燃气制备方法、燃气的使用系统及燃气使用方法与流程

本发明涉及燃气技术领域，具体而言，涉及一种燃气制备方法、燃气的使用系统及燃气使用方法。

背景技术：

工业窑炉是一个特殊的领域，主要应用于陶瓷、玻璃、轧钢、氧化铝、氧化锌提炼和化工等行业。工业窑炉使用更多的是燃煤窑炉，但是，由于燃煤窑炉的使用温度较高，一般在1000℃以上，无法采用集中供热方式，并且，燃煤窑炉的效率低、污染大，很多地方政府已勒令淘汰或停止新建燃煤窑炉。因此，燃煤窑炉逐步被燃气窑炉所替代。

然而，燃气窑炉的燃料多采用天然气或重油，燃料的成本巨大，并且，我国石油、天然气的资源短缺，使得燃气窑炉的燃料量少，进一步增大了燃料的成本，从而使得厂商在成本上无法承受，进而导致燃气窑炉无法正常使用，也就无法满足冶金、机械制造、玻璃陶瓷等行业的需求。

技术实现要素：

鉴于此，本发明提出了一种燃气制备方法，旨在解决现有技术中燃气窑炉的燃料成本高且资源短缺的问题。本发明还提出了一种燃气的使用系统及燃气使用方法。

一个方面，本发明提出了一种燃气制备方法，该方法包括如下步骤：输送步骤，向流化床气化炉内输送煤与气化剂；气化步骤，煤与气化剂在预设温度和预设压力下进行气化反应，产生具有预设燃气热值的燃气；燃气用于输送至燃气窑炉中。

进一步地，上述燃气制备方法中，气化步骤中，预设温度为750℃-950℃；预设压力为0.3mpa-4mpa；预设燃气热值为1500-4500kcal/nm³；燃气包括：甲烷，其中，甲烷含量为5％-15％。

进一步地，上述燃气制备方法中，在输送步骤之前还包括：备煤步骤，将预设煤质的煤与催化剂进行混合，并将混合后的煤与催化剂输送至流化床气化炉内。

进一步地，上述燃气制备方法中，备煤步骤中，催化剂为废水结晶盐。

进一步地，上述燃气制备方法中，备煤步骤中，催化剂负载量为废水结晶盐中结晶盐的含量占煤质量的5％-15％。

进一步地，上述燃气制备方法中，输送步骤中，气化剂为水蒸气、空气或氧气或富氧空气中的至少一种与燃气窑炉所产生的烟气的混合气。

本发明中，在流化床气化炉内煤与气化剂在预设温度和预设压力下进行高效的气化反应，产生具有预设燃气热值的燃气，该燃气的燃气热值调节范围广，产生的燃气量大，并将该燃气输送至燃气窑炉，作为燃气窑炉的燃料，能够充分满足燃气窑炉的燃烧，无需补充天然气或重油等燃料，并且，流化床气化炉制备的燃气是以煤为原料，成本低廉，资源丰富，有效地确保了燃气窑炉的正常工作，解决了现有技术中燃气窑炉的燃料成本高且资源短缺的问题，进而满足了相关行业的需求。

另一方面，本发明还提出了一种采用上述的燃气制备方法制备的燃气的使用系统，该系统包括：流化床气化炉和燃气窑炉；其中，流化床气化炉具有预设温度和预设压力，用于在预设温度和预设压力下产生具有预设燃气热值的燃气；燃气窑炉的气体入口与流化床气化炉的燃气出口相连接，燃气窑炉用于接收并燃烧燃气。

进一步地，上述燃气的使用系统还包括：第一净化分离系统；其中，流化床气化炉的燃气出口与第一净化分离系统的入口相连接，第一净化分离系统的入口用于接收流化床气化炉输出的燃气；第一净化分离系统的出口与燃气窑炉的气体入口相连接，第一净化分离系统的出口用于将净化后的燃气输送至燃气窑炉。

进一步地，上述燃气的使用系统还包括：混合装置；其中，燃气窑炉的气体出口与混合装置的第一入口相连接，混合装置的第一入口用于接收燃气窑炉输出的烟气；混合装置的第二入口用于接收气化剂；混合装置的出口与流化床气化炉的气化剂入口相连接，混合装置的出口用于将混合后的烟气与气化剂输送至流化床气化炉内。

进一步地，上述燃气的使用系统还包括：第一余热回收系统或第二余热回收系统；其中，燃气窑炉的气体出口还通过第一余热回收系统与混合装置的第一入口相连接，第一余热回收系统用于接收燃气窑炉输出的烟气，并回收烟气的热量，以及将降温后的烟气输送至混合装置内；第一余热回收系统还用于利用烟气的热量产生蒸汽，蒸汽用于通过蒸汽轮机进行发电；或者，燃气窑炉的气体出口还与第二余热回收系统的入口相连接，第二余热回收系统的入口用于接收燃气窑炉输出的烟气；第二余热回收系统的出口用于将回收热量后的烟气输出；第二余热回收系统还用于利用回收的烟气的热量产生蒸汽，蒸汽用于通过蒸汽轮机进行发电。

进一步地，上述燃气的使用系统还包括：第三余热回收系统和混合装置；其中，燃气窑炉的气体出口通过第三余热回收系统与混合装置的第一入口相连接，第三余热回收系统用于接收燃气窑炉输出的烟气，并回收烟气的热量，以及将降温后的烟气输送至混合装置内；混合装置的第二入口用于接收气化剂；混合装置的出口与流化床气化炉的气化剂入口相连接，混合装置的出口用于将混合后的降温后的烟气与气化剂输送至流化床气化炉内；第三余热回收系统还用于利用烟气的热量产生蒸汽，蒸汽用于通过蒸汽轮机进行发电。

