现成本大大降低，既提高了生产的合格率，又降低了生产成本。
12.本技术的直丝智能检测平台，其实现丝材筛选的原理是利用了滚动摩擦和滑动摩擦所能产生的最大静摩擦力不同，使接丝盘组件顶部的检测平面与水平面之间形成夹角α，并使0
°
＜α＜90
°
，当丝材的直线度满足要求时，其在检测平面上可以沿检测平面滚动；当丝材的直线度不满足要求时，受丝材形状的限制，其无法在检测平面上沿检测平面滚动，仅能与检测平面产生相对滑动摩擦，虽然不同直度丝材的重量近乎相同，因此产生沿检测平面向下的分力也近乎相同，但由于滚动摩擦和滑动摩擦所能提供的最大静摩擦力不同，因此无法滚动的超差丝材受摩擦力作用会停留在检测平面上，可以滚动的满足直线度要求的丝材受滚动摩擦力作用，会沿检测平面滚动。
13.作为一种优选，所述夹角α满足2
°
≤α≤3.5
°
。
14.作为一种优选，所述检测平台安装在丝材矫直机的尾部，所述丝材适于通过所述丝材矫直机矫直，并沿前后方向进入所述检测平面，所述检测平台包括调整机构和支撑架，所述检测平台通过所述支撑架设置于地面上，所述接丝盘组件和所述调整机构均安装在所述支撑架上，所述调整机构适于调整所述检测平面与所述水平面之间的所述夹角，所述支撑架的底部设置有调节底座，所述调节底座适于调整所述支撑架的高度。
15.直丝智能检测平台可以当作单独的检测平台，即将生产完成后的直丝集中放置在检测平面上进行依次检测，从而筛选出合格品和不合格品；也可以作为丝材自动生产的一部分，即安装在丝材矫直机的尾部，使通过丝材矫直机矫直后的丝材从前往后进入检测平台中(达到需要长度后被丝材矫直机切断)，此时丝材位于检测平台的左侧，经检测平面自动筛选后，使符合直线度公差要求的丝材从检测平面上滚落，超出直线度公差要求的所述丝材停留在检测平面上。
16.作为一种优选，所述调整机构设置在所述支撑架的左侧，且所述调整机构的顶部抵触所述接丝盘组件左侧的底部，所述接丝盘组件的右侧与所述支撑架的右侧可转动地连接，所述调整机构适于调整所述接丝盘组件左侧的高度，并控制所述检测平面与所述水平面之间的夹角。
17.作为一种优选，所述接丝盘组件通过钢板折弯成型，所述接丝盘组件的左侧向上凸出设置有限位部，所述限位部适于限制通过所述丝材矫直机的所述丝材沿左右方向的位移；所述接丝盘组件的右侧向下设置有唇部，所述唇部与所述接丝盘组件平滑连接。
18.作为一种优选，所述支撑架包括合页组件，所述接丝盘组件右侧的底部通过所述合页组件可转动地连接在所述支撑架的右侧。
19.作为一种优选，所述调整机构包括丝杆和调节螺母，所述支撑架上与所述丝杆匹配的设置有丝杆安装孔，所述丝杆的头部抵触所述接丝盘组件左侧的底部，所述丝杆的尾部侵入所述丝杆安装孔内，所述调节螺母套设在所述丝杆的外壁，且所述调节螺母的底部抵触所述支撑架的顶部，所述调节螺母通过螺纹与所述丝杆连接。
20.进一步优选，所述检测平台包括多个所述调整机构，多个所述调整机构沿前后方向等间距地安装在所述支撑架上，多个所述调整机构适于共同配合并控制所述检测平面的
平面度。
21.一种直丝检测方法，包括以下步骤：
22.s1：控制检测平面与水平面夹角为α，满足0
°
＜α＜90
°
，并选择合适的夹角α；
23.s2：将待检测直度的丝材放置在所述检测平面的左侧；
24.s3：观察所述丝材在所述检测平面的运动情况，当所述丝材符合直线度公差要求时，所述丝材适于沿所述检测平面滚落；当所述丝材超出直线度公差要求时，所述丝材适于停留在所述检测平面上。
25.进一步优选，选择合适的夹角α包括以下步骤：
26.s11：根据不同丝材的长度和丝径值，确定合适的夹角α；
27.当丝材长度l处于1500-3100mm时，且丝径d满足2mm≤d≤4mm时，调节夹角α，使其满足3
