等速万向节用润滑脂组合物的制作方法
本发明涉及等速万向节用润滑脂组合物。
背景技术：
等速万向节是在旋转运动的传递中使用的部件，其是即使在输入轴与输出轴之间具有角度，也可使两种轴等速旋转、顺畅地传递力矩的接头的总称。
等速万向节的用途广泛地涉及到汽车的前轮驱动轴、后轮驱动轴、推进轴、和操舵轴、以及各种一般工业机械等。
可是，等速万向节在旋转时施加高的表面压力的同时、受到复杂的滚动滑动作用。因此，对于等速万向节的滚动滑动部分，容易施加高负荷，易于磨损。因此，为了高效率地将等速万向节润滑、且提高等速万向节的耐久性，提出了各种耐磨损性优异的等速万向节用润滑脂组合物。
例如，在专利文献1中，记载了包含基础油、脲系增稠剂、二硫代氨基甲酸钼、钙盐、硫代磷酸盐、和硫代磷酸盐以外的硫-磷系极压剂的等速万向节用润滑脂组合物。
另外，在专利文献2中，记载了包含基础油、由二脲化合物形成的脲系增稠剂、硫化二烷基二硫代氨基甲酸钼、二硫化钼、二硫代磷酸锌化合物、和不含磷成分的硫系极压添加剂的等速万向节用润滑脂组合物。
现有技术文献
专利文献
专利文献1:日本特开平11-172276号公报
专利文献2:日本特开平10-273691号公报。
技术实现要素：
发明要解决的课题
近年来，着眼于汽车的高性能化、静音化、和乘坐舒适感的追求等、以及一般工业机械的高性能化、静音化、和高精度化等，对于等速万向节的低振动化、长寿命化的要求正在变得更为严格。
然而，专利文献1和2中记载的等速万向节用润滑脂组合物不能说是耐磨损性充分的组合物。
因此，本发明的目的是提供具有优异的耐磨损性的等速万向节用润滑脂组合物。
用于解决课题的方案
本发明人发现通过使用具有特定结构的二脲化合物作为脲系增稠剂，可解决上述课题。
即，本发明涉及下述［1］。
［1］用于等速万向节的润滑脂组合物，其中包含基础油（a）、和下述通式（b1）所示的脲系增稠剂（b），
r1-nhconh-r3-nhconh-r2 （b1）
在上述通式（b1）中，r1和r2分别独立地表示碳原子数6～24的1价烃基。r1和r2可以相同，也可以彼此不同。r3表示碳原子数6～18的2价芳族烃基。
前述1价烃基包括脂环式烃基和链式烃基，同时也可以包括芳族烃基。其中，在前述通式（b1）中的r1和r2中，将前述脂环式烃基的含量设为x摩尔当量、将前述链式烃基的含量设为y摩尔当量、以及将前述芳族烃基的含量设为z摩尔当量时，满足下述要件（a）和（b）。
・要件（a）：｛（x＋y）/（x＋y＋z）｝×100的值为90以上。
・要件（b）：x/y比为10/90～75/25。
发明的效果
根据本发明，可提供具有优异的耐磨损性的等速万向节用润滑脂组合物。
附图的简单说明
[图1]可在本发明的一个方式中使用的润滑脂制造装置的剖面示意图。
[图2]图1的润滑脂制造装置的搅拌部的水平方向的剖面示意图。
[图3]表示对于润滑脂组合物中的包含脲系增稠剂（b）的粒子，利用光散射粒径测定得到的体积基准计的粒径分布曲线的一个例子的图。
具体实施方式
以下，详细地说明本发明。
应予说明，在以下的说明中，也将“等速万向节用润滑脂组合物”仅称为“润滑脂组合物”。
另外，在以下的说明中，也将“基础油（a）”、“脲系增稠剂（b）”、“有机钼系化合物（c）”、和“二硫代磷酸锌（d）”仅称为“成分（a）”、“成分（b）”、“成分（c）”、和“成分（d）”。
［等速万向节用润滑脂组合物］
本发明的等速万向节用润滑脂组合物包含基础油（a）、和下述通式（b1）所示的脲系增稠剂（b）。
r1-nhconh-r3-nhconh-r2 （b1）
在上述通式（b1）中，r1和r2分别独立地表示碳原子数6～24的1价烃基。r1和r2可以相同，也可以彼此不同。r3表示碳原子数6～18的2价芳族烃基。
前述1价烃基包括脂环式烃基和链式烃基，同时也可以包括芳族烃基。其中，在前述通式（b1）中的r1和r2中，将前述脂环式烃基的含量设为x摩尔当量、将前述链式烃基的含量设为y摩尔当量、和将前述芳族烃基的含量设为z摩尔当量时，满足下述要件（a）和（b）。
・要件（a）：｛（x＋y）/（x＋y＋z）｝×100的值为90以上。
・要件（b）：x/y比为10/90～75/25。
此处，本发明的润滑脂组合物在不损害本发明的效果的范围下，也可以含有成分（a）和成分（b）以外的其他成分。
其中，在本发明的一个方式的润滑脂组合物中，上述成分（a）和成分（b）的合计含量以该润滑脂组合物的总量（100质量%）为基准计，优选为70质量%以上，更优选为75质量%以上，更进一步优选为80质量%以上，再进一步优选为85质量%以上，更加优选为90质量%以上。