进一步地，上述燃气的使用系统还包括：第二净化分离系统；其中，流化床气化炉的燃气出口还与第二净化分离系统的入口相连接，第二净化分离系统的入口用于接收流化床气化炉输出的燃气；第二净化分离系统的出口用于与燃气轮机的气体入口相连接，将净化后的燃气输送至燃气轮机；燃气轮机用于接收并利用净化后的燃气进行发电。

进一步地，上述燃气的使用系统中，第二净化分离系统包括：第二间接冷凝系统；其中，第二间接冷凝系统的入口与流化床气化炉的燃气出口相连接，用于接收流化床气化炉输出的燃气；第二间接冷凝系统的第一出口用于与燃气轮机的气体入口相连接，将净化后的燃气输送至燃气轮机；第二间接冷凝系统的第二出口用于与蒸汽轮机的蒸汽入口相连接，将利用燃气产生的蒸汽输送至蒸汽轮机；蒸汽轮机用于接收并利用蒸汽进行发电。

进一步地，上述燃气的使用系统中，第一净化分离系统的出口还用于与燃气轮机的气体入口相连接，将净化后的燃气输送至燃气轮机；燃气轮机用于接收并利用净化后的燃气进行发电。

进一步地，上述燃气的使用系统中，第一净化分离系统包括：第一间接冷凝系统；其中，第一间接冷凝系统的入口与流化床气化炉的燃气出口相连接，用于接收流化床气化炉输出的燃气；第一间接冷凝系统的第一出口用于与燃气窑炉的气体入口相连接，将净化后的燃气输送至燃气窑炉；第一间接冷凝系统的第二出口用于与燃气轮机的气体入口相连接，将净化后的燃气输送至燃气轮机；第一间接冷凝系统的第三出口用于与蒸汽轮机的蒸汽入口相连接，将利用燃气产生的蒸汽输送至蒸汽轮机；蒸汽轮机用于接收并利用蒸汽进行发电。

本发明中，在流化床气化炉内的预设温度和预设压力下煤和气化剂进行高效的气化反应，产生具有预设燃气热值的燃气，该燃气的燃气热值调节范围广，产生的燃气量大，并将该燃气输送至燃气窑炉，作为燃气窑炉的燃料，能够充分满足燃气窑炉的燃烧，无需补充天然气或重油等燃料，并且，该燃气是以煤为原料，成本低廉，资源丰富，有效地确保了燃气窑炉的正常工作，进而满足了相关行业的需求。

再一方面，本发明还提出了一种利用上述燃气的使用系统进行的燃气使用方法，该方法包括如下步骤：生产燃气步骤，流化床气化炉内的煤与气化剂在预设温度和预设压力下进行气化反应，产生具有预设燃气热值的燃气；燃气输送步骤，将燃气输送至燃气窑炉内；燃烧步骤，燃气在燃气窑炉内进行燃烧。

进一步地，上述燃气使用方法中，燃烧步骤之后还包括：回流步骤，将燃气窑炉产生的烟气与气化剂进行混合，再将混合后的烟气与气化剂输送至流化床气化炉内。

进一步地，上述燃气使用方法中，在生产燃气步骤与燃气输送步骤之间还包括：净化步骤，对燃气进行净化；燃气输送步骤中，将净化后的燃气输送至燃气窑炉内。

本发明中，在流化床气化炉内煤与气化剂在预设温度和预设压力下，能够使得煤和气化剂进行高效的气化反应，产生具有预设燃气热值的燃气，该燃气的燃气热值调节范围广，产生的燃气量大，并将该燃气输送至燃气窑炉，作为燃气窑炉的燃料，能够充分满足燃气窑炉的燃烧，无需补充天然气或重油等燃料，并且，该燃气是以煤为原料，成本低廉，资源丰富，有效地确保了燃气窑炉的正常工作。

附图说明

通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本发明的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：

图1为本发明实施例提供的燃气制备方法的流程图；

图2为本发明实施例提供的燃气制备方法的又一流程图；

图3为本发明实施例提供的燃气的使用系统的结构示意图；

图4为本发明实施例提供的燃气的使用系统的又一结构示意图；

图5为本发明实施例提供的燃气的使用系统的又一结构示意图；

图6为本发明实施例提供的燃气使用方法的流程图；

图7为本发明实施例提供的燃气使用方法的又一流程图；

图8为本发明实施例提供的燃气使用方法的又一流程图。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本公开的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

燃气制备方法实施例：

参见图1，图1为本发明实施例提供的燃气制备方法的流程图。如图所示，燃气制备方法包括如下步骤：

输送步骤s1，向流化床气化炉内输送煤与气化剂。

具体地，流化床气化炉1开设有物料入口110和气化剂入口120，物料入口110用于接收煤，气化剂入口120用于接收气化剂。气化剂可以为水蒸气、空气或氧气或富养空气中的至少一种。

气化步骤s2，煤与气化剂在预设温度和预设压力下进行气化反应，产生具有预设燃气热值的燃气；燃气用于输送至燃气窑炉中。

具体地，煤和气化剂在流化床气化炉1内进行气化反应产生燃气和灰渣，燃气由流化床气化炉1的燃气出口130输出，灰渣由流化气化炉的物料出口140输出。流化床气化炉1的燃气出口130与燃气窑炉2的气体入口21相连接，燃气窑炉2接收流化床气化炉1输出的燃气。具体实施时，流化床气化炉1的物料出口140与排渣系统12相连接，排渣系统12接收流化床气化炉1输出的灰渣，并对灰渣进行处理，以使灰渣作为建材使用。

