溶剂脱沥青装置的制作方法

本实用新型涉及到炼油工艺，尤其涉及一种溶剂脱沥青装置。
背景技术：
：溶剂脱沥青是重油深度加工的一个预处理手段，也是从减压渣油中获取催化裂化原料的一种重要途径。CN200910153590.0公开了《一种用于降低焦化装置循环比的重蜡油溶剂脱沥青工艺》，其包括下述步骤：将焦化装置的焦化重蜡油增压后与溶剂混合进入抽提器，在抽提器内经溶剂抽提后焦化重蜡油分成两相，即从抽提器的顶部排出的含有脱沥青油、胶质和溶剂的一段抽提液和从抽提器下部排出的含有脱油沥青和溶剂的一段抽余液；其中，所述的一段抽提液进入换热器与溶剂换热后进入胶质沉降器，在胶质沉降器内，一段抽提液被分离成含有脱沥青油和溶剂的较轻的二段抽提液和较重的含溶剂胶质；其中，所述的二段抽提液从胶质沉降器的顶部管线排出，增压后进入第三换热器，与从第二换热器过来的热蜡油或热油浆换热，换热后的二段抽提液进入产品溶剂分离系统进行脱沥青油和溶剂的分离，分离后的脱沥青油作为产品进入出装置系统；溶剂进入溶剂回收系统；所述的含溶剂胶质从胶质沉降器底部进入第二换热器，与从第一换热器过来的热蜡油或热油浆换热；从第二换热器出来的含溶剂胶质进入产品溶剂分离系统进行胶质和溶剂的分离，分离后的胶质作为产品进入出装置系统，溶剂进入溶剂回收系统；所述的一段抽余液进入第一换热器，与从焦化装置来的热蜡油或炼油厂催化装置来的热油浆换热后进入产品、溶剂分离系统进行脱油沥青和溶剂的分离，分离后的脱油沥青作为产品进入出装置系统；溶剂进入溶剂回收系统。该技术热源主要为从焦化装置来的热蜡油或炼油厂催化装置来的热油浆，在生产过程中极易受焦化或催化等上游装置制约，上游装置不稳定或非计划停工时会成为此套装置瓶颈；装置温度控制系统较弱，普通换热器极易容易结垢，最终导致冷流无法达到设计温度难以进行各项介质分离。技术实现要素：本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术的现状提供一种换热效率高、节能降耗效果好的溶剂脱沥青装置。本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：该溶剂脱沥青装置，其特征在于包括：抽提器，用于对上游送来的渣油和溶剂的混合物进行抽提，在底部分离出沥青溶液，在顶部分离出脱沥青油、胶质溶液和溶剂的混合物；其物料进口连接渣油和溶剂混合物输送管道；抽提器的底部物料出口通过管道依次连接第二换热器、第三螺旋换热器、第四螺旋换热器和沥青汽提塔；抽提器的顶部物料出口连接第一换热器；第一换热器，用于对所述抽提器的顶部物料出口所送出的物料进行换热；胶质分离器，用于分离所述抽提器顶部物料出口所送出的物料，在底部分离出胶质，在顶部分离出脱沥青高压油溶液；胶质分离器的物料入口连接所述第一换热器的物料出口，胶质分离器的顶部出口连接第一螺旋换热器，胶质分离器的底部出口连接下游胶质处理设备；第一螺旋换热器，用于对所述胶质分离器送出的脱沥青高压油溶液进行第一次换热；第二螺旋换热器，用于对从所述第一螺旋换热器换热后送出的脱沥青高压油溶液进行第二次换热；轻脱沥青油分离器，用于对所述第二螺旋换热器送来的脱沥青高压油溶液进行分离，在底部分离出轻脱沥青油，在顶部分离出溶剂；所述轻脱沥青油分离器的顶部出口通过管道依次连接所述第一螺旋换热器和第一换热器；其底部出口连接轻脱沥青油溶液汽提塔；所述第二螺旋换热器的另一通道连接第一加热炉的导热油管道；所述第四螺旋换热器的另一通道连接第二加热炉的导热油管道；沥青汽提塔，用于对所述抽提器分离出的沥青溶液进行汽提，分离出沥青产品和含油溶剂；沥青汽提塔的顶部出口连接用于处理含油溶剂的下游设备，沥青汽提塔的底部出口连接所述第三螺旋换热器，进入所述第三螺旋换热器回收热量后进入沥青罐区。