一种用于减小烧损率的干熄炉管道系统的制作方法

本实用新型涉及一种干熄炉管道系统，具体是一种用于减小烧损率的干熄炉管道系统，属于干熄炉技术领域。

背景技术：

在干熄焦过程中，1000℃的红焦从干熄炉顶部装入，130℃的低温惰性循环气体由循环风机鼓入干熄炉冷却段红焦层内，吸收红焦显热，冷却后的焦炭低于200℃从干熄炉底部排出，从干熄炉环形烟道出来的高温惰性气体流经干熄焦锅炉进行热交换，锅炉产生蒸汽，冷却后的惰性气体由循环风机重新鼓入干熄炉，惰性气体在封闭的系统内循环使用。

干熄炉的可燃气体控制，目前依靠通入空气燃烧来降低可燃气体的方法，但是加大了焦炭的烧损，以至于烧损率高，不利于节能降耗。因此，针对上述问题提出一种用于减小烧损率的干熄炉管道系统。

技术实现要素：

本实用新型的目的就在于为了解决上述问题而提供一种用于减小烧损率的干熄炉管道系统。

本实用新型通过以下技术方案来实现上述目的，一种用于减小烧损率的干熄炉管道系统，包括干熄炉本体、缓冲罐、导气管、氮气充入结构和焦炭卸掉结构，所述干熄炉本体一侧顶部和中部通过导气管与缓冲罐内部连通，且干熄炉本体一侧底部连通安装有空气管一端，所述空气管中部安装有风机，且空气管中部一侧通过支管与缓冲罐连通，所述氮气充入结构包括氮压机组、T型管、喷孔、细管、第一阀门、第二阀门、第三阀门和第四阀门，所述氮压机组通过输气管与缓冲罐连通，且缓冲罐与空气管之间连接的支管中部安装有第四阀门，所述缓冲罐与干熄炉本体之间的两个导气管中部均安装有第一阀门，且位于中部的导气管与干熄炉本体连通内侧端口安装有T型管，所述T型管位于干熄炉本体内中间位置，且T型管表面开设有多个喷孔，所述第二阀门安装在空气管另一端，所述第四阀门安装在两个导气管形成的共同管体上，所述细管两端分别连通在氮压机组顶部和干熄炉本体顶部，且细管部分和冷水管交错螺旋安装在冷凝管内，所述焦炭卸掉结构包括半圆挡板、活动块和液压推杆，所述半圆挡板设有两个，且两个所述半圆挡板位于干熄炉本体内底部，所述半圆挡板圆弧面中部通过活动块与开设在干熄炉本体内壁底部的方形凹槽内顶部活动连接，且半圆挡板底部滑动安装有撑板，所述撑板一端滑动穿过干熄炉本体对应的表面安装在液压推杆一端，所述液压推杆安装在L型支板一端直角面。

优选的，所述第二阀门和风机分别位于支管一端两侧，且第二阀门和风机分别安装在空气管两端。

优选的，所述第一阀门、第二阀门、第三阀门和第四阀门均为同一型号的电动控制阀。

优选的，所述L型支板设有两个，且两个所述L型支杆对称安装在干熄炉本体环形面底部。

优选的，所述干熄炉本体顶部一端安装有进料管，且干熄炉本体底部安装有出料管。

优选的，所述液压推杆通过软管与外接液压油输送控制设备连接。

本实用新型的有益效果是：

1、该种用于减小烧损率的干熄炉管道系统设计合理，通过与中部输入氮气端口相连接的T型管位于干熄炉本体内中部，且被倒入的红焦包围在中部，从而能有效的起到充分稀释可燃气体并熄灭焦炭的目的，有利于相应结构进行降温，减小相应结构的烧损程度；

2、该种用于减小烧损率的干熄炉管道系统设计合理，有利于热能的回收利用，且便于冷却的氮气循环加压使用，同时有利于将从干熄炉内焦炭排出。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本实用新型整体结构示意图；

图2为本实用新型干熄炉本体内部结构示意图；

图3为本实用新型半圆挡板结构示意图。

图中：1、干熄炉本体，2、第一阀门，3、第二阀门，4、空气管，5、冷水管，6、冷凝管，7、细管，8、导气管，9、第四阀门，10、氮压机组，11、缓冲罐，12、风机，13、第三阀门，14、出料管，15、撑板，16、液压推杆，17、L型支板，18、T型管，19、喷孔，20、方形凹槽，21、半圆挡板，22、活动块。