另外，在本发明的一个方式的润滑脂组合物中，上述的成分（a）和成分（b）的合计含量的上限值以该润滑脂组合物的总量（100质量%）为基准计，可以为100质量%，但通常为98质量%以下，优选为97质量%以下，更优选为96质量%以下，进一步优选为95质量%以下。
此处，本发明的一个方式的润滑脂组合物优选除了上述成分（a）和（b）以外，而且进一步含有选自有机钼系化合物（c）和二硫代磷酸锌（d）中的1种以上的添加剂。通过使润滑脂组合物含有选自有机钼系化合物（c）和二硫代磷酸锌（d）中的1种以上的添加剂，可以更为减小应用了该润滑脂的等速万向节的滚动滑动部的摩擦系数，同时可以形成为耐磨损性更优异的润滑脂组合物。
在本发明的一个方式的润滑脂组合物中，成分（a）和成分（b）、以及选自成分（c）和成分（d）中的1种以上的添加剂的合计含量，以该润滑脂组合物的总量（100质量%）为基准计，优选为75质量%以上，更优选为80质量%以上，更进一步优选为85质量%以上，再进一步优选为90质量%以上，更加优选为95质量%以上。
另外，在本发明的一个方式的润滑脂组合物中，上述的成分（a）和成分（b）、以及选自成分（c）和成分（d）中的1种以上的添加剂的合计含量的上限值，以该润滑脂组合物的总量（100质量%）为基准计，可以为100质量%，但通常为99质量%以下，优选为98质量%以下。
应予说明，本发明的一个方式的润滑脂组合物在不损害本发明的效果的范围下，也可以含有成分（c）和成分（d）以外的润滑脂用添加剂。
在以下的说明中，将该润滑脂用添加剂也称为“其他润滑脂用添加剂”。
以下，对于基础油（a）、脲系增稠剂（b）、有机钼系化合物（c）、二硫代磷酸锌（d）、和其他润滑脂用添加剂进行详述，然后对于润滑脂组合物的制造方法、润滑脂组合物的物性、和润滑脂组合物的使用方法进行详述。
＜基础油（a）＞
本发明的润滑脂组合物含有基础油（a）。
基础油（a）没有特别限定，可以使用可在润滑脂组合物中使用的通常的基础油。例如可以使用选自矿物油和合成油中的1种以上。
作为矿物油，可以列举例如将石蜡系原油、中间基系原油、或环烷系原油进行常压蒸馏和/或减压蒸馏而得的馏出油；通过将该馏出油按照常规方法纯化而得的纯化油；等。
作为用于得到纯化油的纯化方法，可以列举例如选自氢化改性处理、溶剂萃取处理、溶剂脱蜡处理、白土处理、氢化异构化脱蜡处理、和氢化精制处理等中的1种以上。矿物油可以单独使用1种，也可以将2种以上并用。
作为合成油，可以举出例如烃系油、芳族系油、酯系油、醚系油、和通过将由天然气利用费托法等制造的蜡异构化而得到的gtl（气液）基础油等。
作为烃系油，可以举出例如正链烷烃、异链烷烃、聚丁烯、聚异丁烯、1-癸烯低聚物、和1-癸烯与乙烯的共聚低聚物等聚-α-烯烃(pao)和它们的氢化物等。
作为芳族系油，可以举出例如单烷基苯和二烷基苯等烷基苯；单烷基萘、二烷基萘、和多烷基萘等烷基萘等。
作为酯系油，可以举出癸二酸二丁酯、癸二酸二(2-乙基己基)酯、己二酸二辛酯、己二酸二异癸基酯、己二酸二(十三烷基)酯、戊二酸二(十三烷基)酯、和乙酰基蓖麻油酸甲酯等二酯系油；均苯三甲酸三辛酯、均苯三甲酸三癸酯、和均苯四甲酸四辛酯等芳族酯系油；三羟甲基丙烷辛酸酯、三羟甲基丙烷壬酸酯、季戊四醇-2-乙基己酸酯、和季戊四醇壬酸酯等多元醇酯系油；多元醇与二元酸和一元酸的混合脂肪酸形成的低聚酯等复合酯系油等。
作为醚系油，可以举出例如聚乙二醇、聚丙二醇、聚乙二醇单醚、和聚丙二醇单醚等聚二醇；单烷基三苯基醚、烷基二苯基醚、二烷基二苯基醚、五苯基醚、四苯基醚、单烷基四苯基醚、和二烷基四苯基醚等苯基醚系油等。
合成油可以单独使用1种，或者可以将2种以上并用。
作为本发明的一个方式中使用的基础油(a)的40℃下的运动粘度，优选为30～1000mm2/s，更优选为40～700mm2/s，进一步优选为50～500mm2/s。
通过使该运动粘度为上述范围，润滑脂组合物的油分离性变得合适，可以易于向等速万向节的滚动部分与滑动部分的接触部供给基础油（a）。另外，由基础油（a）带来的两构件之间的油膜保持性也容易优异。因此，可以使润滑脂组合物易于长期使用。
应予说明，本发明的一个方式中使用的基础油（a）从使润滑脂组合物的耐磨损性更为提高的观点考虑，可以使用将高粘度基础油（a1）和低粘度基础油（a2）组合、将40℃时的运动粘度制备成上述范围的混合基础油。
本发明的一个方式中使用的基础油（a）的粘度指数优选为60以上，更优选为70以上，进一步优选为80以上，更进一步优选为90以上，再进一步优选为100以上。