较好的，所述第一螺旋换热器包括第二壳体，所述第二壳体的顶部设有管程出口，所述第二壳体的底部设有管程入口，所述第二壳体的上部设有第一壳程入口，所述第二壳体的下部设有第一壳程出口；第二壳体的内腔内沿第二壳体的轴线方向设有第一芯筒，换热管螺旋缠绕在第一芯筒上，并且，换热管的出口连通管程出口，换热管的入口连通管程入口；所述第二螺旋换热器、第三螺旋换热器和所述第四螺旋换热器的结构相同。较好的，所述轻脱沥青油分离器的顶部出口连接所述第一螺旋换热器的管程；所述胶质分离器的顶部出口连接所述第二螺旋换热器的管程；所述抽提器的底部出口通过管道依次连接所述第三螺旋换热器和所述第四螺旋换热器的管程。从所述第一换热器送出的溶剂分为四股，其中第一股连接所述第二换热器，第三股连接所述抽提器，第四股连接所述渣油和溶剂混合物输送管道，第三股依次连接第三换热器和所述高压溶剂管道；所述第三换热器设置在所述渣油和溶剂混合物输送管道。使用上述各方案中的溶剂脱沥青装置的溶剂脱沥青工艺，其特征在于包括下述步骤：上游送来的温度为100～140℃，压力为4.2～5.0MPaG的渣油与来自轻脱沥青油分离器的温度为60～120℃、压力为4.2～5.0MPaG的第三股溶剂混合，控制两者的重量配比为5～8∶1；经所述第三换热器与第四股溶剂换热至90～130℃后进入所述抽提器内，被来自轻脱沥青油分离器温度为60～120℃、压力为4.2～5.0MPaG的第二股溶剂抽提；从所述抽提器的顶部排出的胶质溶液在所述第一换热器中换热至100～150℃后进入所述胶质分离器，控制所述胶质分离器的操作压力在3.5～4.2MPaG；从所述胶质分离器的顶部排出温度为100～150℃，压力为5.0～6.0MPaG的脱沥青油高压溶液依次进入第一螺旋换热器和第二螺旋换热器，分别与来自轻脱沥青油分离器的溶剂和来自所述第一加热炉的导热油进行换热，换热至200～250℃后进入轻脱沥青油分离器进行气液分离；控制所述轻脱沥青油分离器的操作温度为200～250℃，操作压力为4.7～5.8MPaG；从轻脱沥青油分离器的底部分离出轻脱沥青油溶液，轻脱沥青油溶液送去所述轻脱沥青油汽提塔；控制所述轻脱沥青油溶液中轻脱沥青油与溶剂的质量流量比例为2.0～3.5:1；脱沥青油高压溶液与轻脱沥青油溶液质量流量比例为5.5～7.5:1；从轻脱沥青油分离器的顶部分离出温度为200～250℃、压力为4.2～5.4MPaG的高压溶剂；轻脱沥青油分离器分离出的正丁烷溶剂在第一换热器中与高压溶液换热后，再与渣油和溶剂的混合物换热至150～105℃，然后分为两部分；其中第一部分分为第一股和第二股，其中第一股进入所述第二换热器，第二股进入所述第三换热器作为换热介质；第二部分经空冷冷却至60～120℃后分为第三股和第四股，其中第三股进入所述抽提器作为抽提溶剂，第四股与渣油混合；从抽提器底部排出的沥青溶液，在第二换热器中与第一股换热至100～150℃后依次进入第三螺旋换热器和第四螺旋换热器，分别与来自沥青汽提塔的沥青换热至190～235℃、与来自加热炉的导热油换热至270～325℃后，经减压阀减压至0.3～0.7MPaG、270～325℃后进入沥青汽提塔进行汽提；控制沥青汽提塔的塔顶压力为0.3～0.6MPaG，塔顶含油溶剂温度为270～325℃；从所述沥青汽提塔的塔底分离出沥青产品，沥青产品进入所述第三螺旋换热器内与沥青溶液换热后送至罐区；所述沥青汽提塔的顶部分离出的含油溶剂送去后处理。