°
＜α≤3.5
°
；
28.当丝材长度l处于1500-3100mm时，且丝径d满足4mm＜d≤5mm时，调节夹角α，使其满足2.5
°
＜α≤3
°
；
29.当丝材长度l处于1500-3100mm时，且丝径d满足5mm＜d≤10mm时，调节夹角α，使其满足2
°
≤α≤2.5
°
；
30.当丝材长度l＜1500mm时，且丝径d满足2mm≤d≤5mm时，调节夹角α，使其满足2.5
°
＜α≤3
°
；
31.当丝材长度l＜1500mm时，且丝径d满足5mm＜d≤10mm时，调节夹角α，使其满足2
°
≤α≤2.5
°
。
32.与现有技术相比，本技术的有益效果在于：
33.(1)使用低成本实现了经过下料后的丝材直线度的全检，并且可以根据公差要求，实现对合格品(满足直线度公差要求)和不合格品(不满足直线度公差要求)，不需要人工配合读数，大大提高了生产效率，降低了生产成本；
34.(2)仅使用了一个检测平面，并通过控制检测平面与水平面之间的夹角α就可以实现不同长度，不同丝径的丝材的直线度的校核，降低了额外需要采购定量分析设备的成本，具有很强的适用性。
35.(3)根据丝材的长度和丝径选择合适的夹角α，减少α的调整次数，并能使检测平面能够成功筛选合格品与不合格品，其中符合直线度要求的丝材会沿检测平面向下滚动，不符合直线度要求的丝材会停留在检测平面上，相较于其他直丝检测的方法，其具有效率更高，检测成本更低、生产成本更低的优点。
附图说明
36.图1为本技术的检测平台的一种实施例的示意图，展示了接丝盘组件和检测平面；
37.图2为本技术的检测平台的一种实施例的另一个方向的轴测图，展示了多个合页组件；
38.图3为本技术的检测平台的一种实施例的a位置的局部放大图，展示了合页组件；
39.图4为本技术的检测平台的一种实施例的另一个方向的轴测图，展示了多个调整机构；
40.图5a为本技术的检测平台的一种实施例的示意图，展示了超差丝材在检测平面
上；
41.图5b为本技术的检测平台的一种实施例的示意图，展示了符合标准的丝材在检测平面上；
42.图6为本技术的检测平台的一种实施例的剖视图，展示了不同直度丝材在检测平面上的运动状态；
43.图7为本技术的检测平台的一种实施例的示意图，展示了检测平台安装在丝材矫直机的后部；
44.图8为本技术的检测平台的一种实施例的剖视图，展示了调整机构；
45.图9为本技术的检测平台的一种实施例的b位置的放大图，展示了丝杆和调节螺母；
46.图10为本技术的检测平台的一种实施例的c位置的放大图，展示了调节底座和调高螺母；
47.图11为本技术的检测平台的一种实施例的d位置的放大图，展示了限位圆管；
48.图12为本技术的检测平台的实施例1的长度检测装置的安装位置；
49.图13为本技术的检测平台的实施例2的长度检测装置的安装位置；
50.图14为本技术的直丝检测方法的流程图。
51.图中：1、接丝盘组件；11、检测平面；12、限位部；13、唇部；2、调整机构；21、丝杆；22、调节螺母；3、支撑架；31、调节底座；32、调高螺母；33、合页组件；34、限位圆管；35、丝杆安装孔；4、长度检测装置；41、补偿光电开关；411、第三射线装置；42、公差光电开关；421、第一射线装置；422、第二射线装置；100、丝材；200、超差丝材。
具体实施方式
52.下面，结合具体实施方式，对本技术做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。