应予说明，在本说明书中，运动粘度和粘度指数是指按照jisk2283：2000测定和算出的值。
在本发明的一个方式的润滑脂组合物中，以该润滑脂组合物的总量（100质量%）为基准计，基础油（a）的含量优选为50质量%以上，更优选为60质量%以上，进一步优选为65质量%以上，更进一步优选为70质量%以上。另外，优选为98质量%以下，更优选为97质量%以下，进一步优选为96质量%以下。
＜脲系增稠剂（b）＞
本发明的润滑脂组合物含有脲系增稠剂（b）。
本发明的润滑脂组合物中使用的脲系增稠剂（b）为下述通式（b1）所示的二脲化合物。
r1-nhconh-r3-nhconh-r2 （b1）
在上述通式（b1）中，r1和r2分别独立地表示碳原子数6～24的1价烃基。r1和r2可以相同，也可以彼此不同。r3表示碳原子数6～18的2价芳族烃基。
前述1价烃基包括脂环式烃基和链式烃基，同时也可以包括芳族烃基。
脂环式烃基和链式烃基可以为饱和，也可以为不饱和。
能够选作r1和r2的1价烃基的碳原子数为6～24，从形成为具有更优异的耐磨损性的润滑脂组合物的观点考虑，优选为6～20，更优选为6～18。
作为能够选作r1和r2的1价饱和链式烃基，可举出碳原子数6～24的直链或支链的烷基，具体而言，可举出己基、庚基、辛基、壬基、癸基、十一烷基、十二烷基、十三烷基、十四烷基、十五烷基、十六烷基、十七烷基、十八烷基（硬脂基）、十九烷基和二十烷基等。
其中，优选为十八烷基（硬脂基）。
作为能够选作r1和r2的1价不饱和链式烃基，可举出碳原子数6～24的直链或支链的烯基，具体而言，可举出己烯基、庚烯基、辛烯基、壬烯基、癸烯基、十二碳烯基、十三碳烯基、十四碳烯基、十五碳烯基、十六碳烯基、十八碳烯基、十九碳烯基、二十碳烯基、油基、香叶基、法呢基、和亚油基等。
应予说明，1价饱和链式烃基和1价不饱和链式烃基可以为直链状，也可以为支链状。
作为能够选作r1和r2的1价饱和脂环式烃基，可举出例如环己基、环庚基、环辛基、环壬基等环烷基；甲基环己基、二甲基环己基、乙基环己基、二乙基环己基、丙基环己基、异丙基环己基、1-甲基-丙基环己基、丁基环己基、戊基环己基、戊基-甲基环己基、己基环己基等被碳原子数1～6的烷基取代的环烷基(优选为被碳原子数1～6的烷基取代的环己基)等。
其中，优选为环己基。
作为能够选作r1和r2的1价不饱和脂环式烃基，可举出例如环己烯基、环庚烯基、和环辛烯基等环烯基；甲基环己烯基、二甲基环己烯基、乙基环己烯基、二乙基环己烯基、和丙基环己烯基等被碳原子数1～6的烷基取代的环烯基(优选为被碳原子数1～6的烷基取代的环己烯基)等。
作为能够选作r1和r2的1价芳族烃基，可举出例如苯基、联苯基、三联苯基、萘基、二苯基甲基、二苯基乙基、二苯基丙基、甲基苯基、二甲基苯基、乙基苯基、和丙基苯基等。
应予说明，能够选作前述通式（b1）中的r3的2价芳族烃基的碳原子数6～18，但优选为6～15，更优选为6～13。
作为能够选作r3的2价芳族烃基，可举出例如亚苯基、二苯基亚甲基、二苯基亚乙基、二苯基亚丙基、甲基亚苯基、二甲基亚苯基、和乙基亚苯基等。
其中，优选为亚苯基、二苯基亚甲基、二苯基亚乙基、或二苯基亚丙基，更优选为二苯基亚甲基。
如上所述，前述1价烃基包括脂环式烃基和链式烃基，同时也可以包括芳族烃基。其中，在前述通式（b1）中的r1和r2中，将脂环式烃基的含量设为x摩尔当量、将链式烃基的含量设为y摩尔当量、和将芳族烃基的含量设为z摩尔当量时，需要满足下述要件（a）和（b）。
・要件（a）：｛（x＋y）/（x＋y＋z）｝×100的值为90以上。
・要件（b）：x/y比为10/90～75/25。
应予说明，前述脂环式烃基、前述链式烃基和前述芳族烃基由于是作为上述通式（b1）中的r1和r2选择的基团，因此x、y和z的值的总和相对于上述通式（b1）所示的化合物1摩尔为2摩尔当量。另外，上述要件（a）和（b）的值是指相对于润滑脂组合物中所含的、上述通式（b1）所示的化合物组总量的平均值。
通过使用满足上述要件（a）和（b）的、上述通式（b1）所示的化合物，可以形成为具有优异的耐磨损性的润滑脂组合物。
使用不满足上述要件（a）和（b）的上述通式（b1）所示的化合物的情况下，由于润滑脂组合物的耐磨损性差，因此不适合作为等速万向节用润滑脂组合物。
应予说明，x、y和z的值可以由作为用于合成上述通式（b1）所示的二脲化合物的原料使用的各胺的摩尔当量算出。
