一种轧制废润滑油的再生方法与流程

本发明涉及一种轧制废润滑油的再生方法，属于石油能源技术领域。

背景技术：

轧制废润滑油是轧钢过程中替换下来的废油。近些年来，随着我国工业的迅速发展，工业废弃物也快速的产生，轧制废润滑油就是其中的一种。由于轧制废润滑油内的杂物比较复杂，回收利用难度较大，所以大部分工厂在收集轧制废润滑油后直接作为燃料进行燃烧，采用这种办法处理废轧制油不禁产生了极大的浪费，而且在轧制废润滑油的燃烧过程中也排放出大量的有毒气体，污染了环境。因此在当前石油危机不容忽视的今天，轧制废润滑油的回收再利用收到了人们越来越多的重视。

在轧制废润滑油中，其中的杂质主要为金属颗粒、水分、沥青、胶质等有害物质，占总体的15％左右，然而轧制废润滑油的80％以上的成分都是基础油。轧制废润滑油再生技术主要是去除废轧制油中的杂质，提取出来有用的基础油，恢复其使用性能，使提取基础油的理化性能达到新油的标准，并可以投入使用。目前轧制废润滑油的再生工艺主要为以下几种：硫酸–白土精制工艺、溶剂精制工艺、加氢精制工艺、短程蒸馏再生工艺、超临界萃取工艺等。由于我国在轧制废润滑油再生方面起步较晚、生产规模较小等原因，轧制废润滑油再生工艺发展较慢，国内的再生技术多停留在硫酸–白土工艺，但是该工艺在生产过程中消耗大量的硫酸和白土，极大的浪费资源、污染环境。

技术实现要素：

本发明的目的是为了解决上述轧制废润滑油再生的不足，提供一种无机絮凝-吸附再生轧制废润滑油的方法。该方法中通过氢氧化钠和氢氧化铁胶体的协同作用有效的絮凝除去轧制废油中的极性胶体、沥青质、脂类、有机酸等杂质，然后添加吸附剂可以有效吸附轧制废润滑油中大颗粒的固体和部分的胶体杂质，同时可以提高絮凝后团聚体的沉降速率，提高油品的回收率。该方法成本低、操作简便、能耗低并且环境污染小，可以有效地对轧制废润滑油进行再生利用，具有良好的应用前景。

为实现上述目的，本发明提供一种轧制废润滑油的再生方法，具体步骤如下：

(1)将轧制废润滑油加热并静置2-4天，进行预处理；

(2)取50-100ml轧制废润滑油加热至30-80℃，向其中加入4-10ml氯化铁溶液，随即加入10-30ml的氢氧化钠溶液，不断搅拌2-10min；

(3)向步骤(2)的混合物中加入1.0-3.0g粉煤灰继续搅拌5-30min，最后将混合物离心5-10min，得到的上清液即为再生后的基础油。

上述步骤(1)中，加热温度为30～60℃。

上述步骤(2)中，氯化铁溶液的浓度为0.1-0.2mol/l。随着氯化铁和氢氧化钠的加入会在混合液中生成絮状氢氧化铁胶体，可以有效的絮凝除去废油中的杂质，同时氢氧化钠的加入也可以出去部分的脂类、有机酸类的杂质。上述步骤(2)中，氢氧化钠溶液的浓度为0.8-1.5mol/l。

上述步骤(2)中，搅拌速度为300-800r/min。

上述步骤(3)中，粉煤灰使用前，分别用50-100目筛网除去大块杂质和200-300目筛网除去粒径过小的粉煤灰。粉煤灰的加入可以有效的对大颗粒杂质和胶体产生吸附作用，而且吸附剂的密度相对更大，可以加快絮凝后团聚体的沉降速率。

上述步骤(3)中，搅拌速度为300-500r/min。

上述步骤(3)中，离心机的离心转速为500-1500r/min。

本发明的一种轧制废润滑油的再生方法，可以有效的除去废油中的大颗粒固体、胶体、沥青以及氧化物等杂质。该发明结合无机絮凝和粉煤灰吸附的方法，合理的将废料粉煤灰重新利用，是一种绿色环保、高效节能的再生轧制废润滑油新工艺。

