含油污染物序批连续式处理系统的制作方法

本实用新型涉及含油污染物处理技术领域，尤其涉及一种含油污染物序批连续式处理系统。

背景技术：

石油在勘探、开采、储运、炼化过程中，会产生大量的含油污染物，从来源上看，可包括原油开采产生的含油固废、油田集输过程产生的含油固废、炼油厂污水处理产生的含油固废。含油污染物的形态不同且组成各异，通常含油率在10％～50％，含水率在40％～90％，还含有各种形态及含量的杂质。含油污染物若不能有效处理，会对生态环境造成严重破坏，对人类健康形成严重威胁。然而，现有的含油污染物处理装置对进料含油污染物的要求较高，对不同来源的含油污染物的适应性较低。

技术实现要素：

本实用新型实施例提供了一种含油污染物序批连续式处理系统，目的在于提高对含油污染物的适用性，并提高含油污染物的处理效率。

本实用新型实施例提供了一种含油污染物序批连续式处理系统，系统包括：两个以上的间歇式减压蒸馏装置，间歇式减压蒸馏装置包括第一腔室以及与第一腔室连通的第一进料口、气相出口和重相出口，第一进料口及重相出口分别设置有阀门，两个以上的间歇式减压蒸馏装置按预设顺序分批次排出重质组分；连续式热解装置，连续式热解装置包括第二腔室以及与第二腔室连通的第二进料口、热解气出口和残渣出口，第二进料口分别与两个以上间歇式减压蒸馏装置的重相出口连接，连续式热解装置连续接收重质组分并处理得到热解油分和残渣。

本实用新型实施例提供的含油污染物序批连续式处理系统，两个以上间歇式减压蒸馏装置的重相出口分别通过阀门与连续式热解装置的进料口连接，将含油污染物分为两个以上批次分别送入两个以上间歇式减压蒸馏装置，两个以上间歇式减压蒸馏装置各自独立地对含油污染物进行间歇式减压蒸馏处理得到轻质油分及重质组分，由于采用间歇式减压蒸馏操作，对含油污染物的形态、组成、含水率、所含杂质的形态、杂质率及含油率等均无特殊要求，对含油污染物的适应性较高，可处理各种来源的含油污染物；两个以上间歇式减压蒸馏装置按预设顺序分批次送出重质组分，实现向连续式热解装置连续提供重质组分，连续式热解装置连续接收重质组分并处理得到热解油分和残渣，因此使得处理系统具有较高的处理效率，适合大批量含油污染物的处理。

并且，由于在间歇式减压蒸馏装置已经脱除了含油污染物中的水分、并回收了含油污染物中的大量油分，得到的重质组分中含油率明显降低，在连续式热解装置的处理过程中，避免了水分的扰动，具有较高的工艺稳定性，并提高了含油污染物中的油分回收率，还进一步提高了处理效率，以及显著降低了连续式热解装置的能耗。

由于采用间歇式减压蒸馏操作，间歇式减压蒸馏装置在操作过程中的密闭性好，蒸馏操作温度大大降低，且装置内部压力均衡、控制方便，还防止了漏入空气，保证装置内部较低的含氧量和较高的真空度，从而使间歇式减压蒸馏装置操作过程中具有较高的稳定性及安全性，并提高轻质油分的回收效率，且节能降耗。

采用本实用新型提供的含油污染物序批连续式处理系统，对各种含油污染物具有较高的适用性，很好地实现了对各种来源的含油污染物的无害化处理，油分回收效率高，得到的残渣中总石油烃含量为0.3wt％以下，主要污染物排放指标达到甚至优于《石油炼制工业污染物排放标准》(gb31570-2015)，满足严格的环保要求，并且具有较高的处理效率，处理过程稳定性及安全性较高，还能够节约能源、降低能耗。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对本实用新型实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为根据本实用新型实施例的一种含油污染物序批连续式处理系统的结构示意图。

图2为根据本实用新型实施例的一种含油污染物序批连续式处理方法的流程示意图。

图3为根据本实用新型实施例的一种含油污染物序批连续式处理方法的流程示意图。

具体实施方式

下面将详细描述本实用新型的各个方面的特征和示例性实施例，为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细描述。应理解，此处所描述的具体实施例仅被配置为解释本实用新型，并不被配置为限定本实用新型。对于本领域技术人员来说，本实用新型可以在不需要这些具体细节中的一些细节的情况下实施。下面对实施例的描述仅仅是为了通过示出本实用新型的示例来提供对本实用新型更好的理解。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

首先结合图1详细说明本实用新型实施例提供的一种含油污染物序批连续式处理系统。

图1为根据本实用新型实施例的一种含油污染物序批连续式处理系统的结构示意图。请参照图1，本实用新型实施例提供的一种含油污染物序批连续式处理系统包括两个以上间歇式减压蒸馏装置1及与两个以上间歇式减压蒸馏装置1连接的一连续式热解装置2。

其中，间歇式减压蒸馏装置1包括第一腔室101以及与第一腔室101连通的第一进料口102、气相出口103和重相出口104，第一进料口102设置有阀门3a，重相出口104设置有阀门3b。间歇式减压蒸馏装置1用于对含油污染物进行间歇式减压蒸馏处理得到轻质油分和重质组分，两个以上的间歇式减压蒸馏装置1按预设顺序分批次排出所述重质组分。

