一种检测锂电池PACK电池电压差异的自动筛选方法与系统与流程

本技术涉及锂电池pack电压差异检测，更具体地说，尤其涉及一种检测锂电池pack电池电压差异的自动筛选方法与系统。

背景技术：

1、众所周知，锂电池pack包是新能源车核心能量源，为整车提供驱动电能，它主要通过壳体包络构成电池pack主体。其中，锂电池pack主要是指锂电池的组装与包装，电池电芯组装成组的过程称为pack，用于组装可以是单个电池，也可以是串并联锂电池包。由于pack锂电池包要求电池电压一致性控制在合理的误差范围，因此在电池包pack产线的工艺流程中，电池电压差异性检测必不可少。

2、电池包在组包过程中由于电池自身的差异性存在电压不一致的情况，在串联回路中会造成电池之间不均衡，影响使用。目前，在电池包pack产线中，对于电池电压差异检测，传统技术采用人工使用4位半万用表的测量方式获取电池间的差异。但是，此种检测方法由于采用人工操作，测量时间长，对于工艺产线而言，效率低下，且在操作中需要过分依赖人工记忆电池电压的差异，无测量数据记录，导致良品次品无法追溯，极易导致误判，此为现如今电池包pack亟需解决的技术问题。

3、因此，如何提供一种检测锂电池pack电池电压差异的自动筛选方法与系统，其能够自动检测电池电压差异，记录电池测量数据，提高测量精度，减少人工测量的失误，方便产线工人快速操作以及追溯产品质量，已经成为本领域技术人员亟待解决的技术问题。

技术实现思路

1、为解决上述技术问题，本技术提供一种检测锂电池pack电池电压差异的自动筛选方法与系统，其能够自动检测电池电压差异，记录电池测量数据，提高测量精度，减少人工测量的失误，方便产线工人快速操作以及追溯产品质量。

2、本技术提供的一个技术方案如下：

3、本技术提供一种检测锂电池pack电池电压差异的自动筛选方法，包括以下步骤：s1、预设待测产品：将待测电池串联组装成锂电池pack包，每节电池两端设置引线，通过采集线束端子排的形式引出；s2、构建检测电路：在每节电池引出端连接电子开关，设置测量设备对接电子开关，为每节电池构建测试回路，随后引入控制器控制电子开关按顺序启闭，接通或断开所述测试回路，并在所述控制器输入端接入上位机；s3、获取电池电压：随后通过上位机控制电子开关两两依照顺序接通每节电池的所述测试回路，依次获取所有电池的模拟电压测量值，随后将模拟电压测量值上传至上位机中处理并保存；s4、差值对比分析：接着计算所有电池模拟电压测量值中的最大差值，将最大差值与预设的差值阈值进行对比，获取对比结果；s5、产品质量筛选：最后分析对比结果，判断锂电池pack包的质量，根据质量优劣进行产品筛选。

4、进一步地，在本发明一种优选的方式中，在步骤s2中，所述构建检测电路的具体步骤包括：

5、s201、配置测试工装板，所述测试工装板上设置输入端子与输出端子，并搭载所述电子开关以及控制器；

6、s202、将每节电池两引出端通过对接所述输入端子，与所述电子开关连接，随后将测量设备正负两端对接所述输出端子，构建电池测试回路，并将每节电池的所述测试回路相互并联设置；

7、s203、设置通讯线将所述测试工装板与测量设备对接上位机，通过所述上位机及控制所述测试回路的运行。

8、进一步地，在本发明一种优选的方式中，测量设备为台式六位半万用表。

9、进一步地，在本发明一种优选的方式中，在步骤s202中，所述将每节电池的测试回路相互并联设置的具体操作步骤包括：

10、将电子开关相互并排设置在所述测试工装板上；

11、将电子开关一端通过所述输入端子连接对应电池的输入，随后将所有排列为奇数的电子开关的另一端相互并联起来，再连接至输出端子，对接所述测量设备的正极；

12、随后在将所有排列为偶数的电子开关的另一端并联起来，在连接至输出端子，对接所述测量设备的负极；

13、最后根据正负极对位关系，使用测试连接线接入测量设备，完成测试回路的相互并联设置。

14、进一步地，在本发明一种优选的方式中，所述构建检测电路的具体步骤还包括：构建启动电路，将所述启动电路搭载工装测试板上，并连接所述上位机，通过闭合回路触发测试开始。

15、进一步地，在本发明一种优选的方式中，在步骤s3中，所述获取电池电压的具体步骤包括：

16、s301、闭合启动电路，电池测试开始；

17、s302、测试第一节电池，上位机控制并排设置的第一、第二个电子开关闭合，此电池测试回路闭合，电池两端正负极接入台式六位半万用表，随后台式六位半万用表将检测得到的模拟电压测量值传输至上位机，上位机显示当前通道测试结果；