与现有的制备方法相比，本发明的有益效果如下所述：

1、该方法实现了无酸、无有机溶剂的新型再生工艺。

2、对废料粉煤灰进行重新再利用，绿色环保，再生油性能与新油相近。

3、利用无机絮凝-吸附过程对轧制废油进行再生，操作简单、能耗低、费用低、无污染，具有良好的应用前景。

附图说明

图1为实施例1中轧制废润滑油、絮凝后的油以及再生油的对比图。

图2为各实施例中再生油的紫外透光度图。

图3为各实施例中再生油的回收率图。

具体实施方式

下面通过具体实施例对本发明作进一步说明，但并不限制本发明的适用范围。

实施例1

一种轧制废润滑油的再生方法，具体包括以下步骤：

(1)将轧制废润滑油加热至60℃并静置4天，进行预处理；

(2)取50ml轧制废润滑油加热至60℃，向其中加入6ml浓度为0.2mol/l的氯化铁溶液，随即加入15ml的浓度为1.0mol/l的氢氧化钠溶液，在500r/min的转速下不断搅拌5min；

(3)用100和250目筛网分别对粉煤灰进行筛选，然后向步骤(2)中混合物入2.0g粉煤灰，在500r/min下继续搅拌20min，最后将混合物在1000r/min下离心10min，得到的上清液即为再生后的基础油。

在本实施例中，轧制废润滑油、絮凝后的油以及再生油如图1所示，再生油的紫外吸光度如图2所示，再生油的回收率图3所示，絮凝后及吸附后再生的油的理化性能如表1所示，并分别记为絮凝油和实例1。

实施例2

一种轧制废润滑油的再生方法，具体包括以下步骤：

(1)将轧制废润滑油加热至30℃并静置2天，进行预处理；

(2)取80ml轧制废润滑油加热至30℃，向其中加入4ml等浓度为0.1mol/l的氯化铁溶液，随即加入10ml的浓度为0.8mol/l的氢氧化钠溶液，在300r/min的转速下不断搅拌2min；

(3)用100和300目筛网分别对粉煤灰进行筛选，然后向步骤(2)中混合物入1.0g粉煤灰，在300r/min下继续搅拌5min，最后将混合物在1500r/min下离心10min，得到的上清液即为再生后的基础油。

在本实施例中，再生油的紫外吸光度如图2所示，再生油的回收率如图3所示，再生后的油的理化性能如表1所示。

表1轧制废润滑油、再生油及新油的理化性能

由表1上面的数据对比可以发现，通过无机絮凝-吸附再生之后的再生油的性能要远远优于轧制废润滑油，而且油中的金属元素基本完全除去，而且再生油从外观、运动粘度、含水量等个方面都有不同的提升。从实施例1和实施例2的对比发现，当絮凝过程中氯化铁和强氧化钠的用量增加时，再生油的物理性能得到更高的提升，金属元素的含量也得到显著的降低。因此，本发明所提供的轧制废润滑油的再生方法得到的基础油品质较好。

实施例3

一种轧制废润滑油的再生方法，具体包括以下步骤：

(1)将轧制废润滑油加热至40℃并静置4天，进行预处理；

(2)取80ml轧制废润滑油加热至80℃，向其中加入10ml等浓度为0.2mol/l的氯化铁溶液，随即加入20ml的浓度为1.5mol/l的氢氧化钠溶液，在800r/min的转速下不断搅拌10min；

(3)用50和200目筛网分别对粉煤灰进行筛选，然后向步骤(2)中混合物入3.0g粉煤灰，在400r/min下继续搅拌30min，最后将混合物在800r/min下离心8min，得到的上清液即为再生后的基础油。

在本实施例中，再生油的紫外吸光度如图2所示，再生油的回收率如图3所示。

实施例4

一种轧制废润滑油的再生方法，具体包括以下步骤：

(1)将轧制废润滑油加热至40℃并静置4天，进行预处理；

(2)取50ml轧制废润滑油加热至40℃，向其中加入9ml等浓度为0.2mol/l的氯化铁溶液，随即加入20ml的浓度为1.5mol/l的氢氧化钠溶液，在500r/min的转速下不断搅拌8min；

(3)用100和300目筛网分别对粉煤灰进行筛选，然后向步骤(2)中混合物入3.0g粉煤灰，在500r/min下继续搅拌30min，最后将混合物在1000r/min下离心10min，得到的上清液即为再生后的基础油。

在本实施例中，再生油的紫外吸光度如图2所示，再生油的回收率如图3所示。

从图2中我们发现，实施例4中的再生油的紫外透光度(74.3％)最高，实施例1的排在第二位(74.1％)，实施例2的再生油紫外透光度(73.5％)最低，这是因为在实施例4中，在絮凝阶段氯化铁和氢氧化钠的用量更高，在吸附阶段的粉煤灰用量也是最高的，所以导致了实施例4中再生油中杂质的含量最低，从而其紫外透光度是最高的。从图3中也可以发现，随着再生油中杂质的去除量的增加，再生油的回收率降低，所以实施例4中的再生油的性能最好。

以上所述仅是本发明的实施方式的举例，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进，这些改进也应视为本发明的保护范围。