连续式热解装置2包括第二腔室201以及与第二腔室201连通的第二进料口202、热解气出口203和残渣出口204，第二进料口202分别与两个以上间歇式减压蒸馏装置1的重相出口104连接，连续式热解装置2连续接收重质组分并处理得到热解油分和残渣。

根据本实用新型实施例的含油污染物序批连续式处理系统，将待处理含油污染物分为两个以上批次分别送入两个以上的间歇式减压蒸馏装置1，关闭第一进料口102的阀门3a及重相出口104的阀门3b，间歇式减压蒸馏装置1在密闭、减压的条件下对含油污染物进行间歇式减压蒸馏处理，得到轻质油分及重质组分。由于采用间歇式减压蒸馏操作，对待处理含油污染物的形态、组成、含水率、所含杂质的形态、杂质率及含油率等均无特殊要求，对含油污染物的适应性较高，可处理各种来源的含油污染物。

由于采用间歇式减压蒸馏操作，间歇式减压蒸馏装置1在操作过程中的密闭性好，蒸馏操作温度大大降低，且装置内部压力均衡、控制方便，还防止了漏入空气，保证装置内部较低的含氧量和较高的真空度，从而使间歇式减压蒸馏装置1在操作过程中具有较高的稳定性及安全性，并提高轻质油分的回收效率，且节能降耗。

两个以上间歇式减压蒸馏装置1按预设顺序分批次送出重质组分，实现向连续式热解装置2连续提供重质组分，连续式热解装置2连续接收重质组分，并对重质组分进行热解处理得到热解油分和残渣，因此使得处理系统具有较高的处理效率，适合大批量含油污染物的处理。

由于在间歇式减压蒸馏装置1已经脱除了含油污染物中的水分、并回收了含油污染物中的大量油分，得到的重质组分中含油率明显降低，在连续式热解装置2的处理过程中，避免了水分对处理过程的扰动，具有较高的工艺稳定性，并提高了含油污染物中的油分回收率，还进一步提高了处理效率，以及显著降低了连续式热解装置2的能耗。

可以理解的是，间歇式减压蒸馏装置1的数量可以是两个、三个、四个等。间歇式减压蒸馏装置1可以根据实际处理需求调控两个以上间歇式减压蒸馏装置1的运行，只要满足能够连续地向连续式热解装置2提供重质组分即可。例如，将含油污染物分为两个以上批次并按预设时间间隔分别送入两个以上的间歇式减压蒸馏装置1，两个以上的间歇式减压蒸馏装置1按预定时间间隔进入减压蒸馏工序，以实现按预设顺序分批次送出重质组分，从而向连续式热解装置2连续提供重质组分。

在一些实施例中，两个以上间歇式减压蒸馏装置1的重相出口104通过第一储料装置4与连续式热解装置2的第二进料口202连接。第一储料装置4用于缓存来自间歇式减压蒸馏装置1的重质组分，使得间歇式减压蒸馏装置1可以独立地进行出料，连续式热解装置2可以独立地进行进料，从而使系统的运行更加平稳。

作为一个示例，间歇式减压蒸馏装置1的数量为两个，分别称为第一间歇式减压蒸馏装置和第二间歇式减压蒸馏装置。第一间歇式减压蒸馏装置完成进料后，关闭其第一进料口102的阀门3a，开始升温，进行减压蒸馏工序，此时，第二间歇式减压蒸馏装置完成减压蒸馏工序，打开其重相出口104的阀门3b，进行出料工序，将重质组分排入第一储料装置4，出料结束后，关闭其重相出口104的阀门3b，并打开其第一进料口102的阀门3a，进行进料工序，之后进入低温恒温等待工序，待第一间歇式减压蒸馏装置完成减压蒸馏工序时，第二间歇式减压蒸馏装置进行升温，开始减压蒸馏工序，第一间歇式减压蒸馏装置则依次进行出料工序、进料工序及低温恒温等待工序，按上述顺序依次循环。通过第一间歇式减压蒸馏装置和第二间歇式减压蒸馏装置的交替运行，形成了序批式连续操作，提高间歇式减压蒸馏处理效率。

进一步地，上述减压蒸馏工序可以包括：在绝对压力为50kpa以下，将含油污染物按预设升温速率由常温～50℃升温至150℃～180℃进行减压蒸馏脱水；之后在绝对压力为50kpa以下，将脱水后的含油污染物按预设升温速率由150℃～180℃逐步升温至370℃～400℃进行减压蒸馏处理，伴随温度升高，轻质油分逐渐气化脱离含油污染物，冷凝液化后回收得到轻质油分，轻质油分例如含有汽油、柴油、润滑油等，残余物即为重质组分。

在减压蒸馏工序，含油污染物先脱除水分之后，再进行减压蒸馏回收轻质油分，从而避免了水分对减压蒸馏过程的扰动，提高工艺稳定性，因此对污油泥来料的含水率没有限制，可处理任意含水率的含油污染物，提高了对各种含油污染物的适用性，并提高轻质油分的品质和回收率，且有利于节能降耗。