或者，溶剂脱沥青装置，其特征在于包括：抽提器，用于对上游送来的渣油和溶剂的混合物进行抽提，在底部分离出沥青溶液，在顶部分离出脱沥青油、胶质溶液和溶剂的混合物；其物料进口连接渣油和溶剂混合物输送管道；抽提器的底部物料出口通过管道依次连接第三螺旋换热器、第五螺旋换热器的第一管程和沥青汽提塔；抽提器的顶部物料出口通过管道依次连接第一换热器和胶质分离器的物料入口；第一换热器，用于对所述抽提器的顶部物料出口所送出的物料进行换热；胶质分离器，用于分离所述抽提器顶部物料出口所送出的物料，在底部分离出胶质，在顶部分离出脱沥青高压油溶液；胶质分离器的顶部出口通过管道依次连接第一螺旋换热器、第五换热器的第二管程和轻脱沥青油分离器的物料入口，胶质分离器的底部出口连接下游胶质处理设备；第一螺旋换热器，用于对所述胶质分离器送出的脱沥青高压油溶液进行第一次换热；轻脱沥青油分离器，用于对所述第二螺旋换热器送来的脱沥青高压油溶液进行分离，在底部分离出轻脱沥青油，在顶部分离出溶剂；所述轻脱沥青油分离器的顶部出口通过管道依次连接所述第一螺旋换热器、第一换热器、第二换热器和高压溶剂总管；轻脱沥青油分离器的底部出口连接轻脱沥青油溶液汽提塔；所述第五螺旋换热器的壳程连接加热炉的导热油管道；沥青汽提塔，用于对所述抽提器分离出的沥青溶液进行汽提，分离出沥青产品和含油溶剂；沥青汽提塔的顶部出口连接用于处理含油溶剂的下游设备，沥青汽提塔的底部出口连接所述第三螺旋换热器，进入所述第三螺旋换热器回收热量后进入沥青罐区。所述第一螺旋换热器包括第一壳体，所述第一壳体的顶部设有管程出口，所述第一壳体的底部设有管程入口，所述第一壳体的上部设有第一壳程入口，所述第一壳体的下部设有第一壳程出口；第一壳体的内腔内沿第一壳体的轴线方向设有第一芯筒，换热管螺旋缠绕在第一芯筒上，并且，换热管的出口连通管程出口，换热管的入口连通管程入口；所述第三螺旋换热器的结构与所述第一螺旋换热器的结构相同；所述第五换热器为双股流螺旋换热器，包括第二壳体，所述第二壳体的上部设有相互独立的第一管程入口和第二管程入口，第二壳体的下部设有第一管程出口和第二管程出口，第二壳体的底部设有第二壳程入口，第二壳体的顶部设有第二壳程出口；所述第二壳体内设有第二芯筒，第一换热管和第二换热管均螺旋缠绕在所述第二芯筒上；所述第一换热管的两端口分别连通第一管程入口和第一管程出口，第二换热管的两端口分别连通第二管程入口和第二管程出口；所述第二芯筒沿所述第二壳体的轴线方向设置在第二壳体的内腔内。较好的，所述轻脱沥青油分离器的顶部出口连接所述第一螺旋换热器的管程；所述抽提器的底部出口连接所述第三螺旋换热器的管程。较好的，从所述第一换热器送出的溶剂分为四股，其中第一股连接所述第二换热器，第三股连接所述抽提器，第四股连接所述渣油和溶剂混合物输送管道，第三股依次连接第三换热器和所述高压溶剂管道；所述第三换热器设置在所述渣油和溶剂混合物输送管道。使用上述溶剂脱沥青装置的溶剂脱沥青工艺，其特征在于包括下述步骤：上游送来的温度为100～140℃、压力为4.2～5.0MPaG的渣油与来自轻脱沥青油分离器的温度为60～120℃、压力为4.2～5.0MPaG的第四股溶剂混合，控制两者的重量流量配比为5～8∶1；被来自轻脱沥青油分离器的温度为60～120℃、压力为4.2～5.0MPaG的第二股溶剂换热至90～130℃后进入所述抽提器内，被来自轻脱沥青油分离器温度为60～120℃、压力为4.2～5.0MPaG的第三股溶剂抽提；从所述抽提器的顶部排出的胶质溶液、脱沥青油和溶剂混合物进入所述第一换热器换热至100～150℃后进入胶质分离器，控制所述胶质分离器的操作压力在3.5～4.2MPaG；从胶质分离器顶部排出的温度为100～150℃、压力为5.0～6.0MPaG的高压溶液依次进入第一螺旋换热器和第五螺旋换热器的第二管程，分别与来自轻脱沥青油分离器的溶剂和来自加热炉的导热油进行换热，换热至200～250℃，后进入轻脱沥青油分离器进行气液分离；控制轻脱沥青油分离器的操作温度为200～250℃，操作压力为4.7～5.8MPaG；从