本发明涉及废机油回收再利用的方法，具体涉及一种有利于环保的内燃机废机油回收再利用工艺。
背景技术：
机油在使用过程中由于高温及空气的氧化作用，会逐渐老化变质，同时由于汽油的串入和分子断链，造成机油粘度下降。再加上摩擦部件上磨损下来的金属粉末，呼吸作用及其它原因而进入油中的水分及环境中侵入的杂质，不仅污染了油，而且还加速了机油的氧化。沉淀物、油泥、漆膜和硬漆膜等杂质的产生，会沉积在内燃机上，会引起机器的各种故障。同时，酸性物质与过氧化物的共同作用还能使金属腐蚀速度加快。所以，新鲜的机油在使用一段时间后，变质达到一定程度时，必须更换。但是废机油中绝大部分烃类(约90％)并没有变质，是可以回收利用的。通过除掉杂质并将变质组分再生的过程，就可以将废机油再生利用，因此废机油回收再生不仅可以保护环境而且能够实现资源循环利用，有着很好的社会和经济效益
废机油中含有的杂质主要有：水分、固体杂质(如灰尘、残炭、沥青质、磨损下来的金属屑)、轻组分(如混入的汽柴油、机油断链产物)、机油添加剂以及添加剂分解产物、部分变质组分(如机油分子断链生成的不饱和烃、氧化生成的醇类和酸类等)。废机油的回收率可达90％以上，以前的做法是大部分用作烧火油，不但浪费了能源，而且由于换下来的废润滑油中含有大量的有毒元素，对环境造成了严重污染。
现有技术中对废机油的回收采用的最多的是酸-白土精制型回收工艺。其缺点是废油回收过程中产生了严重污染环境的酸渣、废白土和废水，并且该工艺方法能提供的产品质量很差，一般达不到现行润滑油基础油的标准。所以需要一种新的有利于环保的回收处理工艺将内燃机废机油进行处理。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是提供一种有利于环保的内燃机废机油回收再利用工艺。
为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案如下：
一种有利于环保的内燃机废机油回收再利用工艺，所述的工艺包括以下步骤：
(1)用多层过滤器过滤废机油，然后将过滤后的废机油通入到油水分离器中，去除废机油中的水分、机械杂质、胶质、沥青质和大部分重金属杂质；
(2)将废机油加入到加氢反应器中，在加氢催化剂的作用下实现加氢反应，使废机油中的不饱和组分加氢饱和；
(3)将加氢处理的废机油中加入到超临界萃取釜中，以超临界乙烷流体作为萃取剂，调节萃取剂流体的压力和温度，使废机油中的各组分溶解在萃取剂中，萃取结束后降低压力并升高温度使超临界乙烷流体变为气体，废机油中的各组分析出。根据废机油中的各组分在不同压力和温度的萃取剂流体中的溶解度不同，调节萃取剂的压力和温度，将废机油中的各组分依次萃取出来。
进一步的，所述的多层过滤器为密闭的不锈钢多层板框式压滤机，过滤膜为四层微孔滤膜，微孔滤膜依次为混合纤维素滤膜、格栅膜、尼龙6(JN6)、聚偏氟乙烯膜(PVDF)滤膜。孔径范围在0.10～5.0微米，膜片尺寸直径250～300mm。
进一步的，所述的加氢催化反应的条件为温度为340～400℃，压力为10～13MPa，氢油体积比为700～900。
进一步的，所述的加氢催化剂为TiO2载体的镍钼硫化物催化剂。
进一步的，所述的以TiO2和氧化石墨烯为载体的镍钼钨硫化物催化剂的制备方法为：将熔融的TiO2和熔融的氧化石墨烯在熔融状态下搅拌混合均匀，冷却至室温后再将位于熔融临界点的混合物投入室温下镍盐、钼盐、钨盐溶液按质量5:3:2混合的混合溶液中，待温度降到室温后继续浸渍12～24h，然后在200～250℃二氧化碳氛围下干燥1～2h后在550～610℃下煅烧3～4h，然后投入到冷水中迅速降温至120～260℃，然后在温度为350～400℃、体积分数为5％的H2S、硫蒸气、H2的混合气体中保存3～5天进行硫化处理，其中H2S、硫蒸气、H2等体积混合。所述的载体为直径为0.75mm的圆柱形，比表面积为193m2/g，孔容为0.78cm3/g。