在减压蒸馏工序，可以根据不同来源的含油污染物的组成的不同，确定合适的操作温度和升温速率。

作为示例，在减压蒸馏工序，可以是在绝对压力为50kpa以下，将含油污染物由50℃逐步升温至180℃进行减压蒸馏脱水，之后由180℃逐步升温至370℃，使含油污染物中的轻质油分挥发析出，脱出的气态水及轻质油分经冷凝液化后，按不同蒸馏温度、不同组分分别回收水及轻质油分。减压蒸馏工序的操作温度降低，节能降耗。

进一步地，间歇式减压蒸馏装置1还包括搅拌组件及第一加热组件。搅拌组件设置于第一腔室101内，用于搅拌含油污染物；第一加热组件环绕第一腔室101设置，用于加热含油污染物。通过第一加热组件可以方便地实现对含油污染物的加热，通过搅拌组件搅拌含油污染物，保证了向含油污染物均匀、高效、快速的传递热量，提高对含油污染物中轻质油分的回收效率，并节能降耗。

在一些实施例中，间歇式减压蒸馏装置1为带水平搅拌的卧式反应釜，其壳体包括相互套设的内壳体105及外壳体106，内壳体105的内壁面围合形成第一腔室101，第一进料口102、气相出口102及重相出口103分别贯穿内壳体105及外壳体106并与第一腔室101连通，重相出口104位于壳体的底部，第一进料口102及气相出口103分设于壳体的顶部两端。

上述搅拌组件包括搅拌轴107、连接于搅拌轴107上的搅拌叶片108以及驱动搅拌轴107相对于壳体转动的驱动部件109。搅拌轴107的轴线与第一腔室101的中心线在一条直线上，搅拌轴107的相对两端分别可转动连接于壳体对应的两端，例如通过轴承实现可转动连接，搅拌轴107的相对两端的任意一端与驱动部件109连接，以通过驱动部件109驱动搅拌轴107转动，从而带动搅拌叶片108对物料进行搅拌。驱动部件可以是电机。

优选地，搅拌轴107上的搅拌叶片108被配置为对含油污染物进行对流搅拌，可以在加热过程中实现对含油污染物的高强度搅拌，更高效地向含油污染物传递热量，缩短处理时间，提高处理效率，并降低能耗。

作为示例，搅拌轴107上沿水平方向间隔设置有两个搅拌叶片组，且两个搅拌叶片组分设于重相出口104的两侧。每个搅拌叶片组包括呈螺旋状排列的多个搅拌叶片108，每个搅拌叶片108通过连接件(如连接杆)连接于搅拌轴107并相对于搅拌轴107倾斜设置，倾斜角度例如为30度～50度，且每个搅拌叶片组中搅拌叶片108的搅拌面朝向另一个搅拌叶片组设置。

在搅拌过程中，两个搅拌叶片组分别推动含油污染物由反应釜的两端向对应重相出口104的区域运动，并由对应重相出口104的区域顶部流向反应釜的两端，再由两个搅拌叶片组从两端推回对应重相出口104的区域，此为一个对流搅拌循环，通过不断地对流搅拌，实现对含油污染物的高效处理，之后将重质组分由重相出口104排出。

上述搅拌叶片108的倾斜角度，即安装角度，指的是搅拌叶片108的搅拌面与搅拌轴107的轴线所夹的锐角。搅拌叶片108的搅拌面是在搅拌过程中推动物料运动的表面。搅拌叶片108可以是直叶、折叶、螺旋叶等，例如为直叶，其搅拌面为平面。

进一步地，搅拌叶片108与内壳体105的内壁面之间具有间距，间距的尺寸为20mm～40mm，例如为25mm～35mm，再例如为30mm。通过使搅拌叶片与内壳体105的内壁面之间具有上述间距，可以满足壳体在受热过程中的膨胀需求，以保证反应釜工作的可靠性。

上述加热组件包括第一加热介质腔110及第一加热介质腔110内的加热介质。第一加热介质腔110是由内壳体105的外壁面与外壳体106的内壁面之间彼此间隔形成。加热介质例如是导热油、过热蒸汽等，将加热介质送入第一加热介质腔110，实现对第一腔室101内的含油污染物的加热。

进一步地，上述加热组件还可选地包括沿水平方向间隔设置于第一加热介质腔110内的多个隔环111，该多个隔环111将第一加热介质腔110分隔为彼此独立的多个腔室单元，每个腔室单元包括加热介质的进口和出口。通过将加热介质分为多股分别送入多个腔室单元中，使反应釜整体受热更加均匀，温度控制更加精准，避免了局部过热和温度控制难度大的问题，提高了处理效率，并节能降耗。

进一步地，相邻两个隔环111之间形成的腔室单元为环形腔室。

进一步地，隔环111为隔热环。

进一步地，上述加热组件还可选地包括设置于腔室单元内的吸热部件。吸热部件包括相互连接的导热连接部112和翅片部113，导热连接部112连接于内壳体105的外壁面并朝向外壳体106延伸。翅片部113的数量为两个以上，两个以上翅片部113在导热连接部112的延伸方向上彼此间隔设置。通过设置吸热部件可以增大反应釜的受热面积，更好地吸收加热介质的热量，并加快热量传导速度，使热量快速地传递至含油污染物。

