一种劣质柴油的加氢裂化方法与流程

本发明涉及一种加氢裂化的方法，特别是一种劣质催化柴油加氢生产高辛烷值汽油的加氢裂化方法。
背景技术：
：催化裂化（fcc）技术是重油轻质化的主要工艺手段之一，在世界各国的炼油企业中都占有比较重要的地位。而催化裂化工艺技术的主要特点是对进料中的链烷烃和环烷烃进行裂解，对芳烃基本不具备破环的能力，因此在催化裂化柴油中通常富集了大量稠环芳烃。催化裂化柴油的硫含量和芳烃含量高，发动机点火性能差，属于劣质的柴油调和组分，在国外主要用于调和燃料油、非车用柴油和加热油等。而在中国，由于石油资源的紧缺，催化柴油还主要是加氢精制或加氢改质后用于调和柴油产品。近年来，随着所加工原油质量的日益重质化，催化裂化所加工的原料也日趋重质化和劣质化，加之许多企业为了达到改善汽油质量或增产丙烯的目的，对催化裂化装置进行了改造或提高了催化裂化装置的操作苛刻度，导致催化裂化柴油的质量更加恶化。目前，中国炼油企业所生产的催化柴油的芳烃含量通常会达到60%～80%，十六烷值在20左右，采用常规的加氢精制和加氢改质手段已难以使催化柴油的质量满足现有更为严格的产品规格要求，企业所面对的产品质量升级压力日益增加。在重油加氢裂化领域中能够作为裂化活性组分的分子筛有y型、β型和zsm型分子筛等等，其中y型分子筛应用最为普遍。目前工业生产y型分子筛的方法基本上都是采用美国grace公司在usp3639099和usp4166099中提出的导向剂法，合成的y型分子筛原粉孔道的孔口直径为0.74nm×0.74nm，其微孔孔体积约占总孔体积的95%以上。蜡油加氢裂化原料中的多环重组分分子直径通常在1nm以上，对于重组分大分子的裂化反应，适合其反应及产物扩散的理想孔道孔径范围是2nm~10nm的介孔范围，能够将更多的可接触的酸性中心外露，同时也利于原料大分子的吸附和反应以及目的产物的脱附和扩散，提高分子筛裂化选择性。为改善y型分子筛介孔孔体积含量低不利于蜡油大分子反应的情况，通常对y型分子筛原粉进行改性处理，可得到不同孔道结构和酸性分布的改性y型分子筛。cn201310240740.8公开了一种超稳y分子筛（usy）的改性方法。该方法的特点是在改性过程中同时加入有机酸和无机盐脱铝试剂，进行有机酸－无机盐的结合改性。使用该方法实际制得的usy分子筛的介孔体积占总体积的50%以下，其结晶度均在85%以下。cn201510147788.3公开了一种硅铝比高且二级孔丰富的y分子筛及其制备方法。该方法包括：将y型分子筛在300℃~600℃处理1~5h，得到干燥的y型分子筛，降温至200~600℃；在无水干燥环境中，向干燥的y型分子筛中通入被脱铝补硅剂饱和的干燥气体，反应0.5h~7.0h，或在无水干燥环境中，将温度匀速升温至500~700℃的同时向干燥的y型沸石中通入被脱铝补硅剂饱和的干燥气体，反应0.5h~7.0h，得到粗产品；将粗产品在30~100℃下碱处理10min~5h，碱处理的固液质量比为1~50：1，得到硅铝比高且二级孔丰富的y分子筛。cn02144548.6公开了一种与fcc装置联合的中压加氢裂化工艺，用于处理重质烃物料获得中间馏分油并为fcc装置提供加氢改质的物料，还在于提供一种lco循环回加氢精制反应器再精制然后循环裂解的方式，实现劣质lco的加氢与选择性裂解转化。该工艺一方面将lco保持在柴油沸程内，提高中间馏分油选择性，同时该馏分质量大大提高，满足新的成品柴油标准，符合市场对产品质量和产品方案调整的需求。cn96120988.7介绍了一种柴油加氢转化催化剂，所述催化剂的特点在于选用一种特殊孔结构的分子筛，其载体组成为氧化铝、无定形硅铝和分子筛，该方法通过调整催化剂载体中各组分的含量使催化剂具有有良好的水热稳定性及抗氮中毒能力，在处理lco时柴油收率＞95％，具有与一般加氢精制催化剂相似的脱硫、脱氮率和脱胶质能力，同时可提高产品的十六烷值。