18、s303、随后测试第二节电池，上位机控制并排设置的第一个电子开关断开，第二、第三个电子开关闭合，第二节电池测试回路闭合，电池两端正负极接入台式六位半万用表，随后台式六位半万用表将检测得到的模拟电压测量值传输至上位机，上位机显示当前通道测试结果；

19、s304、以此类推，直至测试完最后一节电池，上位机获取得到所有电池的模拟电压测量值，组成电压值集合。

20、进一步地，在本发明一种优选的方式中，在步骤s4中，所述差值对比分析的具体操作步骤包括：

21、s401、将获取的所有电池的模拟电压测量值进行大小对比，根据大小关系进行排序，得到模拟电压测量值序列；

22、s402、随后在所述模拟电压测量值序列中获取最大模拟电压测量值和最小模拟电压测量值，计算所有电池的模拟电压测量值中的最大差值；

23、s402、预设所述差值阈值；

24、s404、随后将所述最大差值与差值阈值进行大小对比，获取对比结果。

25、进一步地，在本发明一种优选的方式中，在步骤s5中，所述产品质量筛选的具体步骤包括：

26、s501、根据判断标准，分析所述最大差值是否在差值阈值范围内；

27、s502、若所述最大差值在差值阈值范围内，所述上位机状态信号显示成绿灯，测试通过，则此锂电池pack包的质量满足设计要求；

28、若所述最大差值超过差值阈值，所述上位机状态信号显示成红灯，测试不通过，控制器发出警报信号，则此锂电池pack包的质量不满足设计要求；

29、s503、随后根据所述上位机状态信号上位机以及发出的警报信号，对待测产品进行筛选，进行产品保留或剔除。

30、本技术提供另一个技术方案如下：

31、本技术提供一种检测锂电池pack电池电压差异的自动筛选系统，包括：采集线束端子排，用于连接待测锂电池pack包，接入系统进行测试；

32、工装测试板，所述工装测试板两侧分别设有输入端子与输出端子，所述采集线束端子排通过连接所述输入端子，接入工装测试板；所述输入端子与输出端子通过导线连接，用于构建多个电池测试通道；

33、电子开关，所述电子开关设置于所述工装测试板上，一端连接所述输入端子，另一端连接所述输出端子，用于切换电池测试通道；

34、控制器，所述控制器设置于所述工装测试板上，用于控制所述电子开关按预设顺序启闭，接通或断开电池测试通道；

35、测量设备，所述测量设备连接所述输出端子，用于与测试通道接通，构建多个电池测试回路；

36、上位机，所述上位机与所述控制器、测量设备通信连接，用于接收、处理、保存测试数据，判断并显示测试筛选结果。

37、进一步地，在本发明一种优选的方式中，检测锂电池pack电池电压差异的产线自动筛选系统还包括：

38、蜂鸣器，所述蜂鸣器连接所述控制器，用于根据测试筛选结果进行报警；

39、启动机构，所述启动机构连接所述控制器，用于触发测试开始。

40、本发明提供的一种检测锂电池pack电池电压差异的自动筛选方法与系统，该筛选方法包括以下步骤：s1、预设待测产品：将待测电池串联组装成锂电池pack包，每节电池两端设置引线，通过采集线束端子排的形式引出；

41、s2、构建检测电路：在每节电池引出端连接电子开关，设置测量设备对接电子开关，为每节电池构建测试回路，随后引入控制器控制电子开关按顺序启闭，接通或断开所述测试回路，并在所述控制器输入端接入上位机；s3、获取电池电压：随后通过上位机控制电子开关两两依照顺序接通每节电池的所述测试回路，依次获取所有电池的模拟电压测量值，随后将模拟电压测量值上传至上位机中处理并保存；s4、差值对比分析：接着计算所有电池模拟电压测量值中的最大差值，将最大差值与预设的差值阈值进行对比，获取对比结果；s5、产品质量筛选：最后分析对比结果，判断锂电池pack包的质量，根据质量优劣进行产品筛选。其中，为解决在筛选锂电池pack产品，测量电池电压差异中，传统人工测量效率低，错误率高，且无测量记录的问题，利用所述检测锂电池pack电池电压差异的产线自动筛选方法实现快速测量筛选；首先配置待测产品，锂电池pack包由多节电池串联组成，在每节电池两端通过端子排将其正负极引出，随后再为每节电池构建测试回路，由测量设备获取所有电池的模拟测试电压值后上传至上位机处理并保存，上位机计算最大差值并对比，判断出产品质量优劣后便可进行筛选，减少了人工测量的失误，提高产品的可靠性，并且操作简单，能够直接通过上位机指示测量状态，方便产线工人快速操作。因此，本发明涉及的技术方案，相较于现有技术而言，其能够自动检测电池电压差异，记录电池测量数据，提高测量精度，减少人工测量的失误，方便产线工人快速操作以及追溯产品质量。