在一些实施例中，系统还包括第一加热炉5，第一加热炉5的热媒出口与第一加热介质腔110的进口连接。第一加热炉5加热导热油或产生过热蒸汽，加热后的导热油或产生的过热蒸汽进入第一加热介质腔110对含油污染物进行加热，之后返回第一加热炉5再次加热，实现加热介质的循环利用。

含油污染物来源广泛，成分及形态复杂，可能会含有浮油，还可能会含有金属、石头、砖块等大块杂质。在一些实施例中，系统还包括破碎设备601和均质设备602，均质设备602的进料口与破碎设备601的出口连接，均质设备602的出口分别与两个以上间歇式减压蒸馏装置1的第一进料口102连接。

破碎设备601用于对含油污染物进行破碎处理，以将其中的大块杂质破碎为粒径为30mm以下的碎块，有利于提高处理效率及油分回收率，还能够防止这些大块杂质对后续工序及装置造成的影响。对于无法破碎的大块杂质，可以通过筛分除去。破碎设备601例如是破碎机。

均质设备602用于对破碎处理后的含油污染物进行均质和除浮油处理，以提高处理效率及油分回收率。例如，将经破碎处理后的含油污染物与水混合并加热至50℃～80℃，如60℃～70℃，经搅拌处理10min～20min，使其中的油、水、油泥初步分离，得到的油外输，水循环使用，油泥送入间歇式减压蒸馏装置1进行处理。预处理除去含油污染物中的水及浮油，使含油污染物均质化，能够提高后续装置的处理效率，并降低能耗。

进一步地，均质和除浮油处理工序中，含油污染物与水的质量比为1:10～1:20。

进一步地，还可以向含油污染物与水的混合物中加入破乳剂和絮凝剂，更好地促进油、水、油泥的分离。

进一步地，系统还可以包括第二储料装置7，第二储料装置7连接于均质设备602与间歇式减压蒸馏装置1之间，用于缓存来自均质设备的含油污染物。作为示例，均质设备602的出料口可以通过上料机8与第二储料装置7的进料口连接，上料机8例如是提升输送机；第二储料装置7的出料口可以通过第一螺旋输送装置9与间歇式减压蒸馏装置1的第一进料口102连接，通过第一螺旋输送装置9将含油污染物输送至间歇式减压蒸馏装置1中。

可选地，第一螺旋输送装置9为正反双向螺旋输送机，其具有一进料口以及位于自身轴向相对两端的两个出料口，其进料口与均质设备602的出料口连接，其两个出料口分别与两个间歇式减压蒸馏装置1的第一进料口102连接，以通过第一螺旋输送装置9分别向两个间歇式减压蒸馏装置1输送含油污染物。

在一些实施例中，系统还包括萃取剂投加装置10，萃取剂投加装置10连接于两个以上间歇式减压蒸馏装置1的上游，用于向含油污染物中投加萃取剂。在间歇式减压蒸馏装置1中，在搅拌组件104的搅拌下，萃取剂与含油污染物充分接触，将含油污染物中的轻质油分萃取出来，从而能够降低间歇式减压蒸馏装置1的操作温度，缩短处理时间，降低能耗，提高处理效率。

作为上述萃取剂，例如是有机醚类，如甲基叔丁基醚等，但并不限于此。采用该种萃取剂，在间歇式减压蒸馏装置1的减压蒸馏工序，能够将含油污染物中的轻质组分充分地萃取出来，之后再利用萃取剂沸点温度低的优势将含油污染物中的轻质油分携带出来，经冷凝液化后回收。由于萃取剂的溶解性和低沸点的特性，更加降低了间歇式减压蒸馏装置1的运行温度，节约了处理能耗，提高了间歇式减压蒸馏装置1的处理效率。

进一步地，系统包括上述的第二储料装置7时，可以在第二储料装置7设有萃取剂进口，萃取剂投加装置10的萃取剂出口与第二储料装置7的萃取剂进口连接。将萃取剂加入第二储料装置7中与含油污染物初步混合，并在第一螺旋输送装置9将含油污染物输送至间歇式减压蒸馏装置1的过程中，使萃取剂与含油污染物充分混合，能够初步发挥萃取剂的作用，将含油污染物中的部分轻质油分萃取出来，有利于提高间歇式减压蒸馏装置1的处理效率。

在一些实施例中，系统还包括第一抽气装置11，第一抽气装置11与间歇式减压蒸馏装置1的气相出口103连接，用于抽出第一腔室101内的气体并控制第一腔室101中的减压环境。

进一步地，第一抽气装置11包括第一冷凝器11a和第一真空泵11b，第一冷凝器11a的进口与气相出口103连接，第一冷凝器11a的气体出口与第一真空泵11b连接。

在间歇式减压蒸馏装置1的减压蒸馏工序中，将对含油污染物减压蒸馏处理产生的气体通过第一真空泵11b抽出，以使装置内部保持较高的真空度，第一真空泵11b抽出的气体进入第一冷凝器11a冷凝液化。第一冷凝器11a的液相出口分别连接至回收水罐12及回收油罐13，进行分类回收。其中，回收水罐12的出口与水泵12a连接，以将回收的水进行资源化外输回收；回收油罐13的出口与油泵13a连接，以将回收的油品进行资源化外输回收。