此处，从形成为具有更优异的耐磨损性的润滑脂组合物的观点考虑，上述要件（a）优选为95以上，更优选为98以上，进一步优选为100。
另外，从同样的观点考虑，上述要件（b）优选为30/70～72/28，更优选为35/65～70/30，进一步优选为40/60～70/30，更进一步优选为55/45～65/35。
（要件（i）和（ii））
对于本发明的一个方式的润滑脂组合物而言，在包含脲系增稠剂（b）的粒子的利用光散射粒径测定得到的体积基准计的粒径分布曲线中，成为最大频率的峰优选满足下述要件（i）和（ii），
・要件（i）：前述峰的成为最大频率的粒径为1.0μm以下，
・要件（ii）：前述峰的半峰宽为1.0μm以下。
应予说明，在本说明书中，上述要件（i）和（ii）中规定的值是由利用下述实施例的光散射粒径测定而测定的粒径分布曲线算出的值。
图3表示包含脲系增稠剂（b）的粒子的利用光散射粒径测定得到的体积基准计的粒径分布曲线的一个例子。在图3所示的粒径分布曲线中，成为最大频率y1的峰p1的粒径r1为1.0μm以下，由此满足要件（i）。另外，峰p1的半峰宽x1为1.0μm以下，由此满足要件（ii）。
要件（i）和（ii）是表示润滑脂组合物中的脲系增稠剂（b）的凝聚的状态的参数。
应予说明，此处成为测定对象的“包含脲系增稠剂（b）的粒子”是指脲系增稠剂（b）凝聚而成的粒子，还包括选自成分（c）、成分（d）、和其他润滑脂用添加剂中的1种以上的添加剂也与脲系增稠剂（b）一起凝聚而纳入的粒子。
另一方面，不包含脲系增稠剂（b）、而仅由选自成分（c）、成分（d）、和其他润滑脂用添加剂中的1种以上的添加剂构成的凝聚体从上述“包含脲系增稠剂（b）的粒子”中排除。此处，“排除”的意思是指仅由选自成分（c）、成分（d）、和其他润滑脂用添加剂中的1种以上的添加剂构成的凝聚体与“包含脲系增稠剂（b）的粒子”相比非常少，因此在光散射粒径测定中几乎没有检出，即使假设被检出也是可以忽略的水平。
在要件（i）中，规定了前述峰的成为最大频率的粒径为1.0μm以下。该粒径可以说是表示脲系增稠剂（b）的凝聚程度的指标。
如果该粒径为1.0μm以下，则易于形成为脲系增稠剂（b）的凝聚适度地被抑制、摩擦特性优异、耐磨损性更为优异的润滑脂组合物。此处，从形成为摩擦特性更优异、耐磨损性进一步优异的润滑脂组合物的观点考虑，要件（i）中规定的、前述峰的成为最大频率的粒径优选为0.9μm以下，更优选为0.8μm以下，进一步优选为0.6μm以下，另外，通常为0.01μm以上。
应予说明，前述峰的成为最大频率的粒径是指前述峰顶点的粒径的值的意思。
另一方面，在要件（ii）中，规定了前述峰的半峰宽为1.0μm以下。该半峰宽可以说是表示包含比要件（i）中规定的成为最大频率的粒径大的脲系增稠剂（b）的粒子的分布状况的指标。
此处，要件（ii）中规定的峰的半峰宽是在该粒子利用光散射粒径测定得到的体积基准计的粒径分布曲线中，表示要件（i）的最大频率的50%的粒径的展开宽度。
即，如果该半峰宽为1.0μm以下，则可以说比要件（i）中规定的粒径过于大的脲系增稠剂（b）的胶束粒子的存在比例被抑制为少的程度，易于形成为摩擦特性优异、耐磨损性更为优异的润滑脂组合物。此处，从形成为摩擦特性更为优异、耐磨损性进一步优异的润滑脂组合物的观点考虑，要件（ii）中规定的、前述峰的半峰宽优选为0.9μm以下，更优选为0.8μm以下，进一步优选为0.6μm以下，另外，通常为0.01μm以上。
应予说明，对于要件（i）和（ii）中规定的值而言，由脲系增稠剂（b）的制造条件、成分（c）、成分（d）、和其他润滑脂用添加剂的配合条件产生的影响较大。
对于用于制备润滑脂组合物以得到要件（i）和（ii）中规定的值的具体方法的一个例子，如下述的“润滑脂组合物的制造方法”项中所记载。
在本发明的一个方式的润滑脂组合物中，脲系增稠剂（b）的含量可以根据等速万向节用的润滑脂组合物所被要求的混合稠度来确定。
此处，本发明的一个方式的润滑脂组合物通过使脲系增稠剂（b）为上述通式（b1）所示的特定的化合物，与使用其他脲系增稠剂的情况相比，可以减少调整混合稠度时的增稠剂的使用量。即，通过使脲系增稠剂（b）为上述通式（b1）所示的特定的化合物，与使用其他脲系增稠剂的情况相比，能够以更少的增稠剂含量形成为具有更低的混合稠度的润滑脂组合物。因此，能够使具有更低的混合稠度的润滑脂组合物成为具有易于以更低成本制备的优点、且可与近年来对于等速万向节用润滑脂所要求的成本降低的问题相适应的润滑脂组合物。