进一步的，所述的超临界萃取的萃取压力为12～70MPa，萃取温度为40～80℃，萃取时间为12～16h。
进一步的，萃取结束后将萃取剂压力降低至1MPa，温度升高至110～130℃。
本发明的有益效果体现在：本发明采用的工艺利用过滤器过滤去除其中的固体杂质，利用加氢反应有效脱除了废机油中的非理想成分，提高了废机油的再生铝；通过超临界流体萃取处理后，废机油中各组分能完全分离，本发明处理过程连续，方法简单，与传统处理方法相比，处理过程中不会造成二次污染，经济效益高。
具体实施方式
实施例1：本实施例提供一种有利于环保的内燃机废机油回收再利用工艺，所述的工艺包括以下步骤：
(1)用多层过滤器过滤废机油，然后将过滤后的废机油通入到油水分离器中，去除废机油中的水分、机械杂质、胶质、沥青质和大部分重金属杂质；
(2)将废机油加入到加氢反应器中，在加氢催化剂的作用下实现加氢反应，使废机油中的不饱和组分加氢饱和；
(3)将加氢处理的废机油中加入到超临界萃取釜中，以超临界乙烷流体作为萃取剂，调节萃取剂流体的压力和温度，使废机油中的各组分溶解在萃取剂中，萃取结束后降低压力并升高温度使超临界乙烷流体变为气体，废机油中的各组分析出。根据废机油中的各组分在不同压力和温度的萃取剂流体中的溶解度不同，调节萃取剂的压力和温度，将废机油中的各组分依次萃取出来。
其中，所述的多层过滤器为密闭的不锈钢多层板框式压滤机，过滤膜为四层微孔滤膜，微孔滤膜依次为混合纤维素滤膜、格栅膜、尼龙6(JN6)、聚偏氟乙烯膜(PVDF)滤膜。孔径范围在0.10微米，膜片尺寸直径250mm。
其中，所述的加氢催化反应的条件为温度为340℃，压力为10MPa，氢油体积比为700；所述的加氢催化剂为TiO2载体的镍钼硫化物催化剂。
其中，所述的以TiO2和氧化石墨烯为载体的镍钼钨硫化物催化剂的制备方法为：将熔融的TiO2和熔融的氧化石墨烯在熔融状态下搅拌混合均匀，冷却至室温后再将位于熔融临界点的混合物投入室温下镍盐、钼盐、钨盐溶液按质量5:3:2混合的混合溶液中，待温度降到室温后继续浸渍12h，然后在200℃二氧化碳氛围下干燥1h后在550℃下煅烧3h，然后投入到冷水中迅速降温至120℃，然后在温度为350℃、体积分数为5％的H2S、硫蒸气、H2的混合气体中保存3天进行硫化处理，其中H2S、硫蒸气、H2等体积混合。所述的载体为直径为0.75mm的圆柱形，比表面积为193m2/g，孔容为0.78cm3/g。
其中，所述的超临界萃取的萃取压力为12MPa，萃取温度为40℃，萃取时间为12h；萃取结束后将萃取剂压力降低至1MPa，温度升高至110℃。
实施例2：本实施例提供一种有利于环保的内燃机废机油回收再利用工艺，所述的工艺包括以下步骤：
(1)用多层过滤器过滤废机油，然后将过滤后的废机油通入到油水分离器中，去除废机油中的水分、机械杂质、胶质、沥青质和大部分重金属杂质；
(2)将废机油加入到加氢反应器中，在加氢催化剂的作用下实现加氢反应，使废机油中的不饱和组分加氢饱和；
(3)将加氢处理的废机油中加入到超临界萃取釜中，以超临界乙烷流体作为萃取剂，调节萃取剂流体的压力和温度，使废机油中的各组分溶解在萃取剂中，萃取结束后降低压力并升高温度使超临界乙烷流体变为气体，废机油中的各组分析出。根据废机油中的各组分在不同压力和温度的萃取剂流体中的溶解度不同，调节萃取剂的压力和温度，将废机油中的各组分依次萃取出来。
