一种检测装置及电池产线的制作方法

1.本技术涉及电池技术领域，特别是涉及一种检测装置及电池产线。


背景技术：

2.在电池单体制造完成出货之前，需要对电池单体的外观进行检测，以确保电池单体的结构完整且质量达到出货标准。其中，电池单体的外观检测包括对于密封钉焊接质量的检测。
3.目前，为了确保对于密封钉焊接质量的检测精度，导致检测效率较低，不利于提高电池单体的整体生产效率。


技术实现要素：

4.基于此，有必要针对目前密封钉焊接质量检测过程中的检测效率低下的问题，提供一种检测装置及电池产线。
5.第一方面，本技术提供一种检测装置，用于检测电池单体上密封钉的焊接质量，检测装置包括：
6.主体，其上布置多个工作位置，每一工作位置均能够用于承载电池单体，且其中至少一个工作位置用于检测密封钉的焊接质量；及
7.输送组件，设置于主体上，且连接于每相邻两个工作位置之间；
8.其中，全部工作位置沿电池单体的运输方向依次布置，并通过输送组件形成首尾相连的循环输送回路。
9.通过上述结构，首先，多个工作位置可以同时承载多组电池单体，使多组电池单体按照顺序依次进入用于检测密封钉焊接质量的工作位置，实现多组电池单体的不间断快速检测，提高检测效率。其次，全部工作位置之间形成循环输送回路，即电池单体可以源源不断的在各工作位置之间运输，以实现检测过程。由此，可进一步地提高密封钉的焊接质量的检测效率。
10.在一些实施例中，工作位置中包括上料位置；输送组件包括第一输送件，第一输送件连接于上料位置及与之相邻的其他工作位置之间，用于将上料位置上的电池单体转移至其他工作位置。
11.通过上述结构，上料位置可以实现待检测的电池单体的更新，第一输送件可以实现待检测的电池单体在上料位置及位于上料位置下游的相邻工作位置之间的自动转移，实现待检测的电池单体的快速运输，提高整个检测工序的效率。
12.在一些实施例中，工作位置中还包括沿电池单体的运输方向位于上料位置下游的扫码位置，第一输送件连接于上料位置及扫码位置之间；检测装置还包括设置于主体上的扫码组件，扫码组件与扫码位置对应设置，用于对扫码位置上电池单体的条码进行扫描。
13.通过设置扫码位置并在扫码位置上设置扫码组件，能够在电池单体进行检测之前清楚地知道每一个电池单体的具体位置，在电池单体经过检测之后，可以根据检测结果快
速区分合格的电池单体与不合格的电池单体，实现快速高效分拣。
14.在一些实施例中，工作位置中还包括沿电池单体的运输方向位于扫码位置下游的检测位置；检测装置还包括设置于主体上的检测组件，检测组件与检测位置对应设置，用于检测电池单体上的密封钉的焊接质量。
15.通过设置检测组件能够实现电池单体上密封钉的焊接质量的快速高效检测，并且将检测位置沿电池单体的运输方向设置于扫码位置的下游，在通过扫码组件获取每一个电池单体的条码之后，可以通过条码对每一个电池单体进行定位，从而更快速且准确地体现出每一个电池单体的检测结果，避免出现检测结果与电池单体不对应的问题。
16.在一些实施例中，检测装置还包括设置于主体上的标记组件，标记组件与检测组件相连，并用于对检测结果不合格的电池单体进行标记。
17.通过设置标记组件，能够对检测完成的电池单体进行快速标记，使得更好地区分检测结果合格与不合格的电池单体，进行快速分拣。
18.在一些实施例中，检测装置还包括分别与扫码组件、检测组件以及标记组件相连的控制组件，控制组件用于接收并储存扫码结果及检测结果，并根据扫码结果及检测结果控制标记组件对检测结果不合格的电池单体进行标记。
19.通过设置控制组件，能够对扫码结果、检测结果进行整合，并根据扫码结果及检测结果快速准确地控制标记组件对对应的电池单体进行标记，提高整体检测效率。
20.在一些实施例中，工作位置中还包括沿电池单体的运输方向位于检测位置下游的缓存位置；输送组件还包括沿电池单体的运输方向可移动地设置于扫码位置与缓存位置之间的夹持件，夹持件用于夹持并转移电池单体。