53.在本技术的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语“中心”、“横向”、“纵向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位和位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本技术的具体保护范围。
54.需要说明的是，本技术的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。
55.本技术的说明书和权利要求书中的术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
56.在工厂中，对直线度的检测一般都比较困难，特别是对于丝材100这种本身具有一定柔性的材料进行直线度的检测，既难以得到定量结果(比如具体直线度是多少)，也难以得到定性结果(比如是否满足后续加工需要)，而传统的丝材直度检测方法，采用抽检的方式，对一定时间内生产的丝材100抽取多根直丝，并且并排放在检测平台上，并使之旋转一
周，同时用塞尺检测相邻的两根直丝之间的缝隙，这种检测方法，如果检测结果不合格，会造成大量后续处理工作(比如多次检测，甚至直接整批报废)。并且由于丝材100的加工生产环境，其直线度通常由丝材矫直机来保证，一般如果一批丝材100中抽检出几根丝材都出现了直线度不合格的情况，大概率下，此次加工的一批丝材100的整体报废率就会很高，造成了大批量的材料浪费。
57.但如果引进高精度的定量测量仪，在生产过程中，对每一根生产的丝材100进行定量检测，以使其满足直线度的要求，来降低报废率，这种方式会使得生产成本大增，工厂的利润率大幅度降低，并且高精度的测量仪检测速度较慢，不能满足高速高效生产的目的。
58.因此本技术的发明人开发了一种直丝检测方法，其步骤如图14所示：
59.s1：控制检测平面与水平面夹角为α，满足0
°
＜α＜90
°
，并选择合适的夹角α；
60.s2：将待检测直度的丝材放置在所述检测平面的左侧；
61.s3：观察所述丝材在所述检测平面的运动情况，当所述丝材符合直线度公差要求时，所述丝材适于沿所述检测平面滚落；当所述丝材超出直线度公差要求时，所述丝材适于停留在所述检测平面上。
62.当丝材100的直线度满足要求时，其在检测平面11上可以沿检测平面11滚动；当丝材100的直线度不满足要求时，受丝材100形状的限制，其无法在检测平面11上沿检测平面11滚动，仅能与检测平面11产生相对滑动摩擦，虽然不同直度丝材100的重量近乎相同，因此产生沿检测平面11向下的分力也近乎相同，但由于滚动摩擦和滑动摩擦所能提供的最大静摩擦力不同，因此无法滚动的超差丝材200受摩擦力作用会停留在检测平面11上，可以滚动的满足直线度要求的丝材100受滚动摩擦力作用，会沿检测平面滚动。值得一提的是，虽然同一长度、同一丝径的丝材100虽然其重量近乎相同，但是由于其直线度不同，超差丝材200由于出现变形，造成其各个方向的轴线并不重合，因此难以在自身重力作用下产生滚动；而符合直线度要求的丝材100可以在自身重力的作用下沿检测平面11滚动。
63.如图5a所示，为超差丝材200，即其直线度公差不满足要求，如图5b所示为满足直线度公差要求的丝材100；由于接丝盘组件1的顶部设置有检测平面11，超差丝材200和丝材100均从左边进入检测平面11，当为超差丝材200时，由于其无法在检测平面11上发生滚动，只能发生沿检测平面11的滑动(如图6所示)，因此其能提供的静摩擦力较大；而为满足公差要求的丝材100时，由于其能在检测平面11上发生滚动(如图6所示)，因此其能提供的静摩擦力较小，在加上不同直度的丝材100的重量近乎相同，因此其在检测平面11上受重力作用而产生的沿斜面向下的分力近乎相同，因此能提供较大静摩擦力的超差丝材200会停留在检测平面11上；而只能提供较小静摩擦力的符合公差要求的丝材100会沿检测平面11发生滚动，并从左至右经过离开检测平面11，从而实现超差丝材200和符合公差的丝材100的分离(值得一提的是，以上超差和符合公差均指的是直线度公差)。
