密封圈用自动化分料装置的制作方法

1.本实用新型属于密封圈上料技术领域，具体涉及一种密封圈用自动化分料装置。


背景技术：

2.密封圈是指两个物体之间的机械密封，通常用以防止两个物体之间受到压力、腐蚀、和管路自然地热胀冷缩泄漏。由于机械加工表面不可能完美，使用密封圈即可填补不规则性。密封圈按其材料和结构特征可分为非金属密封圈、金属密封圈、金属-非金属组合密封圈大类，其通常为圆环状的薄片。由于不同的使用场合需要不同规格不同大小的密封圈，现有的密封圈上料方式一般采用人工进行，先对密封圈进行大小、厚度等检测是否符合要求，然后通过人工进行上料，费时费力，效率低下，且人工上料难免会造成安装错误。随着工业化生产的不断发展，自动化程度要求越来越高，现有的人工方式已经无法满足快速化的高效工业化生产。


技术实现要素：

3.为了解决现有技术的不足，本实用新型提供了一种密封圈用自动化分料装置。
4.本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：
5.密封圈用自动化分料装置，包括箱体、设置于箱体外的检测机构，所述箱体内的一侧设置有吹料机构，所述箱体内的另一侧设置有检测口，所述检测口的上端设置有吹气口；所述箱体的上端面开设有用于放置密封圈的入口，所述入口处设置有用于检测密封圈的传感器，所述箱体内设置有密封圈通道，所述密封圈通道与所述入口及检测端联通，所述检测端设置于所述吹料机构吹气通道末端的下方。
6.优选地，所述密封圈通道垂直于水平面呈竖直状，所述密封圈通道开口宽度与密封圈厚度相当，供且仅供单片密封圈通过。
7.优选地，所述密封圈通道上设置有用于阻隔密封圈的分料气缸，所述分料气缸的气缸轴运动方向与密封圈中心孔方向平行。
8.优选地，所述密封圈通道上还设置有密封圈传感器。
9.优选地，所述密封圈通道并列设置有至少两列，所述密封圈通道与所述入口在同一轴线上。
10.优选地，同一密封圈通道内的所述分料气缸呈上下间隔设置。
11.优选地，所述箱体的一侧设置有一连接支架，所述检测机构设置于所述连接支架上。
12.优选地，所述检测端还设置有一分料传感器。
13.优选地，所述检测端的底端设置有出料口。
14.本实用新型的有益效果体现在：可以有效快速的完成密封圈的分料，大大提高了后续的密封圈上料进度，省时省力，很好了满足了工业化的高效需求。
附图说明
15.图1：本实用新型的结构示意图。
16.图2：本实用新型图1揭开前盖后的内部结构示意图。
17.其中，1，箱体座，11，支架，12检测机构，2箱盖，21手柄，22不合格出口，23出料口，24分料传感器，3入口，4密封圈，5吹料机构，81档杆，82传感器，6第一分料气缸，7第二分料气缸，8第三分料气缸，9吹气口。
具体实施方式
18.本实用新型揭示了一种密封圈用自动化分料装置，结合图1-图2所示，包括箱体、设置于箱体外的检测机构。所述箱体包括箱体座1及连接于箱体座1前侧的箱盖2，所述箱盖2上凸设有用于持握的手柄21。所述箱体座1的一侧连接有一支架11，所示支架11行设置有一检测机构12，所述检测机构12为图像采集机构，本实施例中为ccd相机。
19.所述箱体座1内的一侧设置有吹料机构5，所述箱体内的另一侧设置有检测端，所述检测端的上端设置有吹气口9；所述吹料机构5及所述吹气口9均与外接气源设备连接。所述检测端还设置有一分料传感器24，所述检测端的底端设置有出料口23，所述出料口23的口径与所述密封圈4的直径之间设置有间隙差，所述间隙差为0.3-0.8mm，使得密封圈4在无外力作用下可以在所述出料口23处不掉落。所述箱体的上方还设置有推料机构（图中未示意），所述推料机构设置于所述出料口23的正上方，当所述密封圈检测合格时，所述推料机构将下压将密封圈从检测端推出至出料口23落入下个程序。