21.由于夹持件能够在扫码位置及缓存位置之间往复运动，从而能够实现多组电池单体在扫码位置及缓存位置之间移动，并且能够使电池单体在检测位置处接受检测组件的拍摄及检测，获得更精确的密封钉位置的拍摄图像，提高检测结果的精度。
22.在一些实施例中，工作位置中还包括沿电池单体的运输方向位于缓存位置下游的下料位置；输送组件还包括第二输送件，第二输送件连接于缓存位置及下料位置之间，用于将缓存位置上的电池单体转移至下料位置。
23.通过上述结构，可以使检测完成的电池单体自动转移至下料位置，并实现检测完成的电池单体的快速下料。
24.在一些实施例中，输送组件还包括第三输送件，第三输送件连接于下料位置及上料位置之间。
25.通过设置第三输送件，可以实现下料位置与上料位置之间的连接，使整个检测装置中的全部工作位置之间形成循环输送回路，使电池单体能够不间断的在检测装置中实现循环检测，提高检测效率。
26.在一些实施例中，检测装置还包括设置于主体上的顶升机构，顶升机构与下料位置对应设置，用于顶升下料位置，以使下料位置的高度大于上料位置；第三输送件被构造为重力回流输送件。
27.通过上述结构，能够实现下料位置与上料位置之间的自动回流，使待检测的电池单体在检测装置的各工作位置之间实现循环移动，提高检测效率。
28.在一些实施例中，检测装置还包括用于放置电池单体的工装夹具，工装夹具能够
承载于各工作位置，并通过输送组件在每相邻两个工作位置之间移动。工装夹具可以实现多个电池单体的同步移动，从而提高电池单体的检测效率。
29.在一些实施例中，工装夹具包括夹具主体及开设于夹具主体上的限位槽组，限位槽组用于放置电池单体，限位槽组的底面开设有与电池单体的极柱匹配卡合的卡接部。
30.通过设置限位槽组，并且通过卡接部对电池单体的极柱进行卡合，能够使电池单体稳定限位于限位槽组中，确保电池单体在检测装置中移动时保持稳定，提高检测精度。
31.在一些实施例中，限位槽组包括至少两个子槽，每一子槽的底面均开设有卡接部。至少两个子槽可以实现至少两个电池单体的固定，从而实现至少两个电池单体的同步检测，提高检测效率。
32.第二方面，本技术提供一种电池产线，包括如上所述的检测装置。
33.上述检测装置及电池产线，每一个工作位置均能够独立容纳并转移电池单体，电池单体在各工作位置之间移动的过程中实现密封钉的焊接质量的检测，而多个工作位置可以同时容纳并转移多组电池单体，实现多组电池单体的并行运输，能够提高密封钉焊接质量的检测效率；此外，由于全部工作位置通过输送组件形成循环输送回路，可实现电池单体在检测装置中不间断的自动循环，进一步提高检测效率。
附图说明
34.图1为本技术一些实施例中检测装置的整体结构示意图；
35.图2为本技术一些实施例中检测装置上放置有电池单体时的结构示意图；
36.图3为本技术一些实施例中检测装置的俯视图；
37.图4为本技术一些实施例中工装夹具的整体结构示意图；
38.图5为图4所示的工装夹具的俯视图；
39.图6为本技术一些实施例中工装夹具中放置有电池单体时的结构示意图；
40.附图标记说明：100、检测装置；200、电池单体；10、主体；20、输送组件；30、扫码组件；40、检测组件；50、工装夹具；11、上料位置；12、扫码位置；13、检测位置；14、缓存位置；15、下料位置；21、第一输送件；22、夹持件；23、第二输送件；24、第三输送件；51、夹具主体；52、限位槽组；521、卡接部；522、子槽。
具体实施方式
41.为使本技术的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本技术的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本技术。但是本技术能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本技术内涵的情况下做类似改进，因此本技术不受下面公开的具体实施例的限制。
42.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