在本实用新型实施例的系统中，可以是具有一个第一抽气装置11，该第一抽气装置11与两个以上的间歇式减压蒸馏装置1连接；还可以是具有两个以上的第一抽气装置11，每个第一抽气装置11与一个以上的间歇式减压蒸馏装置1连接，再例如两个以上的第一抽气装置11一一对应地与两个以上的间歇式减压蒸馏装置1连接。

进一步地，当系统包括上述的萃取剂投加装置10时，还包括萃取剂回收罐14，萃取剂回收罐14的进口与第一冷凝器11a的萃取剂出口连接，萃取剂回收罐14的出口经萃取剂回用泵14a与萃取剂投加装置10的进口连接，以将萃取剂循环利用，节约资源。

进一步地，回收水罐12、回收油罐13及萃取剂回收罐14与第一冷凝器11a之间的管路上分别设置有转换阀12b、13b、14b，通过转换阀12b、13b、14b控制水、轻质油分及萃取剂的分类回收。

在一些实施例中，间歇式减压蒸馏装置1的气相出口103设置有第一过滤器114，第一过滤器114用于对排出的气体进行过滤，除去气体中携带的颗粒物，提高轻质油分的品质，还能避免颗粒物对后续工序及装置的影响。此时，第一抽气装置11通过第一过滤器114与气相出口103连接。

在一些实施例中，连续式热解装置2是在惰性气体或氮气保护、微正压条件下对重质组分进行热解处理得到热解气体和残渣，热解气体包括裂化气、汽油气、柴油气、润滑油气等，其中的热解油分冷凝液化后分类回收。由于连续式热解装置2是在惰性气体或氮气保护、微正压条件下对重质组分进行热解处理，处理过程具有较高的安全性。

在本文中，微正压指的是绝对压力高于大气压力50pa～10kpa，例如绝对压力高于大气压力50pa～5kpa，再例如绝对压力高于大气压力50pa～500pa。

在一些实施例中，连续式热解装置2的第二腔室201由第二进料口202侧至残渣出口204侧依次包括重油热解段、半焦炭化段及矿物质分解段，连续式热解装置2还包括第二加热组件，第二加热组件环绕第二腔室201设置，第二加热组件对应重油热解段、半焦炭化段及矿物质分解段依次包括多个加热区，多个加热区的加热能力由重油热解段至矿物质分解段依次升高。

在这些实施例中，重质组分由第二进料口202送入第二腔室201，并由第二进料口202侧逐步运动至残渣出口204侧，运动过程中依次经过重油热解段、半焦炭化段及矿物质分解段，重质组分在重油热解段经重油热解处理得到第一热解油分及第一固相，第一固相随后在半焦炭化段经半焦炭化处理得到第二热解油分及第二固相，第二固相随后在矿物质分解段经矿物质分解处理得到热解气及残渣。由此，在连续式热解装置2实现含油固废的深度处理，充分回收了重质组分中的油分，有效降低了残渣中的总烃含量，并有效减少了残渣中的盐类含量，从而提高含油污染物中的油分回收率，使得残渣对生态环境及人体健康的危害显著降低，满足排放标准，降低残渣处理的难度。

上述重油热解处理例如是在惰性气体或氮气保护、微正压的条件下，将重质组分按预设升温速率由370℃～400℃逐步升温至450℃～500℃进行热解处理，使重质组分中的重油组分热解得到第一热解油分，残余固废即为第一固相。

上述半焦炭化处理例如是在惰性气体或氮气保护、微正压的条件下，将重油热解处理步骤得到的第一固相按预设升温速率由450℃～500℃逐步升温至570℃～600℃进行热解处理，使第一固相中的有机物质进一步热解得到第二热解油分，残余固废即为第二固相。

上述矿物质分解处理例如是在惰性气体或氮气保护、微正压的条件下，将第二固相按预设升温速率由570℃～600℃逐步升温至大于600℃，例如700℃～1000℃，再例如800℃～900℃，再例如850℃，进行热解处理，使第二固相中的盐类物质热解得到热解气，残余固废即为残渣。

可以根据不同来源的含油污染物其组成的不同，确定重油热解段、半焦炭化段及矿物质分解段合适的处理温度。作为一个示例，第二腔室201内的温度由第二进料口202侧的370℃逐步升高至残渣出口204侧的大于600℃，其中在370℃～500℃温度区间的部分为上述的重油热解段，在500℃～600℃温度区间的部分为上述的半焦炭化段，在大于600℃温度区间的部分为上述的矿物质分解段。

可选地，连续式热解装置2为回转窑式热分解炉，回转窑式热分解炉2包括相互套设设置的内炉体205及外炉体206，内炉体205的内壁面围合形成第二腔室201，内炉体205的外壁面与外炉体206的内壁面之间彼此间隔以形成第二加热介质腔207；内炉体205的相对两端可转动地设置于外炉体206，且内炉体205与水平方向呈预设倾斜角度设置，以使第二腔室201的第二进料口202侧高于残渣出口204侧。

通过向第二加热介质腔207内通入加热介质如热风，实现对第二腔室201内重质组分的加热。即在该实施例中，第二加热组件包括第二加热介质腔207及第二加热介质腔207内的加热介质。可选地，第二加热介质腔207具有靠近残渣出口204一侧的介质进口和靠近第二进料口202一侧的介质出口，将加热介质由残渣出口204侧送入第二加热介质腔207，加热介质朝向第二进料口202侧流动的过程中，将热量逐渐传递至第二腔室201的物料，随着加热介质的不断流动，其温度不断降低，满足第二腔室201内不同区段的加热需求。

