一种棒体工件X射线检测系统分料装置的制作方法

一种棒体工件x射线检测系统分料装置
技术领域
1.本实用新型属于x射线无损检测领域，具体涉及一种棒体工件x射线检测系统分料装置。


背景技术：

2.棒体工件在生产过程中，需要对其进行精细的x射线检测，检测其是否有缺陷，经检测不合格工件需要分拣出来，现有技术仍为人工抽出分拣，操作人员需要查点不合格工件排序号，再抽离不合格工件，造成人员与棒体工件接触，存在影响棒体工件表面清洁度的风险，另外由于是人工操作，存在人工操作误拣、漏检、劳动强度大，分拣效率低下等弊端，需一种自动化机械分料来替代现有的人工分料。


技术实现要素：

3.针对上述问题，为更好的保障棒体工件的分料，本实用新型提供一种棒体工件x射线检测系统分料装置。
4.本实用新型所采用的技术方案是：一种棒体工件x射线检测系统分料装置，包括：铝型材框架、合格工件导轨、不合格工件导轨、气缸连接板、气缸、挡块连接板、下料挡块、防触挡块、防触挡板、限位挡板、传感器支架、合格品传感器、不合格品传感器、工件导向板；各部分连接关系为：铝型材框架安装设置于棒体工件x射线检测流水线输出端末端的地面上，铝型材框架上部安装设有合格工件导轨，与棒体工件接触，为棒体工件提供导向与支撑，在合格工件导轨的后端连接设有限位挡板，与棒体工件接触，限位挡住合格工件；在铝型材框架上部靠近合格工件导轨的前端处连接设有传感器支架，传感器支架上安装设有合格品传感器，感应记录合格工件信息；在铝型材框架中间部安装设有不合格工件导轨，与棒体工件接触，为棒体工件提供导向与支撑，在不合格工件导轨的上部和后端连接设有防触挡块，与棒体工件接触，限位挡住不合格工件，在铝型材框架中间部位的不合格工件导轨前端位置连接设有传感器支架，传感器支架上安装设有不合格品传感器，感应记录不合格工件信息；在铝型材框架上部连接棒体工件x射线检测流水线输出端末端位置处连接设有工件导向板，在工件导向板的后端连接设有防触挡板，与棒体工件接触，形成不合格工件导向通道；在铝型材框架上端侧面连接设有气缸连接板，气缸连接板上连接设有气缸，在气缸的伸出杆前端连接设有挡块连接板，挡块连接板的上面连接设有下料挡块，下料挡块与棒体工件接触承载导向合格工件；
5.其中合格工件导轨、不合格工件导轨、下料挡块、防触挡块、防触挡板、限位挡板、工件导向板材料采用硬质聚氨酯塑料与棒体工件接触，保护棒体工件。
6.其中合格工件导轨由高到低，形成一定的倾斜角度设置。
7.其中不合格工件导轨由高到低，形成一定的倾斜角度设置。
8.其中工件导向板安装高度低于棒体工件x射线检测流水线输出端高度，工件导向板按照由高到低的倾斜角度设置。
9.其中合格工件导轨一端与防触挡板的空间距离大于1.5倍棒体工件直径。
10.本实用新型的有益技术效果为：采用以上技术，很好的克服了现有技术的不足与弊端，采用自动化机械分料方式替代了人工操作分料，不仅保障了棒体工件表面清洁度，避免产生质量问题隐患，而且从根本上解决了人工操作分料误拣、漏检，劳动强度大，分拣效率低下等弊端，大大提高的生产效率，适于广泛推广。
11.附图说明：
12.图1为棒体工件x射线检测系统分料装置主视图；
13.图2为棒体工件x射线检测系统分料装置俯视图；
14.图3为棒体工件x射线检测系统分料装置侧视图；
15.图4为本实用新型准备下料阶段示意图；
16.图5为本实用新型合格料分料阶段示意图；
17.图6为本实用新型不合格料分料阶段示意图；
18.图中：1、铝型材框架， 2、合格工件导轨，3、不合格工件导轨，4、气缸连接板，5、气缸， 6、挡块连接板， 7、下料挡块， 8、防触挡块， 9、防触挡板， 10、限位挡板， 11、传感器支架， 12、合格品传感器，13、不合格品传感器， 14、工件导向板。
具体实施方式
19.下面参照附图来描述本实用新型的优选实施方式。本领域技术人员应当理解的是，这些实施方式仅用于解释本实用新型的技术原理，并非旨在限制本实用新型的保护范围。