预设温度和预设压力应能够使得产生的燃气足够支持燃气窑炉2的燃烧，也就是说，流化床气化炉1在预设温度和预设压力产生的具有预设燃气热值的燃气能够完全供应燃气窑炉2的燃烧，而使得燃气窑炉2无需再补充其他的燃料。

具体实施时，预设温度、预设压力和预设燃气热值均可以根据实际情况来确定，即预设燃气热值可以根据燃气窑炉2所需燃烧的燃气来确定，预设温度和预设压力则根据预设燃气热值来确定，本实施例对此不做任何限制。在本实施例中，预设温度为750℃-950℃，预设压力为0.3mpa-4mpa，预设燃气热值为1500-4500kcal/nm³。流化床气化炉1产生的燃气包括甲烷，其中，甲烷含量约为5-15％，有效气体含量为50-80％，有效气体指的是h2、co、ch4及cnhm气体。

可以看出，本实施例中，在流化床气化炉内煤与气化剂在预设温度和预设压力下进行高效的气化反应，产生具有预设燃气热值的燃气，该燃气的燃气热值调节范围广，产生的燃气量大，并将该燃气输送至燃气窑炉，作为燃气窑炉的燃料，能够充分满足燃气窑炉的燃烧，无需补充天然气或重油等燃料，并且，流化床气化炉制备的燃气是以煤为原料，成本低廉，资源丰富，有效地确保了燃气窑炉的正常工作，解决了现有技术中燃气窑炉的燃料成本高且资源短缺的问题，进而满足了相关行业的需求。

参见图2，图2为本发明实施例提供的燃气制备方法的又一流程图。如图所示，燃气制备方法包括如下步骤：

备煤步骤s3，将预设煤质的煤与催化剂进行混合，并将混合后的煤与催化剂输送至流化床气化炉内。

具体地，可以设置备煤系统9，备煤系统9的第一入口91用于接收具有预设煤质的煤，备煤系统9的第二入口92用于接收催化剂，备煤系统9的出口93与流化床气化炉1的物料入口110相连接，备煤系统9的出口93用于将混合后的煤与催化剂输送至流化床气化炉1内。预设煤质的煤为气化活性较低的劣质煤，催化剂用于提高预设煤质的煤的气化活性，以使预设煤质的煤与催化剂混合后的气化活性增强，增强气化反应。备煤系统9用于接收预设煤质的煤和催化剂，将预设煤质的煤进行破碎至预设粒径，并将破碎后的煤与催化剂进行混合，再将混合后的煤与催化剂申诉送中流化床气化炉1内。

预设煤质的煤的煤种可以为：褐煤、烟煤、次烟煤和无烟煤等。优选的，预设煤质的煤为劣质煤，包括：褐煤、长焰煤、三高煤、生物质及民用垃圾等。催化剂可以为废水结晶盐，该废水结晶盐的主要成分为na盐和ca盐。na盐和ca盐能够通过燃气化反应固化在灰渣中，实现废水结晶盐的资源化利用，同时对煤与气化剂的气化反应起到催化作用。并且，ca盐可实现流化床气化炉1内的固硫，无需使用脱硫系统，减少了硫化物对环境的污染。催化剂的负载量为废水结晶盐中结晶盐的含量占煤质量的5％-15％，即废水结晶盐中氧化钙、氧化钠的含量合计占煤质量的5％-15％。具体实施时，煤与催化剂混合可以采用干混、浸混及部分干混和部分浸渍混合法。

具体实施时，预设煤质可以根据实际情况来确定，本实施例对此不作任何限制。预设粒径也可以根据实际情况来确定，本实施例对此不作任何限制，在本实施例中，预设粒径为10mm以下。

具体实施时，当煤的煤质较好时，气化活性较高，可以选择不与催化剂进行混合，直接破碎后输送至流化床气化炉1内。当煤的煤质较差时，煤的气化活性较低，选择与催化剂进行混合，以提高煤的气化活性，再破碎后输送至流化床气化炉1内。

输送步骤s1，向流化床气化炉内输送煤与气化剂。

气化步骤s2，煤与气化剂在预设温度和预设压力下进行气化反应，产生具有预设燃气热值的燃气；燃气用于输送至燃气窑炉中。

需要说明的是，本实施例中，输送步骤s1和气化步骤s2的具体实施过程参见上述实施例即可，本实施例在此不再赘述。

可以看出，本实施例中，通过将预设煤质的煤与催化剂进行混合，能够有效地提高煤的气化活性，进而对煤与气化剂的气化反应起到了催化作用，确保煤与气化剂的气化反应的正常进行，进而确保了流化床气化炉产生的燃气具有预设燃气热值；此外，当催化剂为废水结晶盐时，废水结晶盐以稳定盐形式固化在气化反应产生的灰渣中，经排渣系统排出后可以作为建材使用。

上述各实施例中，输送步骤中，气化剂为水蒸气、空气或氧气或富氧空气中的至少一种与燃气窑炉所产生的烟气的混合气。

具体地，在气化剂输送至流化床气化炉之前，可以设置有混合装置4，混合装置4的第一入口41与燃气窑炉2的气体出口22相连接，混合装置4的第一入口41用于接收燃气窑炉2输出的烟气；混合装置4的第二入口42用于接收水蒸气、空气或氧气或富氧空气中的至少一种；混合装置4的出口43与流化床气化炉1的气化剂入口120相连接，混合装置4的出口43用于将水蒸气、空气或氧气或富氧空气中的至少一种与烟气混合后的混合气输送至流化床气化炉1内。