43.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性
或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
44.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
45.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
46.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
47.目前，从市场形势的发展来看，动力电池的应用越加广泛。动力电池不仅被应用于水力、火力、风力和太阳能电站等储能电源系统，而且还被广泛应用于电动自行车、电动摩托车、电动汽车等电动交通工具，以及军事装备和航空航天等多个领域。随着动力电池应用领域的不断扩大，其市场的需求量也在不断地扩增。
48.电池单体是组成电池的最小单元，因此，电池单体的质量将直接影响电池整体结构的质量。
49.电池单体制造完成后，在出货之前需要对其进行外观检测，确保电池单体的结构达到出货标准。其中，对于密封钉的焊接质量的检测是一项重要工序。具体地，若密封钉的焊接质量较差，例如密封钉的焊接强度不够时，容易导致焊接位置形成针孔、沙眼等问题，进而影响焊接位置的密封强度。
50.申请人注意到，目前在密封钉的焊接质量的检测过程中，并不能实现待检测的电池单体的快速运输及检测，而是检测工序与上下游的其他工序仍然处于相对独立的状态。这就导致电池单体在运输过程中耗费大量时间及成本，不利于提高电池单体的检测效率。
51.基于以上考虑，为了解决目前密封钉焊接质量的检测过程中检测效率低下的问题，申请人经过深入研究，设计了一种检测装置，通过输送组件连接每相邻两个工作位置，使电池单体能够快速高效地在各工作位置之间移动，同时实现对电池单体上密封钉的焊接质量的检测。此外，各工作位置形成首尾相连的循环输送回路，使电池单体能够在各工作位置之间不间断的自动循环，提高各工作位置之间的连接性，进一步提高电池单体在各工作位置之间的运输及检测效率。
52.参阅图1及图2，本技术一实施例提供了一种检测装置100，用于检测电池单体200上密封钉的焊接质量。检测装置100包括主体10及输送组件20，主体10上布置多个工作位
置，每一工作位置均能够用于承载电池单体200，且其中至少一个工作位置用于检测密封钉的焊接质量。输送组件20设置于主体10上，且连接于每相邻两个工作位置之间。其中，全部工作位置沿电池单体200的运输方向依次布置，并通过输送组件20形成首尾相连的循环输送回路。
53.需要说明的是，密封钉的焊接质量包括焊接强度及焊接位置的密封性。输送组件20是指，能够带动电池单体200在每相邻两个工作位置之间移动的部件。
54.为了增加电池单体200的运输数量，提高运输效率，电池单体200可以成组设置于各工作位置。具体地，各组电池单体200均按照相同的顺序排列，每一组电池单体200可以承载于每一个工作位置，并且通过输送组件20从一个工作位置转移至另一个工作位置，实现电池单体200的运输。
55.在电池单体200的运输过程中，当电池单体200到达用于检测密封钉的焊接质量的工作位置时，可以对前一组电池单体200中的每一个电池单体200上密封钉的焊接质量进行检测。检测完成后，可继续进行该组电池单体200的运输，并对下一组到达该工作位置的电池单体200进行检测。
56.通过上述结构，首先，多个工作位置可以同时承载多组电池单体200，使多组电池单体200按照顺序依次进入用于检测密封钉焊接质量的工作位置，实现多组电池单体200的不间断快速检测，提高检测效率。其次，全部工作位置之间形成循环输送回路，即电池单体200可以源源不断的在各工作位置之间运输，以实现检测过程。由此，可进一步地提高密封钉的焊接质量的检测效率。
57.请一并参看图2及图3，在一些实施例中，工作位置中包括上料位置11。输送组件20包括第一输送件21，第一输送件21连接于上料位置11及与之相邻的其他工作位置之间，用于将上料位置11上的电池单体200转移至其他工作位置。