20.一种棒体工件x射线检测系统分料装置，包括：铝型材框架1、合格工件导轨2、不合格工件导轨3、气缸连接板4、气缸5、挡块连接板6、下料挡块7、防触挡块8、防触挡板9、限位挡板10、传感器支架11、合格品传感器12、不合格品传感器13、工件导向板14；各部分连接关系为：铝型材框架1安装设置于棒体工件x射线检测流水线输出端末端的地面上，铝型材框架1上部安装设有合格工件导轨2，与棒体工件接触，为棒体工件提供导向与支撑，在合格工件导轨2的后端连接设有限位挡板10，与棒体工件接触，限位挡住合格工件；在铝型材框架1上部靠近合格工件导轨2的前端处连接设有传感器支架11，传感器支架11上安装设有合格品传感器12，感应记录合格工件信息；在铝型材框架1中间部安装设有不合格工件导轨3，与棒体工件接触，为棒体工件提供导向与支撑，在不合格工件导轨3的上部和后端连接设有防触挡块8，与棒体工件接触，限位挡住不合格工件，在铝型材框架1中间部位的不合格工件导轨3前端位置连接设有传感器支架11，传感器支架11上安装设有不合格品传感器13，感应记录不合格工件信息；在铝型材框架1上部连接棒体工件x射线检测流水线输出端末端位置处连接设有工件导向板14，在工件导向板14的后端连接设有防触挡板9，与棒体工件接触，形成不合格工件导向通道；在铝型材框架1上端侧面连接设有气缸连接板4，气缸连接板4上连接设有气缸5，在气缸5的伸出杆前端连接设有挡块连接板6，挡块连接板6的上面连接设有下料挡块7，下料挡块7与棒体工件接触承载导向合格工件；
21.其中合格工件导轨2、不合格工件导轨3、下料挡块7、防触挡块8、防触挡板9、限位挡板10、工件导向板14材料采用硬质聚氨酯塑料与棒体工件接触，保护棒体工件。
22.其中合格工件导轨2由高到低，形成一定的倾斜角度设置。
23.其中不合格工件导轨3由高到低，形成一定的倾斜角度设置。
24.其中工件导向板14安装高度低于棒体工件x射线检测流水线输出端高度，工件导向板14按照又高到低的倾斜角度设置。
25.其中合格工件导轨2一端与防触挡板9的空间距离大于1.5倍棒体工件直径。
26.其中分料方法为：在使用时，根据前面棒体工件x射线检测工序结果系统判断待分料工件是否合格，当待分料工件为合格品时，气缸5工作，带动挡块连接板6与下料挡块7前探，使工件导向板14，下料挡块7与合格工件导轨2共同组成一个倾斜的轨道面，此时工件放置到工件导向板14上，通过工件自身的重力向下滚动，依次通过工件导向板14、下料挡块7、合格工件导轨2，最终到达限位挡板10处停止，工件在合格工件导轨2上滚动时，会触发合格品传感器12，系统会检测到工件已通过下料挡块7处，可进行下一工件分料工作，当待分料工件为不合格品时，气缸5不工作，此时工件导向板14与合格工件导轨2之间形成一定的缝隙通道，此时工件放置到工件导向板14上，通过工件自身的重力向下滚动，在通过工件导向板14后，工件掉落工件导向板14与合格工件导轨2之间的缝隙通道，依次经过防触挡块8、防触挡板9到达不合格工件导轨3上，工件再通过自身重力向下滚动，最终到达不合格工件导轨3末端。工件在不合格工件导轨3上滚动时，会触发不合格品传感器13，系统会检测到工件已通过工件导向板14与合格工件导轨2之间的缝隙通道，可进行下一工件分料工作。按此流程循环下料，可持续进行工件的分料工作。
27.虽然已经参考优选实施例对本实用新型进行了描述，但在不脱离本实用新型的范围的情况下，可以对其进行各种改进并且可以用等效物替换其中的部件，尤其是，只要不存在结构冲突，各个实施例中所提到的各项技术特征均可以任意方式组合起来。本实用新型并不局限于文中公开的特定实施例，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。
28.在本实用新型的描述中，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
29.此外，还需要说明的是，在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
30.以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。