具体实施方式

为使得本实用新型的实用新型目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，下面所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而非全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

请参阅图1-3所示，一种用于减小烧损率的干熄炉管道系统，包括干熄炉本体1、缓冲罐11、导气管8、氮气充入结构和焦炭卸掉结构，所述干熄炉本体1一侧顶部和中部通过导气管8与缓冲罐11内部连通，且干熄炉本体1一侧底部连通安装有空气管4一端，所述空气管4中部安装有风机12，且空气管4中部一侧通过支管与缓冲罐11连通，所述氮气充入结构包括氮压机组10、T型管18、喷孔19、细管7、第一阀门2、第二阀门3、第三阀门13和第四阀门9，所述氮压机组10通过输气管与缓冲罐11连通，且缓冲罐11与空气管4之间连接的支管中部安装有第四阀门9，所述缓冲罐11与干熄炉本体1之间的两个导气管8中部均安装有第一阀门2，且位于中部的导气管8与干熄炉本体1连通内侧端口安装有T型管18，所述T型管18位于干熄炉本体1内中间位置，且T型管18表面开设有多个喷孔19，所述第二阀门3安装在空气管4另一端，所述第四阀门9安装在两个导气管8形成的共同管体上，所述细管7两端分别连通在氮压机组10顶部和干熄炉本体1顶部，且细管7部分和冷水管5交错螺旋安装在冷凝管6内，所述焦炭卸掉结构包括半圆挡板21、活动块22和液压推杆16，所述半圆挡板21设有两个，且两个所述半圆挡板21位于干熄炉本体1内底部，所述半圆挡板21圆弧面中部通过活动块22与开设在干熄炉本体1内壁底部的方形凹槽20内顶部活动连接，且半圆挡板21底部滑动安装有撑板15，所述撑板15一端滑动穿过干熄炉本体1对应的表面安装在液压推杆16一端，所述液压推杆16安装在L型支板17一端直角面。

所述第二阀门3和风机12分别位于支管一端两侧，且第二阀门3和风机12分别安装在空气管4两端，有利于控制空气或氮气输送至干熄炉本体1内底部；所述第一阀门2、第二阀门3、第三阀门13和第四阀门9均为同一型号的电动控制阀，便于控制相应位置处管体的通闭；所述L型支板17设有两个，且两个所述L型支杆对称安装在干熄炉本体1环形面底部，有利于安装对应的液压推杆16；所述干熄炉本体1顶部一端安装有进料管，且干熄炉本体1底部安装有出料管14，便于装料卸料；所述液压推杆16通过软管与外接液压油输送控制设备连接，达到控制液压推杆16伸缩的效果。

本实用新型在使用时，通过将氮压机组10输出的氮气经输出管注入缓冲罐11内，且在第一阀门2、第二阀门3、第三阀门13及第四阀门9协调控制相应管体通闭的作用下进行，再由缓冲罐11分别经与支管连接的空气管4和导气管8分别注入同一个干熄炉本体1内的顶部空间、中部空间和底部空间内，由于与中部输入氮气端口相连接的T型管18位于干熄炉本体1内中部，且被倒入的红焦包围在中部，从而能有效的起到充分稀释可燃气体并熄灭焦炭的目的，同时由于干熄炉本体1与其他相应的管体相互连通，且氮压机组10输出的氮气温度低，使得氮气能够进入相应内壁高温的管体内，有利于相应结构进行降温，减小相应结构的烧损程度；

带有高热能的氮气从干熄炉本体1内顶部经细管7排出时，通过细管7与内部装有流动冷却水的冷水管5交错螺旋安装在冷凝管6内，且细管7另一端安装在氮压机组10内相应带有的过滤结构上，从而有利于热能的回收利用，且便于冷却的氮气循环加压使用；

待干熄炉本体1内的红焦炭冷却后，通过启动与外接液压油输出控制设备连接的两个液压推杆16处于收缩状态带动撑板15从干熄炉本体1内部拉出，使得撑板15与两个水平闭合的半圆挡板21对应的底部分离，且重力作用下，使得两个半圆挡板21向下旋转分离，且经出料管14排出，从而有利于将从干熄炉内焦炭排出。

电动控制阀采用上海海蝶阀门制造有限公司提供的电动调节阀ZDLM及其相关的配套电源和电路。

涉及到电路和电子元器件和模块均为现有技术，本领域技术人员完全可以实现，无需赘言，本实用新型保护的内容也不涉及对于软件和方法的改进。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的得同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

以上所述，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。