58.具体地，上料位置11是指，能够对电池单体200进行上料，使新的待检测的电池单体200进入检测装置100进行检测的位置。即当上一组电池单体200检测完毕后，可在上料位置11放置新的待检测的一组电池单体200，使得新的一组电池单体200从上料位置11进入检测装置100中完成检测过程。
59.第一输送件21是指，沿电池单体200的运输方向连接于上料位置11及与其相邻的下游其他工作位置之间，并能够实现将上料位置11上的电池单体200转移至下游其他工作位置的部件。
60.进一步地，第一输送件21可以设置为连接于上料位置11及下游其他工作位置之间的传送带。当待检测的一组电池单体200放置于上料位置11上时，可通过传送带带动电池单体200移动至下游的其他工作位置，以便于开展后续检测工作。
61.当然，在一些其他的实施例中，第一输送件21也可以设置为其他输送结构，例如导向轮、滑轨或者机械臂等能够带动电池单体200移动的结构，在此不做赘述。
62.通过上述结构，上料位置11可以实现待检测的电池单体200的更新，第一输送件21可以实现待检测的电池单体200在上料位置11及位于上料位置11下游的相邻工作位置之间的自动转移，实现待检测的电池单体200的快速运输，提高整个检测工序的效率。
63.在一些实施例中，工作位置中还包括沿电池单体200的运输方向位于上料位置11下游的扫码位置12，第一输送件21连接于上料位置11及扫码位置12之间。检测装置100还包
括设置于主体10上的扫码组件30，扫码组件30与扫码位置12对应设置，用于对扫码位置12上电池单体200的条码进行扫描。
64.需要说明的是，为了便于在检测过程中区分各电池单体200，预先在每一个电池单体200上设置特定的条码。对电池单体200上的条码进行扫描后，即可知道每一个电池单体200的位置，以便于后续在检测到某一个或多个电池单体200上密封钉的焊接质量不合格时，能够快速知道不合格电池单体200的具体位置，并将其与其他合格的电池单体200进行区分。
65.具体地，扫码组件30可以设置于扫码位置12的正上方，或者沿垂直于电池单体200运输的方向设置于扫码位置12的一侧，以便于对扫码位置12上的电池单体200进行扫描。可以理解地，扫码组件30的具体位置可以根据条码在电池单体200上的具体位置进行调整，以便能够更好地对条码进行扫描，在此不做赘述。
66.进一步地，待检测的电池单体200在上料位置11进行上料后，通过第一输送件21的运输，从上料位置11进入扫码位置12，并在扫码位置12上通过扫码组件30对电池单体200上的条码进行扫描。
67.通过设置扫码位置12并在扫码位置12上设置扫码组件30，能够在电池单体200进行检测之前清楚地知道每一个电池单体200的具体位置，在电池单体200经过检测之后，可以根据检测结果快速区分合格的电池单体200与不合格的电池单体200，实现快速高效分拣。
68.在一些实施例中，工作位置中还包括沿电池单体200的运输方向位于扫码位置12下游的检测位置13。检测装置100还包括设置于主体10上的检测组件40，检测组件40与检测位置13对应设置，用于检测电池单体200上的密封钉的焊接质量。
69.检测组件40是指，能够对位于检测位置13上的电池单体200进行检测，得出电池单体200上密封钉的焊接质量的部件。检测组件40可以但不限于是拍摄仪、工业相机(ccd)、人工智能(ai)系统或者工业相机与ai系统的结合结构。
70.作为一个具体的实施例，可以采用ccd与ai系统结合的方式组成检测组件40。具体的，本技术在对电池单体200进行检测时，包括以下步骤：
71.s10：首通过ccd对电池单体200上密封钉的位置进行拍摄取图，并对拍摄出的图像进行裁剪；
72.s20：判断裁剪出的图像中是否有电池单体200，若无则输出结果，若有则进行下一步；