轻脱沥青油分离器的底部分离出轻脱沥青油溶液，轻脱沥青油溶液送去轻脱沥青油汽提塔；从轻脱沥青油分离器的顶部分离出温度为200～250℃、压力为4.2～5.4MPaG的溶剂；轻脱沥青油分离器分离出的溶剂在所述第一螺旋换热器中换热后，进入第一换热器与渣油和溶剂的混合物换热至150～105℃，然后分为两部分；其中第一部分分为第一股和第二股，第一股进入第二换热器内换热，第二股进入第三换热器换热；第二部分经空冷冷却至60～120℃后分为第三股和第四股，其中第三股进入抽提器，第四股与渣油混合；从抽提器底部排出的沥青溶液，与来自轻脱沥青油分离器的第一股换热至100～150℃后依次进入第三螺旋换热器和第五螺旋换热器的第一管程，分别与来自沥青汽提塔的沥青换热至190～235℃、与来自加热炉的导热油换热至270～325℃后，经减压阀减压至0.3～0.7MPaG、270～325℃后进入沥青汽提塔进行汽提；控制沥青汽提塔的塔顶压力为0.3～0.6MPaG，塔顶含油溶剂温度为270～325℃；从沥青汽提塔的塔底分离出的沥青产品进入第三螺旋换热器内与沥青溶液换热后送至罐区；沥青汽提塔顶部分离出含油溶剂送去后处理工序。与现有技术相比，本实用新型所提供的溶剂脱沥青装置及工艺，充分合理地利用装置内部高温热流体，尽量减少外部装置对冷流体的供热，减少限制装置稳定运行的因素，节能降耗效果好；优选方案中换热器冷热流体对管壳程的选择不能对调，更有利于传热和抗垢性能；尤其是优选方案中所采用的高效换热器换热性能好，避免了现有技术中多台换热器串接所导致的设备投资大、配管复杂、占地面积大、换热效率差、冷流取热不足等问题；高效换热器抗垢性能强，避免了设备换热性能变差、系统压降增高等问题；本实用新型采用4台或3台螺旋换热器，可替代现有技术中22台普通换热器。附图说明图1为本实用新型实施例1流程示意图；图2为本实用新型实施例1中螺旋换热器的纵向剖视图；图3为本实用新型实施例2流程示意图；图4为本实用新型实施例2中第五螺旋换热器的纵向剖视示意图。具体实施方式以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。实施例1如图1和图2所示，本实施例中溶剂脱沥青装置包括：抽提器1，用于对上游送来的渣油和溶剂的混合物进行抽提，在底部分离出沥青溶液，在顶部分离出脱沥青油、胶质溶液和溶剂的混合物；其物料进口连接渣油和溶剂混合物输送管道；抽提器的底部物料出口通过管道依次连接第二换热器42、第三螺旋换热器33、第四螺旋换热器34和沥青汽提塔62；抽提器的顶部物料出口连接第一换热器41；第一换热器41，用于对所述抽提器1的顶部物料出口所送出的物料进行换热；胶质分离器2，用于分离所述抽提器1顶部物料出口所送出的物料，在底部分离出胶质，在顶部分离出脱沥青高压油溶液；胶质分离器的物料入口连接所述第一换热器41的物料出口，胶质分离器的顶部出口连接第一螺旋换热器31，胶质分离器的底部出口连接下游胶质处理设备；第一螺旋换热器31，用于对所述胶质分离器2送出的脱沥青高压油溶液进行第一次换热；第二螺旋换热器32，用于对从所述第一螺旋换热器31换热后送出的脱沥青高压油溶液进行第二次换热；轻脱沥青油分离器5，用于对所述第二螺旋换热器送来的脱沥青高压油溶液进行分离，在底部分离出轻脱沥青油，在顶部分离出溶剂；所述轻脱沥青油分离器5的顶部出口通过管道连接所述第一螺旋换热器31和第一换热器41；从所述第一换热器41送出的溶剂分为四股，其中第一股连接所述第二换热器，第三股连接所述抽提器1，第四股连接所述渣油和溶剂混合物输送管道，第三股依次连接第三换热器43和所述高压溶剂管道；所述第三换热器43设置在所述渣油和溶剂混合物输送管道。