可以看出，本实施例中，将燃气窑炉产生的烟气与水蒸气、空气或氧气或富氧空气中的至少一种进行混合后作为气化剂，不仅能够避免燃气窑炉产生的烟气直接排放导致的环境污染，有效地保护了大气环境，并且简化了燃气窑炉对烟气的后处理工艺；而且，能够充分利用烟气的高温对气化剂进行升温，进而起到升压的作用，充分利用了能源，提高了能源利用率。

综上所述，本实施例中，在流化床气化炉内煤与气化剂在预设温度和预设压力下进行高效的气化反应，产生具有预设燃气热值的燃气，该燃气的燃气热值调节范围广，产生的燃气量大，并将该燃气输送至燃气窑炉，作为燃气窑炉的燃料，能够充分满足燃气窑炉的燃烧，无需补充天然气或重油等燃料，并且，流化床气化炉制备的燃气是以煤为原料，成本低廉，资源丰富，有效地确保了燃气窑炉的正常工作，进而满足了相关行业的需求。

系统实施例：

参见图3，图3为本发明实施例提供的燃气的使用系统的结构示意图。燃气的使用系统中的燃气是采用上述实施例中燃气制备方法制备的燃气，则燃气的使用系统中关于燃气的制备的具体实施过程参见上述说明即可，本实施例在此不再赘述。

如图所示，燃气的使用系统包括：流化床气化炉1和燃气窑炉2。其中，流化床气化炉1具有预设温度和预设压力，流化床气化炉1用于在该预设温度和该预设压力下产生具有预设燃气热值的燃气。流化床气化炉1的燃气出口130与燃气窑炉2的气体入口21相连接，燃气窑炉2用于接收流化床气化炉1输出的燃气，并燃烧该燃气。具体地，流化床气化炉1的预设温度和预设压力应能够使得产生的燃气足够支持燃气窑炉2的燃烧，也就是说，流化床气化炉1在预设温度和预设压力产生的具有预设燃气热值的燃气能够完全供应燃气窑炉2的燃烧，而使得燃气窑炉2无需再补充其他的燃料。在本实施例中，预设温度为750℃-950℃，预设压力为0.3mpa-4mpa，预设燃气热值为1500-4500kcal/nm³。流化床气化炉1产生的燃气中，甲烷含量约为5-15％，有效气体含量为50-80％。

使用时，通过上述实施例中燃气制备方法制备的燃气，即煤和气化剂输送至流化床气化炉1内，并在预设温度和预设压力下进行气化反应，产生具有预设燃气热值的燃气和灰渣。将燃气由流化床气化炉1的燃气出口130输送至燃气窑炉2中，燃气窑炉2利用燃气燃烧进行矿产煅烧、冶炼、玻璃、陶瓷等的生产。灰渣由流化床气化炉1的物料出口140输出至排渣系统12，排渣系统12对灰渣进行处理后排出。

可以看出，本实施例中，在流化床气化炉1内的预设温度和预设压力下煤和气化剂进行高效的气化反应，产生具有预设燃气热值的燃气，该燃气的燃气热值调节范围广，产生的燃气量大，并将该燃气输送至燃气窑炉2，作为燃气窑炉2的燃料，能够充分满足燃气窑炉2的燃烧，无需补充天然气或重油等燃料，并且，该燃气是以煤为原料，成本低廉，资源丰富，有效地确保了燃气窑炉2的正常工作，进而满足了相关行业的需求。

参见图4，图4为本发明实施例提供的燃气的使用系统的又一结构示意图。该燃气的使用系统还可以包括：第一净化分离系统3。其中，流化床气化炉1的燃气出口130与第一净化分离系统3的入口相连接，第一净化分离系统3的入口用于接收流化床气化炉1输出的燃气。第一净化分离系统3的出口与燃气窑炉2的气体入口21相连接，第一净化分离系统3的出口用于将净化后的燃气输送至燃气窑炉2。具体地，流化床气化炉1输出的燃气为富含甲烷、一氧化碳和氢气的粗燃气，粗燃气中含有粉尘和焦油等杂物，则第一净化分离系统3用于接收流化床气化炉1输出的燃气，并对燃气进行净化分离，去除粉尘和焦油，得到干净的燃气，将净化后的燃气输送至燃气窑炉2中。燃气窑炉2接收并燃烧净化后的燃气。

具体实施时，第一净化分离系统3可以包括：用于去除粉尘的旋风分离器和用于去除焦油的分离系统。分离系统可以为水洗塔，也可以为间接冷凝系统。其中，旋风分离器可以为一级、两级或者多级。

具体实施时，流化床气化炉1的燃气出口130输出的燃气可以直接输送至燃气窑炉2中进行燃烧，也可以是，燃气先经过第一净化分离系统3进行净化后再输送至燃气窑炉2进行燃烧。

可以看出，本实施例中，通过第一净化分离系统3对流化床气化炉1输出的燃气进行净化，将燃气中的粉尘和焦油除去，得到清洁的燃气，再输送至燃气窑炉2进行燃烧，确保了燃气窑炉2燃烧的质量，提高了燃烧效率。

参见图3，本实施例示出了对燃气窑炉2输出的烟气进行利用的一种实施方式。如图所示，该燃气的使用系统可以包括：混合装置4。其中，燃气窑炉2的气体出口22与混合装置4的第一入口41相连接，混合装置4的第一入口41用于接收燃气窑炉2输出的烟气；混合装置4的第二入口42用于接收气化剂；混合装置4的出口43与流化床气化炉1的气化剂入口120相连接，混合装置4的出口43用于将混合后的烟气与气化剂输送至流化床气化炉1内。具体地，混合装置4用于接收燃气窑炉2输出的烟气和气化剂，并将烟气与气化剂进行混合，再将混合后的烟气与气化剂输送至流化床气化炉1内。气化剂可以为水蒸气、空气或氧气或富养空气中的至少一种。