73.s30：通过ai系统对裁剪出的图像进行缺陷检测分析，以得到密封钉的焊接质量，并输出检测结果。其中，ai系统的缺陷检测分析主要是通过缺陷卡控进行大量的ai训练，从而提升检测的准确度。缺陷卡控主要包括置信度、面积以及位置的因素。
74.通过上述检测步骤，首先通过ccd对密封钉的位置进行拍摄取图并裁剪，能够更清晰地体现密封钉的局部位置，避免电池单体200上其他位置对检测结果的干扰，并且密封钉局部位置的图像能够更清晰的体现密封钉的焊接质量，提高检测精度及检测效率。此外，利用ai系统进行大量的ai训练，能够有效提升检测结果的准确度，从而实现高精度的检测。
75.此外，检测组件40可以设置于检测位置13的正上方，或者沿垂直于电池单体200运输的方向设置于检测位置13的一侧，以便于对检测位置13上的电池单体200进行检测。可以
理解地，检测组件40的具体位置可以根据电池单体200在检测位置13的放置方式进行调整，以便能够更好地对密封钉的焊接质量进行检测，在此不做赘述。
76.通过设置检测组件40能够实现电池单体200上密封钉的焊接质量的快速高效检测，并且将检测位置13沿电池单体200的运输方向设置于扫码位置12的下游，在通过扫码组件30获取每一个电池单体200的条码之后，可以通过条码对每一个电池单体200进行定位，从而更快速且准确地体现出每一个电池单体200的检测结果，避免出现检测结果与电池单体200不对应的问题。
77.在一些实施例中，检测装置100还包括设置于主体10上的标记组件(图中未示出)，标记组件与检测组件40相连，并用于对检测结果不合格的电池单体200进行标记。
78.具体地，标记组件是指，能够根据检测组件40的检测结果在对应的电池单体200上进行标记，以区分检测结果合格与不合格的电池单体200的部件。例如，由于检测之前首先对每一个电池单体200进行扫码，即每一个电池单体200对应一个特定的条码及位置。检测完成后，检测结果可以与每一个条码进行对应，并且通过标记组件在检测结果不合格的电池单体200上进行ng(not given)标记。由此，在检测完成后可以通过每一个电池单体200上的标记快速区分合格与不合格的电池单体200，并进行分拣。
79.进一步地，标记组件与检测组件40进行通讯连接，以便于检测组件40中的检测结果能够快速传输至标记组件中，使标记组件能够根据检测结果对对应的电池单体200进行标记。
80.通过设置标记组件，能够对检测完成的电池单体200进行快速标记，使得更好地区分检测结果合格与不合格的电池单体200，进行快速分拣。
81.在一些实施例中，检测装置100还包括分别与扫码组件30、检测组件40以及标记组件相连的控制组件(图中未示出)，控制组件用于接收并储存扫码结果及检测结果，并根据扫码结果及检测结果控制标记组件对检测结果不合格的电池单体200进行标记。
82.具体地，控制组件是指，能够接收扫码组件30及检测组件40的数值，并控制标记组件根据扫码及检测结果对对应的电池单体200进行标记的部件。
83.作为一种具体地实施例，控制组件可以设置为上位机，上位机分别与扫码组件30、检测组件40以及标记组件通信连接。扫码组件30将扫码数据传输至上位机，检测组件40通过上位机获取各电池单体200的条码及其位置，并通过ai系统进行密封钉的焊接质量的检测及判定，将检测结果与各电池单体200的条码进行对应并传输至上位机，上位机根据检测结果控制标记组件对对应的电池单体200进行ng标记，以便于后续分拣。
84.可以理解地，上述上位机包括但不限于是工控机或个人电脑(pc)等电子设备。
85.通过设置控制组件，能够对扫码结果、检测结果进行整合，并根据扫码结果及检测结果快速准确地控制标记组件对对应的电池单体200进行标记，提高整体检测效率。
86.在一些实施例中，工作位置中还包括沿电池单体200的运输方向位于检测位置13下游的缓存位置14。输送组件20还包括沿电池单体200的运输方向可移动地设置于扫码位置12与缓存位置14之间的夹持件22，夹持件22用于夹持并转移电池单体200。