64.进一步优选，选择合适的夹角α包括以下步骤：
65.s11：根据不同所述丝材的长度和丝径值，确定合适的夹角α；
66.当所述丝材长度l处于1500-3100mm时，且丝径d满足2mm≤d≤4mm时，调节夹角α，使其满足3
°
＜α≤3.5
°
；
67.当所述丝材长度l处于1500-3100mm时，且丝径d满足4mm＜d≤5mm时，调节夹角α，使其满足2.5
°
＜α≤3
°
；
68.当所述丝材长度l处于1500-3100mm时，且丝径d满足5mm＜d≤10mm时，调节夹角α，使其满足2
°
≤α≤2.5
°
；
69.当所述丝材长度l＜1500mm时，且丝径d满足2mm≤d≤5mm时，调节夹角α，使其满足2.5
°
＜α≤3
°
；
70.当所述丝材长度l＜1500mm时，且丝径d满足5mm＜d≤10mm时，调节夹角α，使其满足2
°
≤α≤2.5
°
。
71.由于丝材100具有不同的丝径和不同的长度，对于同一丝径、不同长度的丝材其直度要求不同，因此需要保证将丝材100放置在检测平面11上，能满足超差丝材200能停留在检测平面11上，而符合直度要求的丝材100能从检测平面11上滚落，因此如何设定夹角α的值能够使其满足正常生产的需要，又能够减少调整夹角α的次数是一个难题。另外，同一长度、不同丝径的丝材100虽然其直线度的要求相同，但由于丝径不同，造成其重量和变形程度均不同，因此设定合适的夹角α，使其能够区分合格品和不合格品的夹角α也是一个难题。
72.因此，在实际生产过程中，针对同一丝径，不同长度的丝材100其直度要求不同，因此能满足筛选要求的夹角α不同；针对同一长度、不同丝径的丝材100虽然其直度要求相同，但是满足其筛选要求的夹角α也不同。因此为满足不同丝径、不同长度的丝材100在不同直度要求下的筛选要求，其夹角α具有无数个不确定的值，因而难以在生产中使用，工人难以根据生产需要调整夹角α，使其满足生产需要。所以，在生产过程中，如何控制夹角α的角度，从而减少实际生产过程中调整检测平面11的次数，并能使检测平面11能顺利分离不同丝径和不同长度的超差丝材200和满足要求的丝材100，是极其重要的，而且由于丝径直径、长度、直度等要求的不确定，使有限次的实验并不能确定合适的夹角α。
73.通过进一步研究发现，针对不同丝径和长度的丝材100，发明人认为影响其分离超差丝材200和符合要求的丝材100的主要因素是丝材长度，另外丝径也会综合影响分离效果，因此发明人考虑可以利用长度不同，对不同丝径的丝材100进行分类，并实现尽量少的改变夹角α的角度，实现对合格品和不合格品的区分。并且考虑到实际精准调整检测平面11夹角α的难度，考虑对不同丝径和长度的线材控制夹角α为一个范围值，来验证丝材100是否为合格品。
74.因此，申请人将常用的丝材100分为两类，分别是长度l＜1500mm和长度l处于1500-3100mm的。另外根据生产要求，长度l＜1500mm的丝材100的直线度要求为1.6mm；长度l处于1500-3100mm的丝材100的直线度要求为1.2mm，因此，可以通过选定不同丝径的丝材100，并分别使用数根合格和不合格的丝材100进行验证，结果如下：
75.当长度l＜1500mm时，其直线度要求为1.6mm：