通过内炉体205的旋转可以充分地搅拌物料，使得物料受热均匀，提高处理效率，并节能降耗。由于第二腔室201的第二进料口202侧高于残渣出口204侧，在内炉体205的旋转过程中，实现将物料由第二进料口202侧输送至于残渣出口204侧，从而省去了专门的物料输送组件，简化系统结构。

进一步地，内炉体205相对于水平方向的预设倾斜角度为3度～5度，保证重质组分在第二腔室201内具有足够的停留时间，能够提高油分回收效率，有效降低残渣中的总烃含量，并有效减少残渣中的盐类含量。

采用回转窑式热分解炉，内炉体205做低速旋转运动，炉内采用惰性气体或氮气保护、微正压运行，保证较高的运行安全性。

在一些实施例中，系统还包括第二加热炉15，第二加热炉15的热风出口与第二加热介质腔207的介质进口连接。第二加热炉15将空气加热至预设温度产生热风，热风进入第二加热介质腔207对第二腔室201中的物料进行加热。例如，由第二加热炉15提供1000℃的高温热风，可以实现重油热解段(370℃～500℃)、半焦炭化段(500℃～600℃)及矿物质分解段(>600℃)的加热需求，有效保证了处理后的总石油烃(totalpetrolemhydrocarbons，tph)的含量小于0.3wt％。

系统还可选地包括余热回收换热器16，余热回收换热器16的热源侧进口与第二加热介质腔207的介质出口连接，余热回收换热器16的热源侧出口与烟囱17连接，余热回收换热器16的冷源侧进口与大气连通，余热回收换热器16的冷源侧出口与第二加热炉15的助燃气进口连接。其中，余热回收换热器16的热源侧出口可以通过引风机18与烟囱17连接，冷源侧进口可以通过助燃风机19与大气连通。

将对连续式热解装置2加热后的热风，通过引风机18引入余热回收换热器16，与助燃风机19引入的空气进行热交换，形成高温助燃风，实现余热回收利用，提高余热回收利用率。空气进行预热之后再引入第二加热炉15中，起到第二加热炉15的节能作用，减少第二加热炉15的燃料用量，节约加热能耗。换热后的低温热风被引风机18送入烟囱17排放。

进一步地，系统还包括催化剂投加装置20，催化剂投加装置20连接于间歇式减压蒸馏装置1与连续式热解装置2之间，用于向重质组分中投加催化剂。在催化剂的催化作用下，有利于降低连续式热解装置2的操作温度，提高反应速度，提高处理效率，降低能耗，还能够提高热解油分的回收率，尤其提高汽油油分和柴油油分的回收率。作为上述催化剂，例如是微小球分子筛催化剂，但并不限于此。

可选地，系统包括上述的第一储料装置4时，第一储料装置4具有催化剂进口，催化剂投加装置20的催化剂出口与第一储料装置4的催化剂进口连接，以向缓存于第一储料装置4的重质组分中投加催化剂。

进一步地，第一储料装置4的出料口通过第二螺旋输送装置21与连续式热解装置2的第二进料口202连接。通过第二螺旋输送装置21将重质组分送入连续式热解装置2中，在输送过程中对含有重质组分及催化剂的物料进行搅拌，使催化剂分散于重质组分中，能够更好地发挥上述效果。

在一些实施例中，系统还包括第二抽气装置22，第二抽气装置22与连续式热解装置2的热解气出口203连接，用于将第二腔室201中热解气体抽出。

进一步地，第二抽气装置22包括第二冷凝器22a和第二真空泵22b，第二冷凝器22a的进口与热解气出口203连接，第二冷凝器22a的气体出口与第二真空泵22b连接。

在连续式热解装置2的热解工序中，通过第二真空泵22b将连续式热解装置2内的热解气体抽出，抽出的热解气体进入第二冷凝器22a冷凝液化。第二冷凝器22a的液相出口连接至回收油罐23，进行热解油分的分类回收。其中，回收油罐23的出口与油泵23a连接，以将回收的油品进行资源化外输回收。

在一些实施例中，连续式热解装置2的热解气出口203设置有第二过滤器24，用于对热解气体进行过滤，除去热解气体中携带的颗粒物，提高热解油分的品质，还能避免颗粒物对后续工序及装置的影响。例如，第二过滤器24为旋风分离过滤器，具有较高的分离效率。此时，第二抽气装置22通过第二过滤器24与热解气出口203连接。

上述第一抽气装置11及第二抽气装置22会产生未能冷凝的不凝气，不凝气主要由c4以下组分组成，如丁烷、乙烷、乙烯、甲烷、氢气、一氧化碳等，直接排放会造成环境污染，影响人类健康，而这些不凝气具有较高的热值，将不凝气作为燃料能够实现热值的充分利用，节约能源，还实现了废气无害化达标排放。