87.具体地，缓存位置14是指能够对检测完成的电池单体200进行暂时存放，以便于对检测完成的电池单体200进行转移的位置。夹持件22是指，能够固定电池单体200并且带动电池单体200在扫码位置12与缓存位置14之间移动的部件。
88.需要说明的是，电池单体200在扫码位置12经过扫描之后，在到达缓存位置14之前，需要在检测位置13进行检测。然而，检测过程相比于扫码等其他工序而言，需要较多的时间。每组电池单体200中通常包括多个电池单体200，而每个电池单体200在进行检测时通常需要停留数秒，以使检测组件40能够拍摄到密封钉位置的准确图像。
89.基于此，夹持件22在带动电池单体200移动的过程中，需要在检测位置13处进行多次停留，以使检测组件40能够准确的拍摄每一个电池单体200上密封钉位置的图像。
90.进一步地，夹持件22可以设置为夹爪及移动轴，由此，夹持件22能够在扫码位置12及缓存位置14之间往复运动，并且夹爪能够对电池单体200进行夹持固定，夹爪在移动轴的带动下能够在扫码位置12、检测位置13以及缓存位置14之间移动。此外，夹持件22也可以设置为机械臂等其他结果，以实现带动电池单体200移动的目的，在此不做赘述。
91.由于夹持件22能够在扫码位置12及缓存位置14之间往复运动，从而能够实现多组电池单体200在扫码位置12及缓存位置14之间移动，并且能够使电池单体200在检测位置13处接受检测组件40的拍摄及检测，获得更精确的密封钉位置的拍摄图像，提高检测结果的精度。
92.在一些实施例中，工作位置中还包括沿电池单体200的运输方向位于缓存位置14下游的下料位置15。输送组件20还包括第二输送件23，第二输送件23连接于缓存位置14及下料位置15之间，用于将缓存位置14上的电池单体200转移至下料位置15。
93.需要说明的是，下料位置15是指，能够在该位置对检测完成的电池单体200进行下料。第二输送件23是指，沿电池单体200的运输方向连接于缓存位置14及下料位置15之间，并能够实现将缓存位置14上的电池单体200转移至下料位置15的部件。
94.具体地，通过第二输送件23将检测完成后的电池单体200由缓存位置14转移至下料位置15上之后，可以在下料位置15将检测完成的电池单体200转移至后续的其他工序中，例如将检测完成的电池单体200由下料位置15转移至分拣位置，以将合格与不合格的电池单体200进行分拣。
95.进一步地，第二输送件23可以设置为连接于缓存位置14及下料位置15之间的传送带，通过传送带带动缓存位置14上的检测完成的电池单体200移动至下料位置15，以便于继续后续工序。
96.当然，在一些其他的实施例中，第二输送件23也可以设置为其他输送结构，例如导向轮、滑轨或者机械臂等能够带动电池单体200移动的结构，在此不做赘述。
97.通过上述结构，可以使检测完成的电池单体200自动转移至下料位置15，并实现检测完成的电池单体200的快速下料。
98.在一些实施例中，输送组件20还包括第三输送件24，第三输送件24连接于下料位置15及上料位置11之间。
99.需要说明的是，为了实现多个电池单体200为一组进行检测，提高检测效率，通常将多个电池单体200通过承载件进行固定，使承载件带动多个电池单体200在各工作位置之间同步移动。
100.当检测完成的电池单体200在下料位置15进行下料后，下料位置15上的承载件为空载。此时，可通过第三输送件24将空载的承载件由下料位置15转移至上料位置11，以便于在上料位置11向承载件上放置新的待检测的电池单体200，重复上述检测过程。
101.由此，通过设置第三输送件24，可以实现下料位置15与上料位置11之间的连接，使整个检测装置100中的全部工作位置之间形成循环输送回路，使电池单体200能够不间断的在检测装置100中实现循环检测，提高检测效率。
102.在一些实施例中，检测装置100还包括设置于主体10上的顶升机构(图中未示出)，顶升机构与下料位置15对应设置，用于顶升下料位置15，以使下料位置15的高度大于上料位置11。其中，第三输送件24被构造为重力回流输送件。