例如，从调整为作为等速万向节用润滑脂组合物合适的混合稠度、例如优选220～385、更优选250～355、进一步优选220～340的观点考虑，脲系增稠剂（b）的含量为3.0～7.0质量%，更优选为3.5～6.5质量%，进一步优选为4.0～6.0质量%。
这样，本发明的一个方式的润滑脂组合物即使在脲系增稠剂（b）少的情况下，也容易确保等速万向节用润滑脂组合物所被要求的充分的混合稠度。
＜有机钼系化合物（c）＞
本发明的一个方式的润滑脂组合物优选含有有机钼系化合物（c）。
通过在润滑脂组合物中含有有机钼系化合物（c），可以使润滑脂组合物的摩擦特性良好，同时易于使耐磨损性更为优异。
作为本发明的一个方式中使用的有机钼系化合物（c），只要是具有钼原子的有机化合物就可以使用，但从使润滑脂组合物的摩擦特性更为良好的观点考虑，优选为二硫代磷酸钼（modtp）、二硫代氨基甲酸钼（modtc），更优选为二硫代氨基甲酸钼（modtc）。
应予说明，有机钼系化合物（c）可以单独使用，也可以将两种以上并用。
（二硫代磷酸钼（modtp））
作为二硫代磷酸钼（modtp），优选为下述通式（c1-1）所示的化合物、或下述通式（c1-2）所示的化合物。
[化1]
在上述通式（c1-1）和（c1-2）中，r11～r14分别独立地表示烃基。r11～r14彼此可以相同，也可以不同。
x1～x8分别独立地表示氧原子或硫原子，彼此可以相同，也可以不同。其中，式（c1-1）中的x1～x8的至少两个为硫原子。
应予说明，在本发明的一个方式中，优选在前述通式（c1-1）中，x1和x2为氧原子，x3～x8为硫原子。
在上述通式（c1-1）中，从提高在基础油（a）中的溶解性的观点考虑，x1～x8中的硫原子与氧原子的摩尔比［硫原子/氧原子］优选为1/4～4/1，更优选为1/3～3/1。
另外，在前述通式（c1-2）中，优选x1和x2为氧原子，x3和x4为硫原子。
在上述通式（c1-2）中，从与上述相同的观点考虑，x1～x4中的硫原子与氧原子的摩尔比［硫原子/氧原子］优选为1/3～3/1，更优选为1.5/2.5～2.5/1.5。
能够选作r11～r14的烃基的碳原子数优选为1～20，更优选为5～18，进一步优选为5～16，更进一步优选为5～12。
作为能够选作r11～r14的具体的该烃基，可举出例如甲基、乙基、丙基、丁基、戊基、己基、庚基、辛基、壬基、癸基、十一烷基、十二烷基、十三烷基、十四烷基、十五烷基、十六烷基、十七烷基、十八烷基等的烷基；辛烯基、壬烯基、癸烯基、十一烯基、十二烯基、十三烯基、十四烯基、十五烯基等的烯基；环己基、二甲基环己基、乙基环己基、甲基环己基甲基、环己基乙基、丙基环己基、丁基环己基、和庚基环己基等的环烷基；苯基、萘基、蒽基、联苯基、和三联苯基等的芳基；甲苯基、二甲基苯基、丁基苯基、壬基苯基、甲基苄基、和二甲基萘基等的烷基芳基；苯基甲基、苯基乙基、和二苯基甲基等的芳基烷基等。
（二硫代氨基甲酸钼（modtc））
作为二硫代氨基甲酸钼（modtc），可举出在一分子中包含2个钼原子的二核的二硫代氨基甲酸钼、和在一分子中包含3个钼原子的三核的二硫代氨基甲酸钼，优选为二核的二硫代氨基甲酸钼。
作为二核的二硫代氨基甲酸钼，更优选为下述通式（c2-1）所示的化合物、和下述通式（c2-2）所示的化合物。
[化2]
在上述通式（c2-1）和（c2-2）中，r21～r24分别独立地表示烃基，彼此可以相同，也可以不同。
x11～x18分别独立地表示氧原子或硫原子，彼此可以相同，也可以不同。
其中，式（c2-1）中的x11～x18的至少一个为硫原子。
应予说明，在本发明的一个方式中，优选式（c2-1）中的x11和x12为氧原子，x13～x18为硫原子。
在上述通式（c2-1）中，从提高与基础油（a）的溶解性的观点考虑，x11～x18中的硫原子与氧原子的摩尔比［硫原子/氧原子］优选为1/4～4/1，更优选为1/3～3/1。
另外，式（c2-2）中的x11～x14优选为氧原子。
在上述通式（c2-1）和（c2-2）中，能够选作r21～r24的烃基的碳原子数优选为1～20，更优选为5～18，进一步优选为5～16，更进一步优选为5～13。
作为能够选作r21～r24的具体的该烃基，可列举与前述通式（c1-1）和（c1-2）中的能够选作r11～r14的烃基相同的基团。
＜二硫代磷酸锌（d）＞
本发明的一个方式的润滑脂组合物优选含有二硫代磷酸锌（d）。
通过在润滑脂组合物中含有二硫代磷酸锌（d），易于使润滑脂组合物的摩擦特性良好、使耐磨损性更为优异。