在一些实施例中，还包括不凝气处理装置25，不凝气处理装置25的气体进口分别连接于上述的第一真空泵11b的不凝气出口及第二真空泵22b的不凝气出口，将不凝气送入不凝气处理装置25，通过不凝气处理装置25对不凝气进行净化处理，如脱硫处理或脱硫脱硝处理，可以避免不凝气用作燃料得到的热风中含有硫化物(如二氧化硫、三氧化硫、硫化氢等)等有害物质，满足排放标准。

不凝气处理装置25可以采用湿法脱硫(脱硫脱硝)装置，如喷淋塔。在喷淋塔中，由下至上依次包括气体分布器、填料层、喷淋组件及除雾器。不凝气由塔底进入喷淋塔中，与由喷淋组件喷淋的洗涤液逆流接触，从而用洗涤液吸收不凝气中的硫化物(硫化物和氮化物)，通过设置填料层可以使不凝气和洗涤液更加充分地接触，提高净化效率。净化后的不凝气经除雾器进行除雾后，送去作为燃料燃烧利用。例如，送去第一加热炉5和/或第二加热炉15作为辅助燃料资源化利用。

作为具体的示例，不凝气处理装置25的气体出口与第二加热炉15的助燃气进口连接，将不凝气处理装置25净化处理后的不凝气送去第二加热炉15作为辅助燃料资源化利用。

上述洗涤液可以采用已知的用于脱硫(脱硫脱硝)的洗涤液，本实用新型不做具体限制。作为示例，脱硫洗涤液可以是碱液，如naoh碱液等。

连续式热解装置2的残渣出口204可以与出料机26连接，对重质组分热解处理之后的残渣经出料机26对外输出。出料机26例如是提升输送机。

对前述的第一冷凝器11a及第二冷凝器22b不作具体限制，可以根据实际需求选择能够用于冷凝前述轻质油分、萃取剂、裂解油分等的冷凝器，例如直冷换热器。

用于第一冷凝器11a及第二冷凝器22b的冷却系统可以根据实际需求进行选择。作为示例，第一冷凝器11a的冷却液进口经由冷却液循环泵271与冷却液缓冲罐272的冷却液出口连接，第一冷凝器11a的冷却液出口与空冷器273的冷却液进口连接，空冷器273的冷却液出口与冷却液缓冲罐272的冷却液进口连接，形成冷却液的循环回路。采用冷却液循环降温的方式，将高温气体冷凝液化。具有两个以上的第一冷凝器11a时，可以共用一套冷却系统。第二冷凝器22a的冷却系统可以参照第一冷凝器11a的冷却系统，在此不再赘述。

为了提高间歇式减压蒸馏装置1及连续式热解装置2的处理效果，前述的内壳体105及内炉体205均采用导热性能良好的材料，外壳体106及外炉体206则采用具有良好保温性能的材料。

在一些实施例中，系统还可以包括中央dcs智能控制系统，设置于中控室内，用于统一调节控制整个工艺过程，并根据实际情况实时调整转速、温度、压力、流量等工艺参数，实现自动化控制与管理。

采用本实用新型提供的含油污染物序批连续式处理系统，对各种含油污染物具有较高的适用性，很好地实现了对各种来源的含油污染物的无害化处理及资源化回收利用，具有较高的油分回收率，为95％以上，得到的残渣中总石油烃含量为0.3wt％以下，主要污染物排放指标满足《石油炼制工业污染物排放标准》(gb31570-2015)，满足严格的环保要求，并且能够杀灭含油污染物中的细菌，同时具有较高的处理效率，处理过程稳定性及安全性较高，还能够节约能源、降低能耗。

本实用新型提供的含油污染物序批连续式处理系统，由于还采用了不凝气回烧、热风余热回收等，提高了能源利用率，余热回收利用率为90％以上，节约能耗50％以上。

本实用新型提供的含油污染物序批连续式处理系统，广泛适用于油田、石油石化、事故油泥等各种含油污染物的绿色环保处理。

接下来结合图2和图3说明本实用新型实施例提供的一种含油污染物序批连续式处理方法。请参照图2，根据本实用新型实施例的一种含油污染物序批连续式处理方法包括序批式减压蒸馏处理步骤s100及连续式热解处理步骤s200。

s100，将待处理含油污染物分为两个以上批次分别送入两个以上的间歇式减压蒸馏装置进行处理，每个间歇式减压蒸馏装置对含油污染物进行间歇式减压蒸馏处理得到轻质油分和重质组分，两个以上的间歇式减压蒸馏装置按预设顺序分批次送出重质组分。

s200，将重质组分连续送入连续式热解装置进行热解处理，得到热解油分和残渣。

根据本实用新型实施例的含油污染物序批连续式处理方法，将待处理含油污染物分为两个以上批次分别送入两个以上的间歇式减压蒸馏装置，每个间歇式减压蒸馏装置对含油污染物进行间歇式减压蒸馏处理得到轻质油分及重质组分。由于采用间歇式减压蒸馏操作，对待处理含油污染物的形态、组成、含水率、所含杂质的形态、杂质率及含油率等均无特殊要求，对含油污染物的适应性较高，可处理各种来源的含油污染物。

由于采用间歇式减压蒸馏操作，间歇式减压蒸馏装置在操作过程中的密闭性好，蒸馏操作温度大大降低，且装置内部压力均衡、控制方便，还防止了漏入空气，保证装置内部较低的含氧量和较高的真空度，从而使间歇式减压蒸馏装置在操作过程中具有较高的稳定性及安全性，并提高轻质油分的回收效率，且节能降耗。