103.当下料位置15经过顶升机构的顶升之后，其高度大于上料位置11。此时，下料位置15上空载的承载件能够在第三输送件24的带动下由下料位置15通过重力回流移动至上料位置11，以便于在上料位置11进行新的待检测的电池单体200的上料。
104.通过上述结构，能够实现下料位置15与上料位置11之间的自动回流，使待检测的电池单体200在检测装置100的各工作位置之间实现循环移动，提高检测效率。
105.请一并参看图2及图4，在一些实施例中，检测装置100还包括用于放置电池单体200的工装夹具50，工装夹具50能够承载于各工作位置，并通过输送组件20在每相邻两个工作位置之间移动。
106.具体地，工装夹具50即为上述提及的承载件。工装夹具50可以实现多个电池单体200的同步移动，从而提高电池单体200的检测效率。
107.请一并参看图4及图5，在一些实施例中，工装夹具50包括夹具主体51及开设于夹具主体51上的限位槽组52。其中，限位槽组52用于放置电池单体200，限位槽组52的底面开设有与电池单体200的极柱匹配卡合的卡接部521。
108.需要说明的是，电池单体200沿自身高度方向的两端分别设置有结构相同的极柱，并且密封钉位于其中一个极柱所在的端面上。
109.具体地，如图6所示，将未设置有密封钉的一端极柱卡合于限位槽组52底面的卡接部521中，能够使得电池单体200稳定限位于限位槽组52中，并且保持密封钉朝上设置，以便于对密封钉进行检测。
110.通过设置限位槽组52，并且通过卡接部521对电池单体200的极柱进行卡合，能够使电池单体200稳定限位于限位槽组52中，确保电池单体200在检测装置100中移动时保持稳定，提高检测精度。
111.在一些实施例中，限位槽组52包括至少两个子槽522，每一子槽522的底面均开设有卡接部521。
112.至少两个子槽522可以实现至少两个电池单体200的固定，从而实现至少两个电池单体200的同步检测，提高检测效率。
113.具体到本实施例中，限位槽组52包括16个子槽522，并且16个子槽522分两组设置，且每组中包括8个子槽522。其中，两组子槽522沿垂直于电池单体200的运输方向间隔设置，每组子槽522中的8个子槽522沿电池单体200的运输方向间隔设置。
114.相对应地，扫码组件30及检测组件40分别沿垂直于电池单体200的运输方向设置为两个，并且与每组子槽522一一对应设置。由此，可实现两组子槽522的同步扫描及同步检测，提高检测效率。
115.具体地，将限位槽组52设置为两组共16个子槽522，是基于对电池单体200的重量、电池单体200的移动速度以及检测装置100的整体体积等因素的综合考量的结果。
116.例如，在实际使用时，由于生产车间的安装空间有限，需要控制检测装置100的体积，在较小的体积下，实现更快地电池单体200的运输速度及检测速度。在此基础上，需要确保后一个工装夹具50到达某一工作位置时，该工作位置上前一个工装夹具50刚好转移走，否则将会导致两个工装夹具50发生干扰，或者两个工装夹具50之间的时间间隔太长而导致检测效率下降。
117.基于此，将限位槽组52设置为两组共16个子槽522，能够实现60ppm(其中，ppm为每分钟所检测的电池单体的个数)的快速检测，提高检测效率。
118.当然，在一些其他实施例中，也可以根据实际需求对子槽522的数量及排列方式进行调整，在此不做赘述。
119.基于与上述检测装置100相同的构思，本技术提供一种电池产线，包括如上所述的检测装置100。
120.以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
121.以上所述实施例仅表达了本技术的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对申请专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本技术的保护范围。因此，本技术专利的保护范围应以所附权利要求为准。