76.实验一：选择十根长度l＝1500mm，线径d＝2mm，其中满足直线度1.6mm的合格丝材100五根，不满足直线度1.6mm的不合格丝材100五根，并调整检测平面11的角度，满足合格丝材100能从检测平面11上滚落而不合格丝材不能从检测平面11上滚落即为区分合格品与不合格品，并将不同的夹角α和是否能区分合格品与不合格品结果记录如下：
77.因此可以得出当长度l＝1500mm，线径d＝2mm，能区分是否为合格品的夹角α范围2.5
°
＜α≤3
°
。
78.依次对丝径为3、4、5、6、7、8、9、10(mm)的丝材按照以上方法进行检测，并记录能区分是否为合格品的夹角α范围，得到数据如下：
79.实验二：选择十根长度l＝750mm，线径d＝2mm，其中满足直线度1.6mm的合格丝材100五根，不满足直线度1.6mm的不合格丝材100五根，并调整检测平面11的角度，满足合格丝材100能从检测平面11上滚落而不合格丝材不能从检测平面11上滚落即为区分合格品与不合格品，并将不同的夹角α和是否能区分合格品与不合格品结果记录如下：
80.依次对丝径为3、4、5、6、7、8、9、10(mm)的丝材按照以上方法进行检测，并记录能区分是否为合格品的夹角α范围，得到数据如下：
81.当长度l处于1500-3100mm时，其直线度要求为1.2mm：
82.实验三：使l＝1500mm，满足直线度1.2mm，并根据丝径不同按照如实验一和实验二的方法进行测试，并将实验数据汇总记录如下：
83.实验四：使l＝3100mm，满足直线度1.2mm，并根据丝径不同按照如实验一和实验二的方法进行测试，并将实验数据汇总记录如下：
84.因此可以推测得出以下结论：
85.当长度l＜1500mm时，其直线度要求为1.6mm时，当2mm≤d≤5mm，能实现分离合格品和不合格品的夹角α为2.5
°
＜α≤3
°
；当5mm＜d≤10mm时，能实现分离合格品和不合格品的夹角α满足2
°
≤α≤2.5
°
。
86.当长度1500mm≤l≤3100mm时，其直线度要求为1.2mm，且丝径d满足2mm≤d≤4mm时，能实现分离合格品和不合格品的夹角α满足3
°
＜α≤3.5
°
；当丝径d满足4mm＜d≤5mm时，能实现分离合格品和不合格品的夹角α满足2.5
°
＜α≤3
°
；当丝径d满足5mm＜d≤10mm时，能实现分离合格品和不合格品的夹角α满足2
°
≤α≤2.5
°
。
87.根据以上结果，并根据需要进行直丝检测的丝材的长度和丝径从而确定最合适的α值，从而实现筛选合格品与不合格品的目的。
88.而且本技术的发明人还开发一种直丝智能检测平台，其一种实施例如图1至图12所示，包括接丝盘组件1，接丝盘组件1的顶部设置有检测平面11，检测平面11与水平面之间的夹角为α，满足0
°
＜α＜90
°
，丝材100适于从左侧进入检测平面11，符合直线度公差要求的丝材100适于沿检测平面11滚落，超出直线度公差要求的丝材100适于停留在检测平面11上。
89.本技术的发明人开发的这种直丝智能检测平台，适于对每一根直丝进行检测，并进行分类，使符合直线度公差要求的丝材100从检测平面11上滚落，超出直线度公差要求的丝材100使之停留在检测平面11上。值得一提的是，所谓智能，即指的是不需要人工读数，即可自动实现合格品和不合格品的分离，使检测更加高效，并且实现成本大大降低，既提高了生产的合格率，又降低了生产成本。
90.本技术的直丝智能检测平台，其实现丝材100筛选的原理是利用了滚动摩擦和滑动摩擦所能产生的最大静摩擦力不同，使接丝盘组件1顶部的检测平面11与水平面之间形成夹角α，并使0
°
＜α＜90
°