其缺点是在处理硫、氮和胶质含量较高的原料时，十六烷值提高幅度小，产品十六烷值仍需进一步提高。从具有裂化功能的分子筛在工业催化过程中的应用来看，其性能主要取决于以下两个方面：选择性吸附和反应。当反应物分子尺寸小于分子筛孔口并克服分子筛晶体表面能垒，才能扩散进入分子筛孔道内，发生特定的催化反应，这时被吸附分子穿过分子筛晶体的孔和笼的扩散性能起决定性的作用。常规改性方法制备的分子筛总孔体积和介孔孔体积均偏小，不利于原料大分子的转化，因此孔结构开放、介孔含量高和酸中心暴露多的改性分子筛能够处理分子更大、油品更重的原料，提高大分子转化机率等方面表现出更为优越的性能，从而提升加氢裂化催化剂的水平。技术实现要素：为了克服现有技术中的不足之处，本发明提供了一种劣质柴油的加氢裂化方法。本发明方法所用的加氢裂化催化剂是采用一种富含介孔结构、有效孔径分布更集中的y型分子筛为裂化组分，能够有效转化劣质柴油馏分，生产质量更优的汽油和高质量柴油产品。本发明的加氢裂化方法，包括劣质柴油原料与加氢裂化催化剂接触进行加氢裂化反应，得到的加氢裂化产物经分离，得到汽油馏分和柴油馏分；其中所用的加氢裂化催化剂，包括加氢活性金属组分和载体，载体包含改性y型分子筛和氧化铝，其中所述的改性y型分子筛，其性质如下：相对结晶度为110%~150%，sio2/al2o3摩尔比为10~50，优选为15~50，晶胞参数为2.436~2.445nm，总孔体积为0.55~1.0ml/g，优选为0.6~1.0ml/g，介孔孔体积占总孔体积的70%以上，优选为80%~95%。所述的改性y型分子筛的晶粒度为1.0~2.5μm，优选为1.2~1.8μm。所述的改性y型分子筛中，介孔的孔直径为2nm~10nm。所述的改性y型分子筛的比表面积为650~1000m2/g，优选为750~1000m2/g。所述的改性y型分子筛的红外总酸量为0.5~1.0mmol/g。所述的改性y型分子筛中，na2o的重量含量为0.15wt%以下。本发明加氢裂化催化剂的性质如下：比表面积为330~500m2/g，孔体积为0.35~0.55ml/g。本发明所述的加氢活性金属为第vib族和第viii族的金属，第vib族金属优选为钼和/或钨，第viii族的金属优选为钴和/或镍。以催化剂的重量为基准，第vib族金属（以氧化物计）的含量为15.0%~30.0%，第viii族金属（以氧化物计）的含量为4.0%~8.0%，载体的含量为62.0%~81.0%。所述的加氢裂化催化剂载体，以载体的重量为基准，改性y型分子筛的含量为45%~70%，优选为50%~70%，氧化铝的含量为30%~55%，优选为30%~50%。本发明加氢裂化催化剂的制备方法，包括载体的制备和负载加氢活性金属组分，其中载体的制备过程如下：将改性y型分子筛、氧化铝混合，成型，然后干燥和焙烧，制成催化剂载体，其中改性y型分子筛的制备方法，包括如下步骤：（1）nay型分子筛与（nh4）2sif6水溶液接触进行反应，反应后经过滤和干燥；（2）对步骤（1）所得y型分子筛进行水热处理；水热处理条件：表压为0.05~0.20mpa，温度为400~600℃，处理时间为0.5~5.0小时；（3）将步骤（2）所得y型分子筛在有机模板剂存在的条件下进行水热晶化处理，然后经过滤和干燥；（4）将步骤（3）所得的y型分子筛在低温富氧气氛下焙烧，制得本发明的y型分子筛。本发明所用改性y型分子筛的制备过程中，步骤（1）所述的nay型分子筛的性质如下：sio2/al2o3摩尔比为3~6，优选为4.5~5.5，晶粒度为1.0~2.5μm，优选为1.2~1.8μm，相对结晶度为80%~110%，晶胞参数为2.465~2.470nm，na2o的重量含量为6.0wt%~8.0wt%，比表面积为600~900m2/g，总孔体积为0.3~0.4ml/g，微孔孔体积占总孔体积的75%以上。