使用时，燃气窑炉2燃烧燃气后产生以水蒸气、二氧化碳为主的高温的烟气，该烟气的温度较高，并且，高于流化床气化炉1内反应所需的温度，则将燃气窑炉2输出的烟气输送至混合装置4中，由于气化剂的温度为常温，所以将高温的烟气与常温的气化剂进行混合，以使烟气的温度降低，而气化剂的温度升高。随着气化剂和烟气地不断输入至混合装置4内，则烟气和气化剂混合后混合气的压力也在逐渐的增加，从而能够达到流化床气化炉1内反应所需的温度和压力，再将烟气和气化剂的混合气输送至流化床气化炉1内与煤进行气化反应。具体实施时，应保证混合装置4内的压力高于流化床气化炉1内的压力0.5-1mpa。

可以看出，本实施例中，通过设置混合装置4，不仅能够使得燃气窑炉2产生的烟气经混合装置4后输送至流化床气化炉1内进行气化反应，避免了烟气直接排放导致的环境污染，有效地保护了大气环境，并且简化了燃气窑炉2对烟气的后处理工艺；而且，能够充分利用烟气的高温对气化剂进行升温，进而起到升压的作用，充分利用了能源，提高了能源利用率。

参见图4，上述实施例中，该燃气的使用系统还可以包括：第一余热回收系统5。其中，燃气窑炉2的气体出口22还通过第一余热回收系统5与混合装置4的第一入口41相连接，第一余热回收系统5用于接收燃气窑炉2输出的烟气，并回收烟气的热量，以及将降温后的烟气输送至混合装置4内。具体地，燃气窑炉2的气体出口22与第一余热回收系统5的入口51相连接，第一余热回收系统5的第一出口52与混合装置4的第一入口41相连接。具体实施时，第一余热回收系统5可以为废热锅炉，当然，也可以为其他的装置，本实施例对此不做任何限制。

具体实施时，燃气窑炉2输出的烟气中的一部分直接输送至混合装置4内，烟气中的另一部分可以先通过第一余热回收系统5回收该部分烟气的热量后再输送至混合装置4内。

第一余热回收系统5回收的烟气的热量可以用于其他应用，利用该热量进行相关操作，以充分利用能源。本实施例中介绍了其中一种应用，但不限于此：第一余热回收系统5还用于利用烟气的热量产生蒸汽，蒸汽用于通过蒸汽轮机10进行发电。具体地，第一余热回收系统5的第二出口53用于与蒸汽轮机10的蒸汽入口101相连接，第一余热回收系统5的第二出口53用于将产生的蒸汽输送至蒸汽轮机10。蒸汽轮机10接收该蒸汽，并利用该蒸汽进行发电。由于烟气的热量较高，所以，利用烟气的热量产生的蒸汽的热量也很高，则蒸汽轮机10可以直接利用该蒸汽进行发电。

可以看出，本实施例中，通过第一余热回收系统5将燃气窑炉2输出的烟气的热量进行回收，利用该烟气的热量进行发电或者其他的应用，能够充分利用能源，再将降温后的烟气输送至混合装置4，进一步提高了能源的利用率。

参见图3，上述实施例中，燃气的使用系统还可以包括：第二余热回收系统6。其中，燃气窑炉2的气体出口22还与第二余热回收系统6的入口61相连接，第二余热回收系统6的入口61用于接收燃气窑炉2输出的烟气。第二余热回收系统6的第一出口62用于将回收热量后的烟气输出。具体地，第二余热回收系统6用于接收烟气窑炉输出的烟气，并回收烟气的热量，以及将降温后的烟气直接输出。具体实施时，第二余热回收系统6可以为废热锅炉，当然，也可以为其他的装置，本实施例对此不做任何限制。

具体实施时，燃气窑炉2输出的烟气中的一部分直接输送至混合装置4内，烟气中的另一部分可以先通过第一余热回收系统5回收该部分烟气的热量后再输送至混合装置4内；其中，烟气中的另一部分也可以通过第二余热回收系统6回收该部分烟气的热量后再直接输出放空。则，烟气中的另一部分通过第一余热回收系统5回收该部分烟气的热量后再输送至混合装置4内的技术方案与烟气中的另一部分通过第二余热回收系统6回收该部分烟气的热量后再直接输出放空为并列的两种实施方式，具体实施时，可以根据实际情况来确定采用哪种实施方式。

第二余热回收系统6回收的烟气的热量可以用于其他应用，利用该热量进行相关操作，以充分利用能源。本实施例中介绍了其中一种应用，但不限于此：第二余热回收系统6还用于利用回收的烟气的热量产生蒸汽，蒸汽用于通过蒸汽轮机10进行发电。具体地，第二余热回收系统6的第二出口63用于将蒸汽轮机10的蒸汽入口101相连接，第二余热回收系统6的第二出口63用于将产生的蒸汽输送至蒸汽轮机10，蒸汽轮机10用于接收该蒸汽，并利用该蒸汽进行发电。

