一种催化裂化再生器自动卸剂系统的制作方法

本实用新型属于石油加工行业催化裂化领域，具体涉及一种催化裂化再生器自动卸剂系统。

背景技术：

催化裂化是炼油工业中重要的二次加工过程，是重油轻质化的重要手段，它是使原料油在适宜的温度、压力和催化剂存在的条件下，进行分解、异构化、氢转移、芳构化、缩合等一系列化学反应，原料油转化成气体、汽油、柴油等主要产品及油浆、焦炭的生产过程。催化剂则在反应器和再生器之间不断循环，在再生器中通入空气烧去催化剂上的积炭，恢复催化剂的活性，使催化剂能够循环使用，同时为了维持催化剂活性需要向系统内不断的加入一定量的新鲜催化剂，还要定期卸出一定量的平衡催化剂。

催化裂化装置卸剂过程是通过输送风将再生器内的平衡剂以一定的气体线速输送到催化剂罐中，如果气体线速降低到一定程度后，催化剂固体颗粒就会在输送管道底部开始沉积，当管底固体颗粒沉积不断加厚，就会堵塞管路，导致系统故障率高，经常需要人工疏通，堵塞管路的颗粒物对环境污染较大，且工人劳动强度增大。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种催化裂化再生器自动卸剂系统，能够实现催化剂卸剂过程自动化，可根据料位高度实时调节卸剂过程，同时可根据卸剂管道内的压力变化实时调节送风压力，避免催化剂固体颗粒物堵塞管路，减少系统运行故障率，减轻工人人工检修的劳动强度，提高生产效率。

本实用新型的技术方案如下：

一种催化裂化再生器自动卸剂系统，包括：再生器、外取热器、催化剂罐、压力调节阀、排料阀；

所述再生器内的催化剂经所述外取热器降温处理，所述外取热器与所述催化剂罐之间通过卸剂管道连通，位于所述排料阀的下部位置设置有与所述卸剂管道连通的送风管道；

所述卸剂管道上设置有所述排料阀，所述送风管道上设置有所述压力调节阀；

还包括料位变送器、压力变送器，所述料位变送器检测所述再生器内的料位，并与料位控制单元电连接，所述料位控制单元控制所述排料阀的开关，所述压力变送器检测所述卸剂管道内的压力，并与压力控制单元电连接，所述压力控制单元控制所述压力调节阀的开关。

作为对本实用新型的进一步限定，还包括温度调节阀，温度变送器、温度控制单元，所述温度调节阀设置在所述卸剂管道上，所述温度变送器检测所述卸剂管道内的温度，所述温度变送器与所述温度控制单元电连接，所述温度控制单元控制所述温度调节阀的开关。

作为对本实用新型的进一步限定，还包括闸阀，所述闸阀设置在所述卸剂管道上。

作为对本实用新型的进一步限定，所述卸剂管道呈u型设置，所述闸阀、排料阀、温度调节阀沿所述卸剂管道上下依次布置。

作为对本实用新型的进一步限定，所述送风管道与所述卸剂管道的底端水平部位连通，且所述送风管道内的送风方向与所述卸剂管道内的物料流动方向一致。

作为对本实用新型的进一步限定，所述料位变送器检测所述再生器内的料位≥42％时，所述料位控制单元控制所述排料阀打开，所述料位变送器检测所述再生器内的料位≤40％时，所述料位控制单元控制所述排料阀关闭。

作为对本实用新型的进一步限定，所述温度变送器检测所述卸剂管道内的温度≥450℃时，所述温度控制单元控制所述温度调节阀的阀门关小，所述温度变送器检测所述卸剂管道内的温度＜450℃时，所述温度控制单元控制所述温度调节阀的阀门开大。

作为对本实用新型的进一步限定，位于所述调节阀与所述排料阀之间的所述卸剂管道中间的任意位置还连通有第一非净化风管道。

作为对本实用新型的进一步限定，位于所述排料阀与温度调节阀之间的所述卸剂管道中间的任意位置还连通有第二非净化风管道。

作为对本实用新型的进一步限定，所述闸阀通过手动控制。

本实用新型对于现有技术具有以下有益效果：通过料位变送器检测再生器内的料位，当料位超过或低于设定的料位时，料位变送器将检测信号传递给料位控制单元，料位控制单元控制所述排料阀的开关，可实时控制再生器内的料位处于平衡位置，实现再生器内料位的自动控制，并通过压力变送器检测卸剂管道内的压力，当卸剂管道内压力超过或低于设定的压力值时，压力变送器将检测信号传递给压力控制单元，压力控制单元控制送风管道上压力调节阀开关，以便调节送风的大小，实现卸剂管道内的压力平衡，避免出现送风压力不均所出现的催化剂固体颗粒物堵塞管道的问题，同时可减少系统运行故障率，减轻工人人工检修的劳动强度，提高生产效率。

附图说明

图1是本实用新型系统的各部件连接关系示意图；

图中1-再生器；2-外取热器；3-催化剂罐；4-压力调节阀；5-排料阀；6-卸剂管道；7-送风管道；8-料位变送器；9-压力变送器；10-料位控制单元；11-压力控制单元；12-温度调节阀；13-温度变送器；14-温度控制单元；15-闸阀；16-第一非净化风管道；17-第二非净化风管道。