本发明方法步骤（1）中，（nh4）2sif6的加入量为nay型分子筛干基重量的5wt%~20wt%。本发明方法步骤（1）中，（nh4）2sif6水溶液的质量浓度为50~100g/l。nay型分子筛与（nh4）2sif6水溶液接触进行反应的反应条件：温度为80~150℃，优选为90~120℃，反应时间为0.1~5.0小时，优选1.0~3.0小时。本发明方法步骤（1）中，nay型分子筛与（nh4）2sif6水溶液接触进行反应后，分离分子筛和副产物，可以洗涤，再过滤、干燥，优选干燥后所得的y型分子筛的干基为60wt%~80wt%。干燥的条件一般是在50~95℃下干燥0.5~5.0小时。本发明方法步骤（2）中，水热处理是用饱和水蒸气处理步骤（1）中得到的分子筛，处理条件：表压0.05~0.20mpa，优选为0.10~0.20mpa，温度400~600℃，优选为450~600℃，处理时间0.5~5.0小时，优选1.0~3.0小时。本发明方法步骤（3）中，有机模板剂为四乙基氢氧化铵、四甲基氢氧化铵、四丙基氢氧化铵中的一种或几种。其中，将步骤（2）中得到的y型分子筛与有机模板剂均匀混合后，进行水热晶化，过程如下：将步骤（2）中得到的y型分子筛在有机模板剂水溶液中打浆，液固重量比为3：1~8：1，温度为70~90℃，时间为0.5~5.0小时，有机模板剂水溶液的质量浓度为3%~10%，然后将混合物料置于晶化釜中晶化，晶化温度为80~120℃，晶化时间为4~10h，表压为0.1~0.2mpa。晶化后，经过滤和干燥可以采用常规方法进行，一般干燥的条件如下：在50~110℃下干燥1~10h。本发明方法中，步骤（4）是将步骤（3）得到的y型分子筛进行低温富氧气氛下焙烧，其中富氧气氛是指氧气含量大于50v%，焙烧温度为300~450℃，焙烧时间为5~10h。焙烧一般采用程序升温再恒温条件下焙烧的方法，升温速率优选为1~2℃/min。本发明的加氢裂化方法所加工的劣质柴油的性质如下：密度（20℃）为0.9~1.0g/cm3，初馏点为200~250℃，干点为350~380℃，硫含量为0.5wt%~2.0wt%，氮含量为800~2000μg/g。本发明方法适用于劣质催化柴油加氢转化生产高辛烷值汽油过程，采用一段串联工艺过程，在加氢裂化反应之前，需要进行加氢精制，其所采用的加氢精制催化剂可采用常规的加氢精制催化剂或者加氢裂化预处理催化剂，一般采用氧化铝基载体，以第vib族和第viii族金属为加氢活性金属组分，第vib族金属优选为钼和/或钨，第viii族的金属优选为钴和/或镍。以催化剂的重量为基准，第vib族金属（以氧化物计）的含量为15.0%~30.0%，第viii族金属（以氧化物计）的含量为4.0%~8.0%。本发明方法，所采用的加氢裂化操作条件如下：反应温度为350～450℃，反应总压8.0～15.0mpa，氢油体积比600～1500，液时体积空速0.6～2.5h-1。本发明方法所用的加氢裂化催化剂中，改性y型分子筛是采用（nh4）2sif6对nay分子筛进行改性处理，在实现调变分子筛硅铝比的同时，可将nay分子筛中的钠离子一起脱出，然后在有机模板剂存在下对水热处理后的分子筛进行水热晶化，这样可使部分硅原子和铝原子在有机模板剂作用下进入分子筛骨架结构，在进一步稳定和完善改性分子筛的骨架结构的同时，消除分子筛水热处理过程中产生的非骨架结构，畅通孔道结构，部分有机模板剂也能够进入到分子筛的孔道中，配合后续的富氧低温处理，可将分子筛中的有机模板剂可控有序脱除，从而产生大量有序介孔结构，且孔结构更加集中。