，当丝材100的直线度满足要求时，其在检测平面11上可以沿检测平面11滚动；当丝材100的直线度不满足要求时，受丝材100形状的限制，其无法在检测平面11上沿检测平面11滚动，仅能与检测平面11产生相对滑动摩擦，虽然不同直度丝材100的重量近乎相同，因此产生沿检测平面11向下的分力也近乎相同，但由于滚动摩擦和滑动摩擦所能提供的最大静摩擦力不同，因此无法滚动的超差丝材200受摩擦力作用会停留在检测平面11上，可以滚动的满足直线度要求的丝材100受滚动摩擦力作用，会沿检测平面滚动。
91.作为一种优选，如图6所示，夹角α满足2
°
≤α≤3.5
°
。
92.根据直丝检测的方法及数据，当长度l＜1500mm时，其直线度要求为1.6mm时，当2mm≤d≤5mm，能实现分离合格品和不合格品的夹角α为2.5
°
＜α≤3
°
；当5mm＜d≤10mm时，能实现分离合格品和不合格品的夹角α满足2
°
≤α≤2.5
°
。
93.当长度1500mm≤l≤3100mm时，其直线度要求为1.2mm，且丝径d满足2mm≤d≤4mm
时，能实现分离合格品和不合格品的夹角α满足3
°
＜α≤3.5
°
；当丝径d满足4mm＜d≤5mm时，能实现分离合格品和不合格品的夹角α满足2.5
°
＜α≤3
°
；当丝径d满足5mm＜d≤10mm时，能实现分离合格品和不合格品的夹角α满足2
°
≤α≤2.5
°
。
94.综上所述，可以区分常用丝材的夹角α满足2
°
≤α≤3.5
°
时，能区分合格品与不合格品，具体不同长度和丝径选用的夹角α如上所述。
95.作为一种优选，检测平台安装在丝材矫直机的尾部(如图7所示，虚线框内即为丝材矫直机)，丝材100适于通过丝材矫直机矫直，并沿前后方向进入检测平面11，检测平台包括调整机构2和支撑架3(如图4所示)，检测平台通过支撑架3设置于地面上，接丝盘组件1和调整机构2均安装在支撑架3上，调整机构2适于调整检测平面11与水平面之间的夹角，支撑架3的底部设置有调节底座31，调节底座31适于调整支撑架3的高度。
96.直丝智能检测平台可以当作单独的检测平台，即将生产完成后的直丝集中放置在检测平面11上进行依次检测，从而筛选出合格品和不合格品；也可以作为丝材100自动生产的一部分，即安装在丝材矫直机的尾部，使通过丝材矫直机矫直后的丝材100从前往后进入检测平台中(达到需要长度后被丝材矫直机切断)如图5a、图5b和图7所示，此时丝材100位于检测平台的左侧，经检测平面11自动筛选后，使符合直线度公差要求的丝材100从检测平面11上滚落，超出直线度公差要求的丝材100停留在检测平面11上。
97.在这个具体的实施例中，通过调节底座31和调高螺母32配合实现支撑架3高度的调整，并且支撑架3的对应位置设置有与调节底座31匹配的容纳孔，其中调高螺母32焊接在支撑架3的底部，调节底座31上具有外螺纹，通过转动调节底座31即可以使调节底座31侵入容纳孔或者原理容纳孔，从而实现调整支撑架3高度的目的。
98.作为一种优选，如图8所示，调整机构2设置在支撑架3的左侧，且调整机构2的顶部抵触接丝盘组件1左侧的底部，接丝盘组件1的右侧与支撑架3的右侧可转动地连接，调整机构2适于调整接丝盘组件1左侧的高度，并控制检测平面11与水平面之间的夹角。
99.使接丝盘组件1的左侧的底部设置有调整机构2，并使接丝盘组件1的右侧的顶部与支撑架3的右侧可转动地连接，可以通过使调整机构2调整接丝盘组件1的左侧的高度，从而实现调整检测平面11与水平面之间的夹角α的结果。易于理解的是，调整机构2有多种不同的结构实现驱动比如气缸驱动、活塞缸驱动等，均可以实现控制接丝盘组件1左侧的高度的目的。