可以看出，本实施例中，通过第二余热回收系统6将燃气窑炉2输出的烟气的热量进行回收，利用该烟气的热量进行发电或者其他的应用，能够充分利用能源，提高了能源的利用率。

参见图5，本实施例示出了对燃气窑炉输出的烟气进行利用的另一种实施方式。如图所示，该燃气的使用系统可以包括：第三余热回收系统7和混合装置4。其中，燃气窑炉2的气体出口22通过第三余热回收系统7与混合装置4的第一入口41相连接，第三余热回收系统7用于接收燃气窑炉2输出的烟气，并回收烟气的热量，以及将降温后的烟气输送至混合装置4内。具体地，燃气窑炉2的气体出口22与第三余热回收系统7的入口71相连接，第三余热回收系统7的第一出口72与混合装置4的第一入口41相连接。具体实施时，第三余热回收系统7可以为废热锅炉，当然，也可以为其他的装置，本实施例对此不做任何限制。

混合装置4的第二入口42用于接收气化剂，混合装置4的出口43与流化床气化炉1的气化剂入口120相连接，混合装置4的出口43用于将混合后的降温后的烟气与气化剂输送至流化床气化炉1内。具体地，混合装置4用于接收第三余热回收系统7输出的降温后的烟气，还接收气化剂，并将降温后的烟气与气化剂进行混合，再将降温后的烟气与气化剂混合后的混合气输送至流化床气化炉1内。

第三余热回收系统7回收的烟气的热量可以用于其他应用，利用该热量进行相关操作，以充分利用能源。本实施例中介绍了其中一种应用，但不限于此：第三余热回收系统7还用于利用烟气的热量产生蒸汽，蒸汽用于通过蒸汽轮机10进行发电。具体地，第三余热回收系统7的第二出口73用于与蒸汽轮机10的蒸汽入口101相连接，第三余热回收系统7的第二出口73用于将产生的蒸汽输送至蒸汽轮机10，蒸汽轮机10用于接收该蒸汽，并利用该蒸汽进行发电。

可以看出，本实施例中，将燃气窑炉2输出的烟气先通过第三余热回收系统7回收烟气的热量后再输送至混合装置4，不仅能够回收烟气的热量，利用烟气的热量进行发电或其他的应用，充分利用能源，提高了能源利用率，虽然烟气的热量有一部分被回收，但烟气的温度仍然很高，利用烟气的温度对输送至混合装置中的气化剂进行升温，进一步提高了能源利用率，并且，能够使得燃气窑炉2产生的烟气经混合装置4后输送至流化床气化炉1内进行气化反应，避免了烟气直接排放导致的环境污染，有效地保护了大气环境，减少了环境污染。

参见图3，在流化床气化炉1的燃气出口130输出的燃气直接输送至燃气窑炉2中进行燃烧的实施例中，该燃气的使用系统还可以包括：第二净化分离系统8。其中，流化床气化炉1的燃气出口130还与第二净化分离系统8的入口相连接，第二净化分离系统8的入口用于接收流化床气化炉1输出的燃气。第二净化分离系统8的出口用于与燃气轮机11的气体入口111相连接，将净化后的燃气输送至燃气轮机11。燃气轮机11接收该净化后的燃气，并利用该净化后的燃气进行发电。具体地，流化床气化炉1输出的燃气为粗燃气，粗燃气中含有粉尘和焦油等杂物，则第二净化分离系统8用于接收流化床气化炉1输出的燃气，并对燃气进行净化分离，去除粉尘和焦油，得到干净的燃气，将净化后的燃气输送至燃气轮机11。具体实施时，第二净化分离系统8的出口输出的净化后的燃气也可以根据实际情况用于其他的应用，并不限于燃气轮机11的发电，本实施例对此不做任何限制。

具体实施时，流化床气化炉1的燃气出口130输出的燃气中的一部分直接输送至燃气窑炉2中进行燃烧，燃气中的另一部分可以通过第二净化分离系统8进行净化后进行发电或其他的应用。当然，也可以根据实际情况，选择将流化床气化炉1输出的燃气全部输送至燃气窑炉2中，也可以将流化床气化炉1输出的燃气全部进行净化后进行发电或其他的应用，本实施例对此不做任何限制。

具体实施时，第二净化分离系统8可以包括：用于去除粉尘的旋风分离器和用于去除焦油的分离系统。分离系统可以为水洗塔，也可以为间接冷凝系统。其中，旋风分离器可以为一级、两级或者多级。

可以看出，本实施例中，通过第二净化分离系统8对流化床气化炉1输出的燃气进行净化，将燃气中的粉尘和焦油出去，得到清洁的燃气，再输送至燃气轮机11进行发电，充分利用了能源，提高了能源利用率，并实现了多联产的目的。

继续参见图3，上述实施例中，第二净化分离系统8可以包括：第二间接冷凝系统。其中，第二间接冷凝系统的入口与流化床气化炉1的燃气出口130相连接，用于接收流化床气化炉1输出的燃气。具体地，第二间接冷凝系统用于接收流化床气化炉1输出的燃气，并对燃气进行净化分离，得到净化后的燃气，以及利用燃气的热量副产蒸汽。第二间接冷凝系统的入口可以通过旋风分离器与流化床气化炉1的燃气出口130相连接，旋风分离器对流化床气化炉1输出的燃气去除粉尘，然后将除尘后的燃气输送至第二间接冷凝系统中，则第二间接冷凝系统将除尘后的燃气中的焦油进行除去，得到清洁的燃气，以及利用燃气的热量产生蒸汽。

第二间接冷凝系统的第一出口用于与燃气轮机11的气体入口111相连接，第二间接冷凝系统的第一出口用于将净化后的燃气输送至燃气轮机11。燃气轮机11用于接收该净化后的燃气，并利用该净化后的燃气进行发电。

第二间接冷凝系统的第二出口用于与蒸汽轮机10的蒸汽入口101相连接，第二间接冷凝系统的第二出口用于将利用燃气的热量产生的蒸汽输送至蒸汽轮机10。蒸汽轮机10用于接收该蒸汽，并利用该蒸汽进行发电。