本发明方法所用的加氢裂化催化剂中，改性y型分子筛，酸性适宜、结晶度高、介孔所占比例高、孔径分布更加集中，适宜作为裂化组分。由于该y型分子筛具有更大的孔体积和介孔体积，更多的酸性中心暴露出来，有利于原料重油大分子进行裂解，而且还具有更佳的孔径分布范围，能够有效地控制反应物的裂解程度，并有利于产物在孔道中进行扩散，这样在裂化反应中，可相对增加活性中心，并可使劣质催化柴油中的大分子进行适宜程度的裂解反应，既提高了劣质催化柴油的裂化生产汽油的能力，同时降低焦炭产率，催化剂会表现出良好的裂化活性及产品选择性。附图说明图1为实施例1所得改性y型分子筛的sem电镜照片；图2为对比例1所得改性y型分子筛的sem电镜照片；图3为实施例1所得改性y型分子筛的xrd衍射图。具体实施方式本发明加氢裂化催化剂载体中氧化铝可以包括大孔氧化铝和小孔氧化铝，其中小孔氧化铝部分或全部作粘合剂用。以载体的重量为基准：大孔氧化铝含量为20%~50%，优选为20%~40%，小孔氧化铝含量为5%~25%，优选为10%~25%。本发明所用的大孔氧化铝，其孔体积为0.6~1.3ml/g，最好为0.7~1.1ml/g，比表面积为300~450m2/g。本发明所用粘合剂是由小孔氧化铝和无机酸和/或有机酸制成。所用的小孔氧化铝孔体积为0.3~0.5ml/g，比表面积为200~400m2/g。本发明加氢裂化催化剂载体制备的具体过程为：将改性y型分子筛、氧化铝混合，成型，然后进行干燥和焙烧，制备成载体，所述的干燥可以在80℃~150℃温度下进行3~6小时，焙烧是在500℃~600℃焙烧2.5~6.0小时。本发明加氢裂化催化剂中，活性金属的负载可采用现有技术中常规的负载方法，优选浸渍法，可以是饱和浸、过量浸或络合浸，即用含有所需活性组分的溶液浸渍催化剂载体，浸渍后的载体在100℃~150℃干燥1~12小时，然后在450℃~550℃焙烧2.5~6.0小时，制得最终催化剂。下面的实施例用于更详细地说明本发明的技术方案，但本发明的范围不只限于这些实施例的范围。本发明中，wt%为质量分数。本发明分析方法：比表面积、孔体积、介孔孔体积采用低温液氮吸附法测定，相对结晶度和晶胞参数采用x光衍射法，硅铝摩尔比采用xrf法（x射线荧光光谱法）测定，分子筛的晶粒大小采用sem（扫描电子显微镜）的方式测定。红外酸量采用吡啶吸附红外光谱法，钠含量采用等离子发射光谱法。本发明实施例和对比例中所采用的nay分子筛原粉为工业制备，性质如下：sio2/al2o3摩尔比为5.1，晶粒度为~1.7μm，相对结晶度为95%，晶胞参数为2.468nm，na2o的重量含量为6.5wt%，比表面积为856m2/g，总孔体积0.32ml/g，微孔孔体积占总孔体积的81.3%，干基72.0wt%。实施例1取nay原粉278g放入到800ml净水中，升温到95℃，开始向分子筛浆液中滴加（nh4）2sif6水溶液，在60分钟均匀滴加410ml溶液浓度为78g/l的（nh4）2sif6溶液，滴加结束后恒温搅拌2小时，恒温结束后进行过滤和干燥，干燥后分子筛的干基为63.8wt%；将上述干燥后的分子筛加到水热处理装置中，在表压0.15mpa、温度530℃、处理时间1.5小时的条件下对分子筛进行水热处理；取130g水热处理后的分子筛放入到650ml质量浓度为7.5%的四乙基氢氧化铵水溶液中，在80℃条件下恒温搅拌2小时，然后将混合物料转移至晶化釜中进行水热晶化，晶化温度100℃，表压0.1mpa，晶化时间8小时，晶化结束后进行过滤和干燥处理；将晶化得到的干燥样品在富氧状态下焙烧，焙烧气氛中氧气含量为60v%，升温速率为1℃/min，恒温焙烧温度为360℃，恒温焙烧时间为8小时，得到本发明分子筛。样品编号lay-1，分子筛性质列于表1。