作为本发明的一个方式的润滑脂组合物含有的二硫代磷酸锌（d），优选列举下述通式（d1）所示的物质。
[化3]
在上述通式（d1）中，r31～r34分别独立地表示烃基。作为烃基，只要是1价烃基，就没有特别限制，但从使润滑脂组合物的摩擦特性更为良好的观点考虑，优选列举烷基、烯基、环烷基、芳基等，更优选为烷基、芳基，进一步优选为烷基。即，作为本发明的一个方式中使用的二硫代磷酸锌（d），更优选为二烷基二硫代磷酸锌、二芳基二硫代磷酸锌，进一步优选为二烷基二硫代磷酸锌。
r31～r34的烷基、烯基可以是直链状、支链状中的任一种，但从使润滑脂组合物的摩擦特性进一步良好的观点考虑，优选为伯、仲的基团，其中优选为伯烷基、仲烷基，更优选为仲烷基。即，作为本发明的一个方式中使用的二烷基二硫代磷酸锌，其中优选二伯烷基二硫代磷酸锌、二仲烷基二硫代磷酸锌，更优选为二仲烷基二硫代磷酸锌。
r31～r34的环烷基、芳基例如可以是十氢萘基、萘基等的多环式基团。
另外，能够选作r31～r34的1价烃基可以具有羟基、羧基、氨基、酰胺基、硝基、氰基等包含氧原子和/或氮原子的取代基，另外，一部分可以被氮原子、氧原子、卤素原子等替换，在1价烃基为环烷基、芳基的情况下，可以进一步具有烷基、烯基等的取代基。
从使润滑脂组合物的摩擦特性进一步良好的观点考虑，作为r31～r34的烃基的碳原子数，在1价烃基为烷基的情况下，优选为1以上，更优选为2以上，进一步优选为3以上，作为上限，优选为24以下，更优选为18以下，进一步优选为12以下。
在1价烃为烯基的情况下，优选为2以上，更优选为3以上，作为上限，优选为24以下，更优选为18以下，进一步优选为12以下。
另外，在1价烃为环烷基的情况下，碳原子数优选为5以上，作为上限，优选为20以下。
在1价烃为芳基的情况下，碳原子数优选为6以上，作为上限，优选为20以下。
＜有机钼系化合物（c）与二硫代磷酸锌（d）的含量和含量比＞
（有机钼系化合物（c）的含量）
在本发明的一个方式的润滑脂组合物中，从使润滑脂组合物的摩擦特性良好的观点考虑，有机钼系化合物（c）的含量以润滑脂组合物的总量（100质量%）为基准计，优选为0.01～5.0质量%，更优选为0.1～5.0质量%，进一步优选为0.2～3.0质量%，更进一步优选为0.5～3.0质量%。
另外，在本发明的一个方式的润滑脂组合物中，有机钼系化合物（c）的以钼原子换算计的含量以润滑脂组合物的总量（100质量%）为基准计，优选为0.0005～0.2000质量ppm，更优选为0.01～0.15质量ppm，进一步优选为0.02～0.15质量ppm。
应予说明，在本说明书中，钼原子的含量是指按照jpi-5s-38-03测定的值。
（二硫代磷酸锌（d）的含量）
在本发明的一个方式的润滑脂组合物中，从使润滑脂组合物的摩擦特性良好的观点考虑，二硫代磷酸锌（d）的含量以润滑脂组合物的总量（100质量%）为基准计，优选为0.02～6.0质量%，更优选为0.2～5.0质量%，进一步优选为0.4～4.0质量%，更进一步优选为0.5～3.0质量%。
另外，在本发明的一个方式的润滑脂组合物中，二硫代磷酸锌（d）的锌原子换算的含量以润滑脂组合物的总量（100质量%）为基准计，优选为0.1～3.0质量ppm，更优选为0.5～2.5质量ppm，进一步优选为0.7～2.0质量ppm。
应予说明，在本说明书中，锌原子的含量是指根据jpi-5s-38-03测定的值。
（有机钼系化合物（c）与二硫代磷酸锌（d）的含量比）
在本发明的一个方式的润滑脂组合物中，有机钼系化合物（c）与二硫代磷酸锌（d）的含量比［有机钼系化合物（c）/二硫代磷酸锌（d）］以质量比计优选为1/5～4，更优选为1/3～2，进一步优选为1/3～1。
另外，在本发明的一个方式的润滑脂组合物中，源于有机钼系化合物（c）的钼原子（mo）与源于二硫代磷酸锌（d）的锌原子（zn）的含量比［mo/zn］以质量比计优选为0.1～1.0，更优选为0.1～0.5，进一步优选为0.15～0.30。
＜其他润滑脂用添加剂＞
本发明的一个方式的润滑脂组合物在不损害本发明的效果的范围下，可以含有可在一般的润滑脂中配合的、成分（c）和（d）以外的润滑脂用添加剂。
作为这样的润滑脂用添加剂，可以列举例如抗氧化剂、防锈剂、极压剂、增粘剂、固体润滑剂、清净分散剂、防腐蚀剂、金属减活剂等。
这些润滑脂用添加剂分别可以单独使用，也可以将两种以上并用。
作为抗氧化剂，可以列举例如酚系抗氧化剂、胺系抗氧化剂、和硫系抗氧化剂等。
作为防锈剂，可以列举例如烯基琥珀酸多元醇酯等的羧酸系防锈剂、硬脂酸锌、噻二唑及其衍生物、以及苯并三唑及其衍生物等。