轻脱沥青油分离器的底部出口连接轻脱沥青油溶液汽提塔61；所述第二螺旋换热器32的另一通道连接第一加热炉51的导热油管道；所述第四螺旋换热器34的另一通道连接第二加热炉52的导热油管道；沥青汽提塔62，用于对所述抽提器1分离出的沥青溶液进行汽提，分离出沥青产品和含油溶剂；沥青汽提塔62的顶部出口连接用于处理含油溶剂的下游设备，沥青汽提塔62的底部出口连接所述第三螺旋换热器33，进入所述第三螺旋换热器33回收热量后进入沥青罐区7。如图2所示，第一螺旋换热器31包括第一壳体311，所述第一壳体311的顶部设有管程出口312，所述第一壳体311的底部设有管程入口313，所述第一壳体的上部设有第一壳程入口314，所述第一壳体311的下部设有第一壳程出口315；第一壳体311的内腔内沿第一壳体的轴线方向设有第一芯筒317，换热管316螺旋缠绕在第一芯筒317上，并且，换热管316的出口连通管程出口，换热管的入口连通管程入口；所述第二螺旋换热器32、第三螺旋换热器33和所述第四螺旋换热器34的结构相同。轻脱沥青油分离器5的顶部出口连接所述第一螺旋换热器31的管程；所述胶质分离器2的顶部出口连接所述第二螺旋换热器32的管程；所述抽提器1的底部出口通过管道依次连接所述第三螺旋换热器33和所述第四螺旋换热器34的管程。使用上述溶剂脱沥青装置的溶剂脱沥青工艺包括下述步骤：上游送来的温度为100～140℃，压力为4.2～5.0MPaG的渣油与来自轻脱沥青油分离器5的温度为60～120℃、压力为4.2～5.0MPaG的第三股溶剂混合，控制两者的重量配比为5～8∶1；经所述第三换热器43与第四股溶剂换热至90～130℃后进入所述抽提器1内，被来自轻脱沥青油分离器5温度为60～120℃、压力为4.2～5.0MPaG的第二股溶剂抽提；从所述抽提器1的顶部排出的胶质溶液在所述第一换热器中换热至100～150℃后进入所述胶质分离器2，控制所述胶质分离器2的操作压力在3.5～4.2MPaG；从所述胶质分离器的顶部排出温度为100～150℃，压力为5.0～6.0MPaG的脱沥青油高压溶液依次进入第一螺旋换热器31和第二螺旋换热器32，分别与来自轻脱沥青油分离器5的溶剂和来自所述第一加热炉51的导热油进行换热，换热至200～250℃后进入轻脱沥青油分离器5进行气液分离；控制所述轻脱沥青油分离器5的操作温度为200～250℃，操作压力为4.7～5.8MPaG；从轻脱沥青油分离器的底部分离出轻脱沥青油溶液，轻脱沥青油溶液送去所述轻脱沥青油汽提塔61；控制所述轻脱沥青油溶液中轻脱沥青油与溶剂的质量流量比例为2.0～3.5:1；脱沥青油高压溶液与轻脱沥青油溶液质量流量比例为5.5～7.5:1；从轻脱沥青油分离器的顶部分离出温度为200～250℃、压力为4.2～5.4MPaG的高压溶剂；轻脱沥青油分离器5分离出的正丁烷溶剂在第一换热器3中与高压溶液换热后，再与渣油和溶剂的混合物换热至150～105℃，然后分为两部分；其中第一部分分为第一股和第二股，其中第一股进入所述第二换热器，第二股进入所述第三换热器43作为换热介质；第二部分经空冷冷却至60～120℃后分为第三股和第四股，其中第三股进入所述抽提器1作为抽提溶剂，第四股与渣油混合；从抽提器1底部排出的沥青溶液，在第二换热器42中与第一股换热至100～150℃后依次进入第三螺旋换热器43和第四螺旋换热器44，分别与来自沥青汽提塔9的沥青换热至190～235℃、与来自加热炉的导热油换热至270～325℃后，经减压阀减压至0.3～0.7MPaG、270～325℃后进入沥青汽提塔9进行汽提；控制沥青汽提塔9的塔顶压力为0.3～0.6MPaG，塔顶含油溶剂温度为270～325℃；从所述沥青汽提塔62的塔底分离出沥青产品，沥青产品进入所述第三螺旋换热器43内与沥青溶液换热后送至罐区；所述沥青汽提塔62的顶部分离出的含油溶剂送去后处理。