实施例2取nay原粉278g放入到800ml净水中，升温到100℃，开始向分子筛浆液中滴加（nh4）2sif6水溶液，在60分钟均匀滴加256ml溶液浓度为58g/l的（nh4）2sif6溶液，滴加结束后恒温搅拌2小时，恒温结束后进行过滤和干燥，干燥后分子筛的干基为65.0wt%；将上述干燥后的分子筛加入到水热处理装置中，在表压0.10mpa、温度450℃、处理时间2.0小时条件下对分子筛进行水热处理；取130g水热处理后的分子筛放入到369ml质量浓度为4.8%的四乙基氢氧化铵水溶液中，在85℃条件下恒温搅拌2小时，然后将混合物料转移至晶化釜中进行水热晶化，晶化温度110℃，表压0.1mpa，晶化时间10小时，晶化结束后进行过滤和干燥处理；将水热晶化得到的干燥样品在富氧状态下焙烧，焙烧气氛中氧气含量为65v%，升温速率为1℃/min，恒温焙烧温度为390℃，恒温焙烧时间为8小时，得到本发明分子筛。样品编号lay-2，分子筛性质列于表1。实施例3取nay原粉278g放入到800ml净水中，升温到95℃，开始分子筛浆液中滴加（nh4）2sif6水溶液，在60分钟均匀滴加410ml溶液浓度为78g/l的（nh4）2sif6溶液，滴加结束后恒温搅拌2小时，恒温结束后进行过滤和干燥，干燥后分子筛的干基为63.8wt%；将上述干燥后的分子筛加到水热处理装置中，在表压0.15mpa、温度480℃、处理时间1.0小时条件下对分子筛进行水热处理；取130g水热处理后的分子筛放入到520ml质量浓度为5.3%的四乙基氢氧化铵水溶液中，在80℃条件下恒温搅拌4小时，然后将混合物料转移至晶化釜中进行水热晶化，晶化温度90℃，表压0.1mpa，晶化时间10小时，晶化结束后进行过滤和干燥处理；将水热晶化得到的干燥样品在富氧状态下焙烧，焙烧气氛中氧气含量为70v%，升温速率为1℃/min，恒温焙烧温度为420℃，恒温焙烧时间为6小时，得到本发明分子筛。样品编号lay-3，分子筛性质列于表1。实施例4取nay原粉278g放入到800ml净水中，升温到100℃，开始向分子筛浆液中滴加（nh4）2sif6水溶液，在60分钟均匀滴加182ml溶液浓度为55g/l的（nh4）2sif6溶液，滴加结束后恒温搅拌2小时，恒温结束后分进行过滤和干燥，干燥后分子筛的干基为68.0wt%；将上述干燥后的分子筛加入到水热处理装置中，在表压0.10mpa、温度580℃、处理时间2.0小时条件下对分子筛进行水热处理；取130g水热处理后的分子筛放入到910ml质量浓度为7.5%的四丙基氢氧化铵水溶液中，在90℃条件下恒温搅拌4小时，然后将混合物料转移至晶化釜中进行水热晶化，晶化温度110℃，表压0.1mpa，晶化时间10小时，晶化结束后进行过滤和干燥处理；将水热晶化得到的干燥样品在富氧状态下焙烧，焙烧气氛中氧气含量为65v%，升温速率为1℃/min，恒温焙烧温度为360℃，恒温焙烧时间为10小时，得到本发明分子筛。样品编号lay-4，分子筛性质列于表1。对比例1取nay原粉278g放入到1000ml硝酸铵浓度为1.5mol/l的溶液中，升温到95℃，恒温搅拌2小时，恒温结束后进行过滤、洗涤和干燥，干燥后分子筛的干基为63.8wt%；程序升温将分子筛在600℃焙烧3小时；然后重复进行一次铵交换，并过滤和干燥；取100g第二次铵交换后的分子筛放入到650ml质量浓度为7.5%的四乙基氢氧化铵水溶液中，在80℃条件下恒温搅拌2小时，然后将混合物料转移至晶化釜中进行晶化，晶化温度100℃，表压为0.1mpa，晶化时间8小时，晶化结束后进行过滤和干燥处理；将晶化得到的干燥样品在富氧状态下焙烧，焙烧气氛中氧气含量为60v%，升温速率为1℃/min，恒温焙烧温度为360℃，恒温焙烧时间为8小时，得到分子筛。