作为极压剂，可以列举例如无灰系二硫代氨基甲酸盐或二硫代氨基甲酸锌等的硫代氨基甲酸类；硫化油脂、硫化烯烃、多硫化物、硫代磷酸类、硫代萜烯类、硫代二丙酸二烷基酯类等的硫化合物；磷酸三甲酚酯等的磷酸酯；亚磷酸三苯酯等的亚磷酸酯；等。
作为增粘剂，可以列举例如聚甲基丙烯酸酯（pma）、烯烃共聚物（ocp）、聚烷基苯乙烯（pas）、苯乙烯-二烯共聚物（scp）等。
作为固体润滑剂，可以列举例如聚酰亚胺、ptfe、石墨、金属氧化物、氮化硼、三聚氰胺氰尿酸盐（mca）、和二硫化钼等。
作为清净分散剂，可以列举例如非硼化琥珀酰亚胺、硼化琥珀酰亚胺等无灰分散剂。
作为防腐蚀剂，可以列举例如苯并三唑系化合物、噻唑系化合物等。
作为金属减活剂，可以列举例如苯并三唑系化合物等。
在本发明的一个方式的润滑脂组合物中，这些润滑脂用添加剂的含量可根据添加剂的种类而适当设定，它们各自独立地以该润滑脂组合物的总量（100质量%）为基准计，通常为0～10质量%，优选为0～7质量%，更优选为0～5质量%，更进一步优选为0～2质量%。
［润滑脂组合物的制造方法］
在以下的说明中，也将包含基础油（a）和上述通式（b1）所示的脲系增稠剂（b）、且在添加选自成分（c）、成分（d）、和其他润滑脂用添加剂中的1种以上的添加剂之前的润滑脂组合物称为“基础润滑脂”。
本发明的润滑脂组合物的制造方法没有特别限制，可举出例如具有下述工序（1）的制造方法。
・工序（1）：在基础油（a）中配合上述通式（b1）所示的脲系增稠剂（b）的原料，合成脲系增稠剂（b），得到基础润滑脂的工序。
应予说明，选自成分（c）、成分（d）、和其他润滑脂用添加剂中的1种以上的添加剂也可以在工序（1）中制备基础润滑脂时添加，或者也可以在工序（1）中制备基础润滑脂后添加。
工序（1）详细而言例如可用以下的步骤实施。
＜工序（1）＞
在使用上述通式（b1）所示的脲系增稠剂（b）的情况下，在使异氰酸酯化合物溶解于基础油（a）中而得的经加热的溶液α中，添加使单胺溶解于基础油（a）中而成的溶液β，通过使异氰酸酯化合物与单胺反应，可以合成上述通式（b1）所示的脲系增稠剂（b），由此可得到基础润滑脂。对于在该基础润滑脂中添加选自成分（c）、成分（d）、和其他润滑脂用添加剂中的1种以上的添加剂而成的润滑脂组合物而言，优选在冷却后，使用胶体磨、辊磨等实施碾磨处理。
应予说明，作为以使包含脲系增稠剂（b）的粒子的粒径分布满足上述要件（i）和（ii）的方式制备润滑脂组合物的方法，可举出以下的方法。
＜满足上述要件（i）和（ii）的润滑脂组合物的制造方法＞
（装置）
从使脲系增稠剂（b）分散于润滑脂组合物中以满足要件（i）和（ii）的观点考虑，优选使用下述［1］所示这样的润滑脂制造装置来制备基础润滑脂，制造润滑脂组合物。
［1］润滑脂制造装置，其具备：
具有导入润滑脂原料的导入部、和使基础润滑脂排出到外部的排出部的容器主体，和
在前述容器主体的内周的轴向上具有旋转轴，在前述容器主体的内部以可旋转的方式设置的转子，
前述转子具备第一凹凸部，所述第一凹凸部
（i）沿着前述转子的表面，交替设置凹凸，该凹凸相对于前述旋转轴倾斜，
（ii）具有从前述导入部向前述排出部方向的运送能力。
以下，对于上述［1］所述的润滑脂制造装置进行说明，但以下的记载中的“优选”的限定只要没有特别说明，是从使脲系增稠剂（b）分散于润滑脂组合物中以满足要件（i）和（ii）的观点考虑的方式。
图1是可在本发明的一个方式中使用的、上述［1］的润滑脂制造装置的剖面示意图。
图1中所示的润滑脂制造装置1具备：在内部导入润滑脂原料的容器主体2、和在容器主体2的内周的中心轴线上具有旋转轴12、以旋转轴12作为中心轴旋转的转子3。
转子3以旋转轴12作为中心轴进行高速旋转，在容器主体2的内部赋予润滑脂原料高的剪切力。由此，可制造包含脲系增稠剂（b）的基础润滑脂。
容器主体2优选如图1所示的那样，从上游侧依次划分为导入部4、滞留部5、第一内周面6、第二内周面7、和排出部8。
容器主体2优选如图1所示的那样，具有随着从导入部4向排出部8、内径逐渐扩大的圆锥台状的内周面。
形成为容器主体2的一端的导入部4具备从容器主体2的外部导入润滑脂原料的多个溶液导入管4a、4b。
滞留部5是配置于导入部4的下游部、使从导入部4导入的润滑脂原料暂时滞留的空间。润滑脂原料在该滞留部5长时间滞留时，附着于滞留部5的内周面的基础润滑脂形成大的团块，因此优选以尽可能短的时间输送到下游侧的第一内周面6。进而优选不经过滞留部5而直接输送到第一内周面6。