两个以上间歇式减压蒸馏装置按预设顺序分批次送出重质组分，实现向连续式热解装置连续提供重质组分，连续式热解装置连续接收重质组分，并对重质组分进行热解处理得到热解油分和残渣，因此使得处理方法具有较高的处理效率，适合大批量含油污染物的处理。

由于在间歇式减压蒸馏装置已经脱除了含油污染物中的水分、并回收了含油污染物中的大量油分，得到的重质组分中含油率明显降低，在连续式热解装置的处理过程中，避免了水分对处理过程的扰动，具有较高的工艺稳定性，并提高了含油污染物中的油分回收率，还进一步提高了处理效率，以及显著降低了连续式热解装置的能耗。

请一并参照图3，在一些实施例中，在序批式减压蒸馏处理步骤s100中可以包括脱水步骤s110及轻质油分回收步骤s120。

s110，在绝对压力为50kpa以下，将含油污染物按预设升温速率由常温～50℃升温至150℃～180℃进行减压蒸馏脱水。

s120，在绝对压力为50kpa以下，将脱水后的含油污染物按预设升温速率由150℃～180℃逐步升温至370℃～400℃进行减压蒸馏处理，得到轻质油分及重质组分。

在一些实施例中，在连续式热解处理步骤s200，是在惰性气体或氮气保护、微正压条件下对重质组分进行热解处理得到热解气体和残渣，热解气体包括裂化气、汽油气、柴油气、润滑油气等，其中的热解油分冷凝液化后分类回收。由于连续式热解装置是在惰性气体或氮气保护、微正压条件下对重质组分进行热解处理，处理过程具有较高的安全性。

进一步地，在连续式热解处理步骤s200中可以包括重油热解步骤s210、半焦炭化步骤s220及矿物质分解步骤s230。

s210，在惰性气体或氮气保护、微正压条件下，将重质组分按预设升温速率由370℃～400℃逐步升温至450℃～500℃进行热解处理，得到第一热解油分及第一固相。

s220，在惰性气体或氮气保护、微正压条件下，将第一固相按预设升温速率由450℃～500℃逐步升温至570℃～600℃进行热解处理，得到第二热解油分及第二固相。

s230，在惰性气体或氮气保护、微正压条件下，将第二固相按预设升温速率由570℃～600℃逐步升温至大于600℃进行热解处理，得到热解气及残渣。

在一些实施例中，方法还包括预处理步骤s300，进一步地，预处理步骤s300包括破碎处理步骤s310及均质化步骤s320。

s310，对含油污染物进行破碎处理，以将其中的大块杂质破碎为粒径为30mm以下的碎块。对于无法破碎的大块杂质，可以通过筛分除去。

s320，对破碎处理后的含油污染物进行均质和除浮油处理，以提高处理效率及油分回收率。

例如，在步骤s320，将经破碎处理后的含油污染物与水混合并加热至50℃～80℃，如60℃～70℃，经搅拌处理10min～20min，使其中的油、水、油泥初步分离，得到的油外输，水循环使用，油泥送入间歇式减压蒸馏装置进行处理。

进一步地，在步骤s320，含油污染物与水的质量比为1:10～1:20。

进一步地，在步骤s320，还可以向含油污染物与水的混合物中加入破乳剂和絮凝剂，更好地促进油、水、油泥的分离。

在一些实施例中，在步骤s100之前，还可以向含油污染物中投加萃取剂。例如，在步骤s300之后且步骤s100之前，向含油污染物中投加萃取剂。

作为上述萃取剂，例如是有机醚类，如甲基叔丁基醚等，但并不限于此。

在一些实施例中，在步骤s200之前，还可以向重质组分中投加催化剂。可选地，在步骤s100之后且步骤s200之前，向重质组分中投加催化剂。

作为上述催化剂，例如是微小球分子筛催化剂，但并不限于此。

上述根据本实用新型实施例的一种含油污染物序批连续式处理系统的技术特征也可以应用于根据本实用新型实施例的一种含油污染物序批连续式处理方法中，本实用新型实施例的一种含油污染物序批连续式处理方法因此也具有相应的技术效果，在此不再赘述。

采用本实用新型提供的含油污染物序批连续式处理方法，对各种含油污染物具有较高的适用性，很好地实现了对各种来源的含油污染物的无害化处理及资源化回收利用，具有较高的油分回收率，为95％以上，得到的残渣中总石油烃含量为0.3wt％以下，主要污染物排放指标满足《石油炼制工业污染物排放标准》(gb31570-2015)，满足严格的环保要求，并且能够杀灭含油污染物中的细菌，同时具有较高的处理效率，处理过程稳定性及安全性较高，还能够节约能源、降低能耗。

本实用新型提供的含油污染物序批连续式处理方法，由于还采用了不凝气回烧、热风余热回收等，提高了能源利用率，余热回收利用率为90％以上，节约能耗50％以上。

本实用新型提供的含油污染物序批连续式处理方法，广泛适用于油田、石油石化、事故油泥等各种含油污染物的绿色环保处理。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，应当理解的是，本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到各种等效的修改或替换，这些修改或替换都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。