具体实施方式

以下将结合附图对本实用新型进行详细说明。

一种催化裂化再生器自动卸剂系统，包括：再生器1、外取热器2、催化剂罐3、压力调节阀4、排料阀5、卸剂管道6、送风管道7、料位变送器8、压力变送器9、料位控制单元10、压力控制单元11、温度调节阀12、温度变送器13、温度控制单元14、闸阀15、第一非净化风管道16、第二非净化风管道17。再生器1内的催化剂为保持整个系统的运行平衡和生产效率，当再生器1内的催化剂料位超过设定的料位时需要向外排送一定的催化剂，本实施例将排料处设置在与再生器1连接的外取热器2上，再生器1的催化剂经过外取热器2换热后，通过与外取热器2连通的卸剂管道6将再生器1内需要排放的催化剂排放至催化剂罐3内。

在再生器1内设置有可检测再生器1内催化剂料位的料位变送器8，料位变送器8可将检测到的电信号传递至与料位变送器8电连接的料位控制单元10，料位控制单元10与排料阀5电连接，可控制排料阀5的开关动作，排料阀5设置在卸剂管道6上，如此设置，可通过料位变送器8的自动检测，料位控制单元10自动控制排料阀5的开关动作，实现再生器1内催化剂自动排料的动作过程。本实施例优选的一种控制方案是当再生器1内的催化剂料位≥42％时，料位变送器8传递信号至料位控制单元10，并通过料位控制单元10控制排料阀5开启，实现再生器1内催化剂的卸剂过程；当再生器1内的催化剂料位＜40％时，料位变送器8传递信号至料位控制单元10，并通过料位控制单元10控制排料阀5关闭，维持再生器1内催化剂料位的平衡状态；设置两个不同料位检测状态，可保证整个系统的平衡稳定运行，使系统始终保持高效率运行。

在排料阀5的下方还设置有温度调节阀12，温度调节阀12与温度控制单元14电连接，温度控制单元14与温度变送器13电连接，温度变送器13的检测端设置在卸剂管道6内，可检测卸剂管道6内的温度变化，优选地，当卸剂管道6内的温度值≥450℃时，温度变送器13将检测信号传递给温度控制单元14，并通过温度控制单元14控制温度调节阀12的阀门关小，可减少催化剂的排放，防止由于催化剂排放温度过高，对卸剂管道6及催化剂罐3材料的破坏和影响，可避免设备的损坏，延长设备的使用寿命，当卸剂管道6内的温度值＜450℃时，温度变送器13将检测信号传递给温度控制单元14，并通过温度控制单元14控制温度调节阀12的阀门开大，从而可保证维持整个系统排料的平衡稳定。

优选地，本实施例采用的温度调节阀12是耐磨调节阀，当然也可以用闸阀加气动头代替。

在卸剂管道6上还连通送风管道7，作为优选的一种方案，卸剂管道6呈u型结构设置，送风管道7与卸剂管道6的底端水平部位连通，且送风管道7内的送风方向与卸剂管道6内的物料流动方向一致，如此设置，可保证u型卸剂管道6内催化剂排料流畅，在底部水平部位连通设置的送风管道7可通过向卸剂管道6内增加送风压力避免卸剂管道6内水平部位的催化剂颗粒物堵塞管道的问题发生。在送风管道7上设置有压力调节阀4，压力调节阀4与压力控制单元11电连接，压力控制单元11与压力变送器9电连接，压力变送器9的检测端设置在卸剂管道6上，当压力变送器9检测到卸剂管道6内的压力低于标准设定值时，可将检测信号传递至压力控制单元11，压力控制单元11控制压力调节阀4减小阀门开启角度，减少卸剂管道6内的送风量，避免催化剂颗粒物滞留在卸剂管道6的底端水平部位所造成的管道堵塞问题；当压力变送器9检测到卸剂管道6内的压力高于标准设定值时，可将检测信号传递至压力控制单元11，压力控制单元11控制压力调节阀4增大阀门开启角度，增加卸剂管道6内的送风量，维持系统的压力平衡，避免设备损坏，保持系统高效运行的效率，提升设备使用寿命。

在卸剂管道6上还设置有闸阀15，优选地，闸阀15为手动闸阀，闸阀15设置在卸剂管道6的最上端，即设置在温度调节阀12和排料阀5的上端，设置闸阀15的目的是为了当系统出现故障需要检修时，可通过直接手动关闭闸阀15，切断整个系统的排料状态，方便工人进行检修，系统正常运行时，闸阀15保持常开状态。

位于闸阀15与排料阀5之间的卸剂管道6中间的任意位置还连通有第一非净化风管道16，位于排料阀5与温度调节阀12之间的卸剂管道6中间的任意位置还连通有第二非净化风管道17，通过设置第一非净化风管道16和第二非净化风管道17，可通过向卸剂管道6内通风，避免排料阀5、闸阀15、温度调节阀12与卸剂管道6安装的连接处发生催化剂颗粒物的滞留堵塞问题发生。

作为本实施例的一种优选的控制方案，当再生器1内的催化剂料位＜40％时，料位变送器8传递信号至料位控制单元10，并通过料位控制单元10控制排料阀5关闭，温度调节阀12随排料阀5关闭后，其控制方式由自动状态转变为手动状态，同时关闭，维持再生器1内催化剂料位的平衡状态，即当排料阀5关闭时，系统停止排料过程时，压力调节阀4会相对于排料阀5关闭时间延迟1分钟后再关闭，如此设置，可保证排料阀5关闭后，滞留在卸剂管道6内的催化剂颗粒物能够通过送风管道7继续输送的送风压力将催化剂颗粒物吹进催化剂罐3内，进一步防止卸剂管道6堵塞的问题发生。