100.作为一种优选，如图5a、图5b和图9所示，接丝盘组件1通过钢板折弯成型，接丝盘组件1的左侧向上凸出设置有限位部12，限位部12适于限制通过丝材矫直机的丝材100沿左右方向的位移；接丝盘组件1的右侧向下设置有唇部13，唇部13与接丝盘组件1平滑连接。平滑连接指的是唇部13通过导圆角的方式与接丝盘组件1的右侧连接。
101.接丝盘组件1通过钢板折弯成型是通过已知材料和已知工艺来限制接丝盘组件1的结构，使接丝盘组件1的制造成本进一步降低，并且更有利简单的通过折弯成型形成限位部12和唇部13。限位部12的作用是为了限制丝材100在检测平面11的最大位移，防止由于某些丝材100由于直度超差过大，而从检测平面11的左侧掉落，或者造成丝材100的某些部位悬空，影响区分合格品和不合格品的能力。唇部13与接丝盘组件1平滑连接可以防止由钢板制成的接丝盘组件1出现割伤工人等危险情况，并且也可以减少毛刺对最终筛选结果的影响。(毛刺可能会阻碍丝材100沿检测平面11从左往右滚动)
102.作为一种优选，如图8所示，限位部12与检测平面11之间的夹角为β，满足β＞90
°
。
103.控制限位部12与检测平面11之间的夹角，可以防止由于接丝盘组件1的右侧可转动地连接在支撑架3的右侧，并且通过调整机构2调整接丝盘组件1左侧的高度，造成限位部12过于向右侧偏转，使丝材100无法进入接丝盘组件1。经过多次实验，需控制β＞90
°
。
104.作为一种优选，如图3和图8所示，支撑架3包括合页组件33，接丝盘组件1右侧的底部通过合页组件33可转动地连接在支撑架3的右侧。
105.相较于其他可转动地连接方式，考虑到制造成本与加工难易程度，采用合页组件33可转动地连接接丝盘组件1的右侧和支撑架3的右侧，其成本最低，加工也最为简单，原因是接丝盘组件1采用钢板折弯成型，而支撑架3可以采用简单的方管制成，使用合页组件33连接最为简单、实用。在这个具体的实施例中，采用了三个合页组件33，安装在支撑架3上，实现最佳的转动效果，增加耐用性。
106.作为一种优选，如图9所示，调整机构2包括丝杆21和调节螺母22，支撑架3上与丝杆21匹配的设置有丝杆安装孔35，丝杆21的头部抵触接丝盘组件1左侧的底部，丝杆21的尾部侵入丝杆安装孔35内，调节螺母22套设在丝杆21的外壁，且调节螺母22的底部抵触支撑架3的顶部，调节螺母22通过螺纹与丝杆21连接。
107.考虑到检测平面11与水平面之间的夹角α变化较小，其分度值一般为0.5
°
，因此需要采用一种控制精准、调整精确的调整机构2来控制检测平面11的高度，在这个具体的实施例中通过丝杆21和调节螺母22来控制检测平面11的高度，另外还可以通过角度仪来读取检测平面11与水平面之间的夹角α。在安装时，需要保证调节螺母22的底部抵触支撑架3的顶部，且调节螺母22与丝杆21可转动地连接，当需要调整高度时，通过转动调节螺母22，即可实现丝杆21的高度的变化，从而实现检测平面11左侧的高度的变化，另外丝杆安装孔35仅起到容纳作用，其内壁与丝杆21存在间隙，防止其碰撞到丝杆21的外壁造成其精度的影响。
108.值得一提的是，受到接丝盘组件1的重力作用，这些负载会通过丝杆21的螺纹作用在调节螺母22上，因此调节螺母22的底部会自然抵触支撑架3的顶部，而不需要额外的安装方式来保证调节螺母22的底部抵触支撑架3。
109.另外如图11所示，接丝盘组件1的底部向下凸出设置有限位圆管34，限位圆管34套设在丝杆21的外部，限位圆管34的内径大于丝杆21的外径，限位圆管34可以通过其内壁限制丝杆21的最大移动高度和最小移动高度，从而实现限位的效果，当丝杆21移动至最高高度时，限位圆管34右侧的内壁抵触丝杆21的右侧。
110.进一步优选，如图4所示，检测平台包括多个调整机构2，多个调整机构2沿前后方向等间距地安装在支撑架3上，多个调整机构2适于共同配合并控制检测平面11的平面度。