20.所述箱体的上端面开设有用于放置密封圈的入口3，所述入口处设置有用于检测密封圈4的传感器82，所述箱体内设置有密封圈通道，所述密封圈通道与所述入口3及检测端联通，所述检测端设置于所述吹料机构吹气通道末端的下方，检测端与所述吹气通道呈l形。
21.本实施例中，所述入口3为设置于所述箱体座1及箱盖2之间的间隙开口。所述密封圈通道由若干个上下并列平行设置于箱体座1内的档杆81构成，所述档杆81呈凹形，其开口向所述箱盖2方向。所述开口之间的距离与所述密封圈4的直径相当。
22.所述密封圈通道垂直于水平面呈竖直状，所述密封圈通道开口宽度与密封圈厚度相当，供且仅供单片密封圈4通过，从而避免了密封圈4在通道内造成堆叠。所述密封圈通道的中心与所述入口3中心在同一轴线上，且数量相同。所述入口并列设置有至少两个，本实施例中，设置有四个。多个密封圈通道以供多种不同型号的密封圈置入，每种型号的密封圈占用不同的密封圈通道。
23.所述密封圈通道上设置有至少两个用于阻隔密封圈的分料气缸，所述分料气缸的气缸轴运动方向与密封圈中心孔方向平行。其中一分料气缸设置于密封圈通道的下方，与箱体座1的底部之间设置有距离，所述距离大于等于密封圈直径，所述吹气机构5的气流口置于所述箱体座1的下端，即设置于本实施例中，所述的分料气缸设置有三个，同一密封圈通道内的所述分料气缸呈上下间隔设置。具体的，分别为由下至上设置的第一分料气缸6，第二分料气缸7和第三分料气缸8。由于一条密封圈通道上一次性可以置入多个密封圈，在分料检测时通常为一组检测3-4个，所述分料气缸的作用为用于隔离在同一密封圈通道上的组与组之间的密封圈，例如，如本实施例附图中所示，密封圈4在一条密封圈通道内放置
有6片，第一分料气缸6的气缸轴向箱盖2方向伸出时，其用于阻挡位于底部的密封圈直接掉落于吹气机构5的气流通道上。第二分料气缸7用于隔开第二组和第三组密封圈，第三分料气缸8用于隔开第一组和第二组密封圈。
24.为更好的实现智能化的分料隔开，所述密封圈通道上还设置有密封圈传感器81，所述密封圈传感器81置于相应的分料气缸上方。所述检测端设置于吹料机构5的另一侧，所述检测端与所述吹料机构的吹气通道末端联通，且所述检测端的一侧开设有不合格出口22，所述吹气口9设置于所述不合格出口22的对立侧上方。所述箱盖2上还设置有一分料传感器24，所述分料传感器24的感应端面向所述检测端用于检测检测端内是否有密封圈4。所述检测端的一端还开设有出料口23，若产品检测合格，则通过出料口23上方的推料机构将密封圈4推出。
25.为更好的理解本实用新型，以下阐述下本实用新型的分料过程：
26.将不同规格的密封圈4通过不同的入口置入装置内，通过相应位置的传感器检测是否有密封圈，当检测到有密封圈时，分料气缸的气缸轴穿入其正对位置的密封圈中心，将密封圈通道内的密封圈进行分组。其中，初始状态时，第一分料气缸6的气缸轴伸出，用于阻挡密封圈直接落入箱体底部。当需要某一规格的密封圈进行上料时，首先，第一分料气缸6的气缸轴收回，第一分料气缸6和第二分料气缸之间的一组密封圈掉落，并在吹气机构5的气流下沿着箱体底部被吹向箱体另一侧，并进入到检测端，分料传感器24检测到检测端内有密封圈时，图像采集机构将对检测端内的密封圈4进行图像采集，并通过主控单元分析该密封圈的大小及正反，若不符合要求，则吹气口9对检测端内的密封圈进行吹气，不合格的密封圈将通过不合格出口掉落至相应的不合格收料盒，若合格，密封圈通过推料机构推出出料口23进入到后续的上料设备。本装置的出料口与后续的上料设备上料端连接，具体连接及上料不属于本实用新型的保护范围，故在此不再赘述。
27.本实用新型也可以应用于与密封垫相类似的产品，例如垫片等扁平的环状物，其自动分料原理相同。
28.最后应说明的是：术语
ꢀ“
上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
29.且以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。