其中，所述的多层过滤器为密闭的不锈钢多层板框式压滤机，过滤膜为四层微孔滤膜，微孔滤膜依次为混合纤维素滤膜、格栅膜、尼龙6(JN6)、聚偏氟乙烯膜(PVDF)滤膜。孔径范围在2.45微米，膜片尺寸直径275mm。
其中，所述的加氢催化反应的条件为温度为370℃，压力为11.5MPa，氢油体积比为800；所述的加氢催化剂为TiO2载体的镍钼硫化物催化剂。
其中，所述的以TiO2和氧化石墨烯为载体的镍钼钨硫化物催化剂的制备方法为：将熔融的TiO2和熔融的氧化石墨烯在熔融状态下搅拌混合均匀，冷却至室温后再将位于熔融临界点的混合物投入室温下镍盐、钼盐、钨盐溶液按质量5:3:2混合的混合溶液中，待温度降到室温后继续浸渍18h，然后在225℃二氧化碳氛围下干燥1.5h后在580℃下煅烧3.5h，然后投入到冷水中迅速降温至190℃，然后在温度为375℃、体积分数为5％的H2S、硫蒸气、H2的混合气体中保存4天进行硫化处理，其中H2S、硫蒸气、H2等体积混合。所述的载体为直径为0.75mm的圆柱形，比表面积为193m2/g，孔容为0.78cm3/g。
其中，所述的超临界萃取的萃取压力为41MPa，萃取温度为60℃，萃取时间为14h；萃取结束后将萃取剂压力降低至1MPa，温度升高至120℃。
实施例3：本实施例提供一种有利于环保的内燃机废机油回收再利用工艺，所述的工艺包括以下步骤：
(1)用多层过滤器过滤废机油，然后将过滤后的废机油通入到油水分离器中，去除废机油中的水分、机械杂质、胶质、沥青质和大部分重金属杂质；
(2)将废机油加入到加氢反应器中，在加氢催化剂的作用下实现加氢反应，使废机油中的不饱和组分加氢饱和；
(3)将加氢处理的废机油中加入到超临界萃取釜中，以超临界乙烷流体作为萃取剂，调节萃取剂流体的压力和温度，使废机油中的各组分溶解在萃取剂中，萃取结束后降低压力并升高温度使超临界乙烷流体变为气体，废机油中的各组分析出。根据废机油中的各组分在不同压力和温度的萃取剂流体中的溶解度不同，调节萃取剂的压力和温度，将废机油中的各组分依次萃取出来。
其中，所述的多层过滤器为密闭的不锈钢多层板框式压滤机，过滤膜为四层微孔滤膜，微孔滤膜依次为混合纤维素滤膜、格栅膜、尼龙6(JN6)、聚偏氟乙烯膜(PVDF)滤膜。孔径范围在5.0微米，膜片尺寸直径300mm。
其中，所述的加氢催化反应的条件为温度为400℃，压力为13MPa，氢油体积比为900；所述的加氢催化剂为TiO2载体的镍钼硫化物催化剂。
其中，所述的以TiO2和氧化石墨烯为载体的镍钼钨硫化物催化剂的制备方法为：将熔融的TiO2和熔融的氧化石墨烯在熔融状态下搅拌混合均匀，冷却至室温后再将位于熔融临界点的混合物投入室温下镍盐、钼盐、钨盐溶液按质量5:3:2混合的混合溶液中，待温度降到室温后继续浸渍24h，然后在250℃二氧化碳氛围下干燥2h后在610℃下煅烧4h，然后投入到冷水中迅速降温至260℃，然后在温度为400℃、体积分数为5％的H2S、硫蒸气、H2的混合气体中保存5天进行硫化处理，其中H2S、硫蒸气、H2等体积混合。所述的载体为直径为0.75mm的圆柱形，比表面积为193m2/g，孔容为0.78cm3/g。
其中，所述的超临界萃取的萃取压力为70MPa，萃取温度为80℃，萃取时间为16h；萃取结束后将萃取剂压力降低至1MPa，温度升高至130℃。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的精神和范围。