本发明涉及含水污油处理技术领域，尤其是指炼油企业产生的各类轻污油和重污油的破乳脱水回收以及采油企业采出污水的处理，具体地说是一种脱水后污油含水<10%且脱水后污水含油<500mg/L的超大功率超声波污油破乳脱水装置。
背景技术：
在原油炼制过程中，原油电脱盐、油品罐区切水、设备检修及化验排污等过程中产生大量的的含油污水，主要由油分、泥沙、有机污泥、表面活性物质及大量的水做成，其中油含量为20～75%，炼油企业年产生的污油为其产量的1～1.5%。污油破乳脱水的常规方法有热沉降、加入破乳剂等。通常经过长时间热沉降仍不易达到回收利用的要求。加入破乳剂后破乳效果不很理想，并且由于破乳剂为各种助剂类化学物质，产生二次污染。我国陆上油田基本都采用注水开发方式，注入水将随原油一起被采出，随着开发时间延长，采出原油含水率不断上升，油田原油在外输或外运之前要求必须将水脱出，合格原油允许含水率为0.5%以下。由于污水是在油田开采过程中产生的，因此，称为采出污水（ProducedWater），水中主要污染物为原油。采出污水在地面经过处理合格，再回注地下，循环使用。国内油田采出污水处理工艺采用水驱采出水常规处理工艺、水驱含油污水深度处理工艺、聚合物采出水常规处理工艺等，近年来，我国陆上油田随着注水开发时间的延长，特别是以聚合物驱油为代表的三次采油技术的推广应用，油田采出污水性质发生较大变化，现有污水处理工艺出现不适应，处理效果变差，影响油田开发效果。
技术实现要素：
本发明的目的是针对现有技术存在的问题，提供一种脱水后污油含水<10%且脱水后污水含油<500mg/L的超大功率超声波污油破乳脱水装置。本发明的目的是通过以下技术方案解决的：一种超大功率超声波污油破乳脱水装置，包括污油原料罐，其特征在于：所述污油原料罐中的含水污油通过含水污油泵送至串联设置的超声波作用器进行连续式超声波初破乳，初破乳后的污油经管道送入脉冲式超声波破乳罐进行二次破乳，脉冲式超声波破乳罐的出料口通过管道与沉降分离脱水罐相连通，沉降分离脱水罐内经过破乳后的脱水污油进入与之通过管道相连通的成品污油罐内。至少设置两个超声波作用器串联以依次进行含水污油连续式超声波初破乳处理。多组串联的超声波作用器并联设置以扩大同一时刻的含水污油连续式超声波初破乳处理量。所述的含水污油泵和超声波作用器之间的管道上依次设有污油加热器和杂质过滤器，含水污油泵对含水污油进行升压后送至污油加热器进行升温，并经杂质过滤器过滤后进入超声波作用器进行连续式超声波初破乳处理。所述的污油加热器能够将含水污油泵输送过来的含水污油加热到50℃～85℃。所述超声波作用器的出料口通过管道与位于脉冲式超声波破乳罐下部的污油进口相连接；且脉冲式超声波破乳罐的旁侧设有内循环泵，脉冲式超声波破乳罐底部的污油经由内循环泵输送至脉冲式超声波破乳罐的上部进行脉冲式超声波破乳循环。所述脉冲式超声波破乳罐的上部通过管道与沉降分离脱水罐的上部相连通，将经过脉冲式超声波破乳罐二次破乳后的污油送入沉降分离脱水罐。所述的沉降分离脱水罐内的破乳后的含水污油经过一段时间沉降后分层为污油、污水和固体絮状杂质，位于沉降分离脱水罐上部的污油自流进入成品污油罐内并经污油外送泵升压后送至焦化装置作为焦炭塔顶急冷油；污水及杂质从沉降分离脱水罐底部通过管道经排污井进入澄清池，经澄清水泵送至调节池，达标合格后排放。所述沉降分离脱水罐的底部含水较多的可流动含渣流体经排污井送至“三泥”澄清池；不可流动的部分在进行沉降分离脱水罐的罐体内清扫时排除，并外送处理。本发明相比现有技术有如下优点：本发明的装置采用连续式和脉冲式的超声波联合作用进行两次破乳实现污油脱水，在连续式超声波破乳机构上根据污油的处理量进行超声波作用器多行及多列的排列处理即可，在脉冲式超声波破乳罐上根据污油的处理量来决定安装超声波换能器的数量；超声波作用器和脉冲式超声波破乳罐采用的单个换能器单元产生的功率可达到1～5Kw，换能器产生的超声波向装置内污油的多维方向传播，实现传播的无“死角”，实现连续不间断的破乳脱水并保证污油脱水的效果，含水污油脱水后能达到如下指标：脱水后污油含水<10%、脱水后污水含油<500mg/L，实现了污油的回收与再利用。本发明的连续式超声波破乳脱水机构和脉冲式超声波破乳脱水机构能够实现模块化设计，象搭积木一样联接使用，使得该装置能够安装在炼油企业水处理后的最后未能处理的污油上，也能够安装在炼油过程中产生污油的装置后直接处理，以减少炼油过程中污油的输送，减少输送过程中的污染。附图说明附图1为本发明的超大功率超声波污油破乳脱水装置结构示意图。其中：1—污油原料罐；2—含水污油泵；3—污油加热器；4—杂质过滤器；5—超声波...