样品编号lday-1，分子筛性质列于表1。对比例2取nay原粉278g放入到1000ml硝酸铵浓度为1.5mol/l的溶液中，升温到95℃，恒温搅拌2小时，恒温结束后分进行过滤、洗涤和干燥，干燥后分子筛的干基为63.8wt%；程序升温将分子筛在600℃焙烧3小时；然后重复进行一次铵交换，并过滤和干燥；取100g第二次铵交换后的分子筛放入到800ml浓度为0.3mol/l的稀硝酸中，在80℃条件下恒温搅拌2小时，恒温结束后进行过滤和干燥处理；将上述干燥后的分子筛加到水热处理装置中，在表压0.20mpa、温度530℃、处理时间2.0小时条件下对分子筛进行水热处理得到分子筛；样品编号lday-2，分子筛性质列于表1。对比例3采用cn201510147788.3中实施例1的方法制备分子筛，样品编号lday-3，分子筛性质列于表1。表1y型分子筛的性质产品编号lay-1lay-2lay-3lay-4比表面积，m2/g896859890902孔体积，cm3/g0.690.600.730.78晶胞常数，nm2.4412.4442.4422.436相对结晶度，%123134129122平均晶粒粒度，μm1.71.71.71.7sio2/al2o3摩尔比48.628.633.517.3介孔孔体积（孔直径2nm~10nm）占总孔体积比例，%82898690红外总酸量，mmol/g0.840.880.710.62na2o，wt%0.050.060.060.08续表1产品编号lday-1lday-2lday-3比表面积，m2/g633712603孔体积，cm3/g0.440.380.38晶胞常数，nm2.4392.4362.449相对结晶度，%9810386平均晶粒粒度，μm2.12.12.1sio2/al2o3摩尔比7.533.58.6介孔孔体积（孔直径2nm~10nm）占总孔体积比例，%473437红外总酸量，mmol/g0.770.410.71na2o，wt%0.210.190.45实施例5将111.0克lay-1分子筛（干基90wt%）、100.0克大孔氧化铝（孔体积1.0ml/g，比表面积400m2/g，干基70wt%）、100.0克粘合剂（干基30wt%，硝酸与小孔氧化铝的摩尔比为0.4）放入碾压机中混碾，加水，碾压成糊膏，挤条，挤出条在110℃干燥4小时，然后在550℃焙烧4小时，得载体fhs-1。载体用含钨和镍的浸渍液室温浸渍2小时，120℃干燥4小时，程序升温500℃焙烧4小时，得催化剂fhc-1，载体及相应催化剂组成和性质见表2。实施例6将144.4克lay-2分子筛（干基90wt%）、57.1克大孔氧化铝（孔体积1.0ml/g，比表面积400m2/g，干基70wt%）、100.0克粘合剂（干基30wt%，硝酸与小孔氧化铝的摩尔比为0.4）放入碾压机中混碾，加水，碾压成糊膏，挤条，挤出条在110℃干燥4小时，然后在550℃焙烧4小时，得载体fhs-2。载体用含钨和镍的浸渍液室温浸渍2小时，120℃干燥4小时，程序升温500℃焙烧4小时，得催化剂fhc-2，载体及相应催化剂组成和性质见表2。实施例7~8按照实施例5的方法，将lay-1分别换成lay-3、lay-4，制成载体fhs-3、fhs-4和催化剂fhc-3、fhc-4，载体及相应催化剂组成和性质见表2。对比例4~6按照实施例5的方法，将lay-1分别换成lday-1、lday-2、lday-3，制成载体dhs-1、dhs-2、dhs-3和催化剂dhc-1、dhc-2、dhc-3，载体及相应催化剂组成和性质见表2。实施例9~12本实施例介绍了本发明方法，分别采用加氢裂化催化剂fhc-1、fhc-2、fhc-3、fhc-4进行试验。