具体实施时，第二间接冷凝系统可以根据实际情况设置有一级、两级或者多级。

使用时，流化床气化炉1输出的燃气含有粉尘和焦油等杂物，含有粉尘和焦油等杂物的燃气一部分直接输送至燃气窑炉2中进行燃烧，另一部分含有粉尘和焦油等杂物的燃气先输送至旋风分离器中进行除尘，再将除尘后的燃气输送至第二间接冷凝系统中将燃气中的焦油除去，并利用该燃气的热量产生蒸汽，得到清洁的燃气。清洁的燃气由第二间接冷凝系统的第一出口输送至燃气轮机11，燃气轮机11利用该燃气进行发电。蒸汽由第二间接冷凝系统的第二出口输送至蒸汽轮机10，蒸汽轮机10利用该蒸汽进行发电。

可以看出，本实施例中，通过第二间接冷凝系统能够利用燃气产生蒸汽，并利用该蒸汽进行发电，充分利用能源，提高能源利用率，实现了多联产的目的。

参见图4，在流化床气化炉1的燃气出口130输出的燃气先经过第一净化分离系统3进行净化后再输送至燃气窑炉2进行燃烧的实施例中，第一净化分离系统3的出口还用于与燃气轮机11的气体入口111相连接，第一净化分离系统3还用于将净化后的燃气输送至燃气轮机11。燃气轮机11用于接收并利用净化后的燃气进行发电。

具体实施时，流化床气化炉1的燃气出口130输出的燃气输送至第一净化分离系统3进行净化后，得到干净的燃气，再将净化后的燃气中的一部分输送至燃气窑炉2进行燃烧，净化后的燃气中的另一部分输送至燃气轮机11进行发电。

可以看出，本实施例中，第一净化分离系统3将净化后的部分燃气输送至燃气窑炉2，部分输送至燃气轮机11进行发电，充分利用了能源，提高了能源利用率。

继续参见图4，上述实施例中，第一净化分离系统3可以包括：第一间接冷凝系统。其中，第一间接冷凝系统的入口与流化床气化炉1的燃气出口130相连接，第一间接冷凝系统的入口用于接收流化床气化炉1输出的燃气。具体地，第一间接冷凝系统用于接收化床气化炉输出的燃气，并对燃气进行净化分离，得到净化后的燃气，以及利用燃气的热量副产蒸汽。第一间接冷凝系统的入口可以通过旋风分离器与流化床气化炉1的燃气出口130相连接，旋风分离器对流化床气化炉1输出的燃气去除粉尘，然后将除尘后的燃气输送至第一间接冷凝系统中，则第一间接冷凝系统将除尘后的燃气中的焦油进行除去，得到清洁的燃气，以及利用燃气的热量产生蒸汽。

第一间接冷凝系统的第一出口用于与燃气窑炉2的气体入口21相连接，将净化后的燃气输送至燃气窑炉2中进行燃烧。

第一间接冷凝系统的第二出口用于与燃气轮机11的气体入口111相连接，第一间接冷凝系统的第二出口用于将净化后的燃气输送至燃气轮机11。燃气轮机11用于接收该净化后的燃气，并利用该净化后的燃气进行发电。

第一间接冷凝系统的第三出口用于与蒸汽轮机10的蒸汽入口101相连接，第一间接冷凝系统的第三出口用于将利用燃气的热量产生的蒸汽输送至蒸汽轮机10。蒸汽轮机10用于接收该蒸汽，并利用该蒸汽进行发电。

具体实施时，第一间接冷凝系统可以根据实际情况设置有一级、两级或者多级。

使用时，流化床气化炉1输出的燃气含有粉尘和焦油等杂物，含有粉尘和焦油等杂物的燃气先输送至旋风分离器中进行除尘，再将除尘后的燃气输送至第二间接冷凝系统中将燃气中的焦油除去，并利用该燃气的热量产生蒸汽，得到清洁的燃气。清洁的燃气一部分由第一间接冷凝系统的第一出口输送至燃气窑炉2中进行燃烧，清洁燃气的另一部分由第一间接冷凝系统的第二出口输送至燃气轮机11，燃气轮机11利用该燃气进行发电。蒸汽由第一间接冷凝系统的第三出口输送至蒸汽轮机10，蒸汽轮机10利用该蒸汽进行发电。

可以看出，本实施例中，通过第一间接冷凝系统，将净化后的燃气部分输送至燃气窑炉2，部分输送至燃气轮机11进行发电，还能够利用燃气产生蒸汽，利用该蒸汽进行发电，充分利用能源，提高能源利用率，实现了多联产的目的。

综上所述，本实施例中，在流化床气化炉1内的预设温度和预设压力下煤和气化剂进行高效的气化反应，产生具有预设燃气热值的燃气，该燃气的燃气热值调节范围广，产生的燃气量大，并将该燃气输送至燃气窑炉2，作为燃气窑炉2的燃料，能够充分满足燃气窑炉2的燃烧，无需补充天然气或重油等燃料，并且，该燃气是以煤为原料，成本低廉，资源丰富，有效地确保了燃气窑炉2的正常工作，进而满足了相关行业的需求。

燃气使用方法实施例：

本实施例还提出了一种燃气使用方法，该燃气使用方法利用上述系统实施例中的燃气的使用系统采用的燃气使用方法。由于该燃气使用方法是利用上述实施例中燃气的使用系统采用的方法，所以，该方法中关于燃气的使用系统的具体实施过程参见上述说明即可，本实施例在此不再赘述。