本实施例中的溶剂为正丁烷。本实施例中第一至第四螺旋换热器中各换热介质的情况分别如表1至表4所示。表1第一螺旋换热器壳程管程介质高压溶液高压溶剂入口温度，℃100～150200～250出口温度，℃180～225160～115入口压力，MPaG5.0～6.04.5～5.5出口压力，MPaG4.8～5.94.2～5.4表2第二螺旋换热器壳程管程介质热油高压溶液质量流量比例12.0～3.0入口温度，℃350～300180～225出口温度，℃200～250200～250入口压力，MPaG0.8～1.34.8～5.9出口压力，MPaG0.7～1.24.7～5.8表3第三螺旋换热器壳程管程介质沥青沥青溶液入口温度，℃320～280100～150出口温度，℃200～140190～235入口压力，MPaG0.8～1.43.5～4.3出口压力，MPaG0.6～1.23.4～4.2表4第四螺旋换热器壳程管程介质热油沥青溶液质量流量比例10.25～0.75入口温度，℃350～300190～235出口温度，℃290～260270～325入口压力，MPaG0.8～1.33.4～4.2出口压力，MPaG0.7～1.23.3～4.1实施例2如图3和图4所示，本实施例中的溶剂脱沥青装置包括：抽提器1，用于对上游送来的渣油和溶剂的混合物进行抽提，在底部分离出沥青溶液，在顶部分离出脱沥青油、胶质溶液和溶剂的混合物；其物料进口连接渣油和溶剂混合物输送管道；抽提器的底部物料出口通过管道依次连接第三螺旋换热器33的管程、第五螺旋换热器35的第一管程和沥青汽提塔62；抽提器的顶部物料出口通过管道依次连接第一换热器41和胶质分离器2的物料入口；第一换热器41，用于对所述抽提器1的顶部物料出口所送出的物料进行换热；胶质分离器2，用于分离所述抽提器1顶部物料出口所送出的物料，在底部分离出胶质，在顶部分离出脱沥青高压油溶液；胶质分离器的顶部出口通过管道依次连接第一螺旋换热器31、第五螺旋换热器35的第二管程和轻脱沥青油分离器的物料入口，胶质分离器的底部出口连接下游胶质处理设备；第一螺旋换热器31，用于对所述胶质分离器2送出的脱沥青高压油溶液进行第一次换热；轻脱沥青油分离器5，用于对所述第二螺旋换热器送来的脱沥青高压油溶液进行分离，在底部分离出轻脱沥青油，在顶部分离出溶剂；所述轻脱沥青油分离器5的顶部出口通过管道依次连接所述第一螺旋换热器31的管程和第一换热器41，从所述第一换热器41送出的溶剂分为四股，其中第一股连接所述第二换热器，第三股连接所述抽提器1，第四股连接所述渣油和溶剂混合物输送管道，第三股依次连接第三换热器43和所述高压溶剂管道；所述第三换热器43设置在所述渣油和溶剂混合物输送管道上。轻脱沥青油分离器5的底部出口连接轻脱沥青油溶液汽提塔61；所述第五螺旋换热器35的壳程连接加热炉53的导热油管道；沥青汽提塔62，用于对所述抽提器1分离出的沥青溶液进行汽提，分离出沥青产品和含油溶剂；沥青汽提塔62的顶部出口连接用于处理含油溶剂的下游设备，沥青汽提塔62的底部出口连接所述第三螺旋换热器33，进入所述第三螺旋换热器33回收热量后进入沥青罐区7。本实施例中，第一螺旋换热器31包括第一壳体311，所述第一壳体311的顶部设有管程出口312，所述第一壳体311的底部设有管程入口313，所述第一壳体的上部设有第一壳程入口314，所述第一壳体311的下部设有第一壳程出口315；第一壳体311的内腔内沿第一壳体的轴线方向设有第一芯筒317，换热管316螺旋缠绕在第一芯筒317上，并且，换热管316的出口连通管程出口，换热管的入口连通管程入口；所述第三螺旋换热器33的结构与所述第一螺旋换热器的结构相同；所述第五螺旋换热器35为双股流螺