在固定床加氢试验装置上进行评价，采用一段串联工艺流程，其中加氢精制催化剂为3936精制催化剂，操作条件为：反应总压10.0mpa，氢油体积比1000:1，液时体积空速1.50h-1；原料油为催化柴油，性质列于表3，评价结果列于表4。对比例7~9本对比例介绍了采用对比例制备的加氢裂化催化剂dhc-1、dhc-2、dhc-3。在固定床加氢试验装置上进行评价，采用一段串联工艺流程，其中加氢精制催化剂为3936精制催化剂，操作条件为：反应总压10.0mpa，氢油体积比1000:1，液时体积空速1.50h-1；原料油为催化柴油，性质列于表3，评价结果列于表4。表2催化剂载体及催化剂的组成及性质载体组成及性质编号fhs-1fhs-2fhs-3fhs-4组成改性y型分子筛，wt%50.065.050.050.0大孔氧化铝，wt%35.020.035.035.0粘合剂，wt%余量余量余量余量性质孔体积，ml/g0.650.600.620.68比表面积，m2/g586642571563催化剂组成及性质编号fhc-1fhc-2fhc-3fhc-4wo3，wt%22.4822.5622.4922.12nio，wt%5.565.786.016.08孔体积，ml/g0.450.390.470.49比表面积，m2/g444438434423续表2载体组成及性质编号dhs-1dhs-2dhs-3组成改性y型分子筛，wt%50.050.050.0大孔氧化铝，wt%35.035.035.0粘合剂，wt%余量余量余量性质孔体积，ml/g0.450.440.47比表面积，m2/g530512459催化剂组成及性质编号dhc-1dhc-2dhc-3wo3，wt%22.1522.1722.14nio，wt%6.006.055.93孔体积，ml/g0.300.260.28比表面积，m2/g354401346表3原料油主要性质原料油名称催化柴油密度(20℃)，g/cm30.9640馏程，℃ibp/10%205/22730%/50%252/27570%/90%303/34395%/ebp357/371凝点，℃-24十六烷值~12s，wt%0.81n，μg/g914质谱组成，wt%链烷烃13.4总环烷8.3总芳烃78.3表4对比评价结果加氢裂化催化剂fhc-1fhc-2fhc-3fhc-4原料油催化柴油催化柴油催化柴油催化柴油操作条件液时体积空速，h-11.51.51.01.0反应总压，mpa10.010.010.010.0氢油体积比1000:11000:11000:11000:1反应温度，℃386382389388产品收率与性质汽油收率，wt%42.041.845.556.9研究法辛烷值ron94.693.995.193.5s，μg/g2321n，μg/g1111柴油收率，wt%53.254.350.937.9十六烷值36.837.536.138.1化学氢耗，wt%2.892.922.913.05液收，wt%95.296.196.494.8续表4加氢裂化催化剂dhc-1dhc-2dhc-3原料油催化柴油催化柴油催化柴油操作条件液时体积空速，h-11.51.51.0反应总压，mpa10.010.010.0氢油体积比1000:11000:11000:1反应温度，℃403410415产品收率与性质汽油收率，wt%38.937.244.9研究法辛烷值ron90.189.288.6s，μg/g8911n，μg/g548柴油收率，wt%51.250.444.8十六烷值26.428.129.3化学氢耗，wt%3.223.183.34液收，wt%90.187.689.7由表4的试验结果可以看出，采用本发明方法和加氢裂化催化剂时，汽油产品的收率、质量等均优于对比例，柴油产品的性质也明显优于对比例。当前第1页12