111.在实际实用过程中，由于接丝盘组件1的刚度影响，单纯通过一个调整机构2很难保证检测平面11的平面度，造成其前后两侧与水平面的夹角不同，从而影响筛选的成功率，在这个具体的实施例中采用了三个调整机构2，并沿前后方向等间距地安装在支撑架3的左侧，在实际使用中，通过测量检测平面11前后两侧的夹角α，并依次精准控制不同调整机构2从而保证检测平面11的平面度。
112.进一步优选，检测平台上设置有长度检测装置4，长度检测装置4适于检测丝材100的长度，长度检测装置4安装在检测平台上，长度检测装置4包括公差光电开关42，公差光电开关42安装在检测平台的后部，且公差光电开关42包括依次安装的第一射线装置421和第
二射线装置422，第一射线装置421和第二射线装置422之间的距离为待检测的丝材100的公差带大小x，公差光电开关42适于检测是否有丝材100通过。值得一提的是，公差光电开关42采用漫反射型光电开关，可以检测是否有遮挡信号。
113.实施例1：如图12所示，丝材100从检测平台前端面进入检测平台，丝材100最大极限尺寸为l1，丝材100的最小极限尺寸为l2，满足x＝l1-l2；第一射线装置421与检测平台前端面之间的距离等于丝材100的最小极限尺寸为l2。
114.检测平台可以单独使用，即使每一根丝材100缓慢依次从检测平台的前端面进入检测平台中，并且当丝材100完全进入后，由于其运动速度缓慢，不会产生惯性移动距离，因此仅需要使第一射线装置421与检测平台前端面之间的距离等于丝材100的最小极限尺寸为l2，并且第一射线装置421和第二射线装置422之间的距离为待检测的丝材100的公差带大小x，就可以检测丝材100的长度是否超差，当第一射线装置421检测到通过信号，第二射线装置422未检测到通过信号，即表示丝材100满足生产信号，以丝材100长度1m为例，其公差值为
±
1.5mm，因此l2＝0.9985m，l1＝1.0015m，x＝3mm。
115.实施例2，如图13所示：检测平台安装在丝材矫直机的后部，丝材100最大极限尺寸为l1，丝材100的最小极限尺寸为l2，满足x＝l1-l2；长度检测装置4还包括补偿光电开关41，补偿光电开关41设置在检测平台的前部，且补偿光电开关41适于补偿丝材矫直机切断丝材100时，丝材100由于惯性造成的向前偏移距离a1，补偿光电开关41具有第三射线装置411，第三射线装置411与检测平台前端面之间的距离为a1，第三射线装置411与第一射线装置421之间距离为l2。
116.检测平台也可以安装在丝材矫直机的后部，作为自动丝材生产的一部分，由于丝材矫直机在切断丝材100时，丝材100仍在向前运动，因此其具有一定的惯性，最终当被截断的丝材100完全进入接丝盘组件1后，丝材100的头部会距离检测平台的前端面一定的距离，经过多次实验可以预估补偿值a1，当第三射线装置411和第一射线装置421接受到丝材100的遮挡信号，而第二射线装置422没有接收到丝材100的遮挡信号，就表示丝材100的长度符合要求。
117.以上描述了本技术的基本原理、主要特征和本技术的优点。本行业的技术人员应该了解，本技术不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本技术的原理，在不脱离本技术精神和范围的前提下本技术还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本技术的范围内。本技术要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。