参见图6，图6为本发明实施例提供的燃气使用方法的流程图。该燃气使用方法包括如下步骤：

生产燃气步骤s4，流化床气化炉内的煤与气化剂在预设温度和预设压力下进行气化反应，产生具有预设燃气热值的燃气。

具体实施时，预设温度、预设压力和预设燃气热值均可以根据实际情况来确定，即预设燃气热值可以根据燃气窑炉2所需燃烧的燃气来确定，预设温度和预设压力则根据预设燃气热值来确定，本实施例对此不做任何限制。在本实施例中，预设温度为750℃-950℃，预设压力为0.3mpa-4mpa，预设燃气热值为1500-4500kcal/nm³。流化床气化炉1产生的燃气中甲烷含量约为5％-15％，有效气体含量为50％-80％，其中，有效气体是指h2、co、ch4及cnhm气体。

燃气输送步骤s5，将燃气输送至燃气窑炉内。

具体地，将流化床气化炉1内产生具有预设燃气热值的燃气输送至燃气窑炉2内。

燃烧步骤s6，燃气在燃气窑炉内进行燃烧。

具体地，流化床气化炉1内的预设温度和预设压力应能够使得产生的燃气足够支持燃气窑炉2的燃烧，也就是说，流化床气化炉1在预设温度和预设压力产生的具有预设燃气热值的燃气能够完全供应燃气窑炉2的燃烧，而使得燃气窑炉2无需再补充其他的燃料。

可以看出，本实施例中，在流化床气化炉内煤与气化剂在预设温度和预设压力下产生具有预设燃气热值的燃气，能够使得煤和气化剂进行高效的气化反应，该燃气的燃气热值调节范围广，产生的燃气量大，并将该燃气输送至燃气窑炉，作为燃气窑炉的燃料，能够充分满足燃气窑炉的燃烧，无需补充天然气或重油等燃料，并且，该燃气是以煤为原料，成本低廉，资源丰富，有效地确保了燃气窑炉的正常工作。

参见图7，图7为本发明实施例提供的燃气使用方法的又一流程图。如图所示，该燃气使用方法可以包括如下步骤：

生产燃气步骤s4，流化床气化炉内的煤与气化剂在预设温度和预设压力下进行气化反应，产生具有预设燃气热值的燃气。

燃气输送步骤s5，将燃气输送至燃气窑炉内。

燃烧步骤s6，燃气在燃气窑炉内进行燃烧。

回流步骤s7，将燃气窑炉产生的烟气与气化剂进行混合，再将混合后的烟气与气化剂输送至流化床气化炉内。

具体地，燃气的使用系统可以包括：混合装置4。其中，燃气窑炉2的气体出口22与混合装置4的第一入口41相连接，混合装置4的第一入口41用于接收燃气窑炉2输出的烟气；混合装置4的第二入口42用于接收气化剂；混合装置4的出口43与流化床气化炉1的气化剂入口120相连接，混合装置4的出口43用于将混合后的烟气与气化剂输送至流化床气化炉1内。气化剂包括：水蒸气、空气或氧气或富氧空气中的至少一种。混合装置4将水蒸气、空气或氧气或富氧空气中的至少一种与烟气进行混合，再将混合后的混合气输送至流化床气化炉1内。

需要说明的是，本实施例中，生产燃气步骤s4、燃气输送步骤s5和燃烧步骤s6的具体实施过程参见上述实施例即可，本实施例在此不再赘述。

可以看出，本实施例中，通过将燃气窑炉产生的烟气与气化剂进行混合后输送至流化床气化炉内进行气化反应，不仅能够避免了烟气直接排放导致的环境污染，有效地保护了大气环境；而且，能够充分利用烟气的高温对气化剂进行升温，进而起到升压的作用，充分利用了能源，提高了能源利用率。

参见图8，图8为本发明实施例提供的燃气使用方法的又一流程图。如图所示，该燃气使用方法可以包括如下步骤：

生产燃气步骤s4，流化床气化炉内的煤与气化剂在预设温度和预设压力下进行气化反应，产生具有预设燃气热值的燃气。

净化步骤s8，对燃气进行净化。

具体地，燃气的使用系统包括：第一净化分离系统3。流化床气化炉1的燃气出口130通过第一净化分离系统3与燃气窑炉2的气体入口21相连接，第一净化分离系统3用于接收流化床气化炉1输出的燃气，并对燃气进行净化分离，去除粉尘和焦油，得到干净的燃气。

燃气输送步骤s5，将净化后的燃气输送至燃气窑炉内。

具体地，第一净化分离系统3将净化后的燃气输送至燃气窑炉2中。

燃烧步骤s6，燃气在燃气窑炉内进行燃烧。

需要说明的是，本实施例中，生产燃气步骤s4和燃烧步骤s6的具体实施过程参见上述实施例即可，本实施例在此不再赘述。

可以看出，本实施例中，通过对流化床气化1输出的燃气进行净化，将燃气中的粉尘和焦油除去，得到清洁的燃气，再输送至燃气窑炉进行燃烧，确保了燃气窑炉燃烧的质量，提高了燃烧效率。

需要说明的是，本发明中的燃气制备方法、燃气的使用系统及燃气使用方法原理相同，相关之处可以相互参照。

综上所述，本实施例中，能够使得煤和气化剂进行高效的气化反应，该燃气的燃气热值调节范围广，产生的燃气量大，并将该燃气输送至燃气窑炉，作为燃气窑炉的燃料，能够充分满足燃气窑炉的燃烧，无需补充天然气或重油等燃料，并且，该燃气是以煤为原料，成本低廉，资源丰富，有效地确保了燃气窑炉的正常工作。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。