旋换热器，包括第二壳体351，所述第二壳体351的上部设有相互独立的第一管程入口352a和第二管程入口352b，第二壳体351的下部设有第一管程出口353a和第二管程出口353b，第二壳体351的底部设有第二壳程入口354，第二壳体351的顶部设有第二壳程出口355；所述第二壳体351内设有第二芯筒356，第一换热管357a和第二换热管357b均螺旋缠绕在所述第二芯筒356上；所述第一换热管357a的两端口分别连通第一管程入口352a和第一管程出口353a，第二换热管357b的两端口分别连通第二管程入口352b和第二管程出口353b；所述第二芯筒356沿所述第二壳体351的轴线方向设置在第二壳体351的内腔内。使用如上述溶剂脱沥青装置的溶剂脱沥青工艺包括下述步骤：上游送来的温度为100～140℃、压力为4.2～5.0MPaG的渣油与来自轻脱沥青油分离器5的温度为60～120℃、压力为4.2～5.0MPaG的第四股溶剂混合，控制两者的重量流量配比为5～8∶1；被来自轻脱沥青油分离器5的温度为60～120℃、压力为4.2～5.0MPaG的第二股溶剂换热至90～130℃后进入所述抽提器1内，被来自轻脱沥青油分离器5温度为60～120℃、压力为4.2～5.0MPaG的第三股溶剂抽提；从所述抽提器1的顶部排出的胶质溶液、脱沥青油和溶剂混合物进入所述第一换热器41换热至100～150℃后进入胶质分离器2，控制所述胶质分离器2的操作压力在3.5～4.2MPaG；从胶质分离器顶部排出的温度为100～150℃、压力为5.0～6.0MPaG的高压溶液依次进入第一螺旋换热器31和第五螺旋换热器35的第二管程，分别与来自轻脱沥青油分离器5的溶剂和来自加热炉6的导热油进行换热，换热至200～250℃，后进入轻脱沥青油分离器5进行气液分离；控制轻脱沥青油分离器的操作温度为200～250℃，操作压力为4.7～5.8MPaG；从轻脱沥青油分离器的底部分离出轻脱沥青油溶液，轻脱沥青油溶液送去轻脱沥青油汽提塔61；从轻脱沥青油分离器的顶部分离出温度为200～250℃、压力为4.2～5.4MPaG的溶剂；轻脱沥青油分离器5分离出的溶剂在所述第一螺旋换热器31中换热后，进入第一换热器41与渣油和溶剂的混合物换热至150～105℃，然后分为两部分；其中第一部分分为第一股和第二股，第一股进入第二换热器42内换热，第二股进入第三换热器换热；第二部分经空冷冷却至60～120℃后分为第三股和第四股，其中第三股进入抽提器1，第四股与渣油混合；从抽提器1底部排出的沥青溶液，与来自轻脱沥青油分离器的第一股换热至100～150℃后依次进入第三螺旋换热器33和第五螺旋换热器35的第一管程，分别与来自沥青汽提塔9的沥青换热至190～235℃、与来自加热炉的导热油换热至270～325℃后，经减压阀减压至0.3～0.7MPaG、270～325℃后进入沥青汽提塔62进行汽提；控制沥青汽提塔9的塔顶压力为0.3～0.6MPaG，塔顶含油溶剂温度为270～325℃；从沥青汽提塔的塔底分离出的沥青产品进入第三螺旋换热器33内与沥青溶液换热后送至罐区；沥青汽提塔62顶部分离出含油溶剂送去后处理工序。本实施例中的溶剂为正丁烷。本实施例中第五换热器各进出物料参数如表5所示。第一换热器和第三换热器与实施例1中的相同。表5第二换热器壳程第一管程介质热油高压溶液质量流量比例12.0～3.0入口温度，℃350～300180～225出口温度，℃220～270200～250入口压力，MPaG0.8～1.34.8～5.9出口压力，MPaG0.7～1.24.7～5.8第二管程介质沥青溶液质量流量比例10.25～0.75190～235出口温度，℃220～270270～3253.4～4.23.3～4.1当前第1页1 2 3