第一内周面6配置在与滞留部5邻接的下游部，第二内周面7配置在与第一内周面6邻接的下游部。详细内容在后面叙述，但在第一内周面6设置第一凹凸部9，以及在第二内周面7设置第二凹凸部10，这在将第一内周面6和第二内周面7作为赋予润滑脂原料或基础润滑脂高剪切力的高剪切部发挥功能方面是优选的。
形成为容器主体2的另一端的排出部8是将在第一内周面6和第二内周面7搅拌过的基础润滑脂排出的部分，具备排出基础润滑脂的排出口11。排出口11以与旋转轴12垂直的方向或大致垂直的方向形成。由此，基础润滑脂从排出口11以与旋转轴12垂直的方向或大致垂直的方向排出。但是，排出口11未必与旋转轴12垂直，也可以以与旋转轴12平行的方向或大致平行的方向形成。
转子3以容器主体2的圆锥台状的内周面的中心轴线作为旋转轴12、以可旋转的方式设置，如图1所示的那样，从上游部朝向下游部观察容器主体2时，以逆时针方向旋转。
转子3根据容器主体2的圆锥台的内径的扩大而具有扩大的外周面，转子3的外周面、与容器主体2的圆锥台的内周面可维持一定的间隔。
在转子3的外周面，可设置沿着转子3的表面交替设置凹凸的转子的第一凹凸部13。
转子的第一凹凸部13在从导入部4向排出部8的方向，相对于转子3的旋转轴12倾斜，具有从导入部4向排出部8方向的运送能力。即，转子的第一凹凸部13在转子3以图1所示的方向旋转时，沿将溶液挤出至下游侧的方向倾斜。
转子的第一凹凸部13的凹部13a与凸部13b的高度差在将转子3的外周面的凹部13a的直径设为100时，优选为0.3～30，更优选为0.5～15，进一步优选为2～7。
圆周方向的转子的第一凹凸部13的凸部13b的数量优选为2～1000个，更优选为6～500个，进一步优选为12～200个。
转子3的与旋转轴12垂直的剖面中的转子的第一凹凸部13的凸部13b的宽度、与凹部13a的宽度的比例〔凸部的宽度/凹部的宽度〕优选为0.01～100，更优选为0.1～10，进一步优选为0.5～2。
转子的第一凹凸部13相对于旋转轴12的倾斜角度优选为2～85度，更优选为3～45度，进一步优选为5～20度。
优选在容器主体2的第一内周面6具备沿着内周面形成有多个凹凸的第一凹凸部9。
另外，容器主体侧的第一凹凸部9的凹凸优选与转子的第一凹凸部13反向倾斜。
即，容器主体侧的第一凹凸部9的多个凹凸优选以在转子3的旋转轴12沿图1所示的方向旋转时，将溶液向下游侧挤出的方向倾斜。通过具有在容器主体2的第一内周面6具备的多个凹凸的第一凹凸部9，可进一步增强搅拌能力和排出能力。
容器主体侧的第一凹凸部9的凹凸的深度在将容器内径（直径）设为100时，优选为0.2～30，更优选为0.5～15，进一步优选为1～5。
容器主体侧的第一凹凸部9的凹凸的条数优选为2～1000条，更优选为6～500条，进一步优选为12～200条。
容器主体侧的第一凹凸部9的凹凸的凹部的宽度、与沟间的凸部的宽度的比例〔凹部的宽度/凸部的宽度〕优选为0.01～100，更优选为0.1～10，进一步优选为0.5～2以下。
容器主体侧的第一凹凸部9的凹凸相对于旋转轴12的倾斜角度优选为2～85度，更优选为3～45度，进一步优选为5～20度。
应予说明，通过在容器主体的第一内周面6具备第一凹凸部9，可以作为在第一内周面6赋予润滑脂原料或基础润滑脂高的剪切力的高剪切部发挥功能，但未必要设置第一凹凸部9。
优选在转子的第一凹凸部13的下游部的外周面设置沿着转子3的表面交替设置凹凸的转子的第二凹凸部14。
转子的第二凹凸部14相对于转子3的旋转轴12倾斜，具有从导入部4朝向排出部8将溶液挤回至上游侧的运送抑制能力。
转子的第二凹凸部14的高度差在将转子3的外周面的凹部的直径设为100时，优选为0.3～30，更优选为0.5～15，进一步优选为2～7。
圆周方向的转子的第二凹凸部14的凸部数优选为2～1000个，更优选为6～500个，进一步优选为12～200个。
转子3的与旋转轴垂直的剖面中的转子的第二凹凸部14的凸部的宽度、与凹部的宽度的比例〔凸部的宽度/凹部的宽度〕优选为0.01～100，更优选为0.1～10，进一步优选为0.5～2。
转子的第二凹凸部14相对于旋转轴12的倾斜角度优选为2～85度，更优选为3～45度，进一步优选为5～20度。
优选容器主体2的第二内周面7与容器主体侧的第一凹凸部9中的凹凸的下游部邻接，具备形成有多个凹凸的第二凹凸部10。
在容器主体2的内周面形成多个容器主体侧的第二凹凸部10的凹凸，各个凹凸优选与转子的第二凹凸部14的倾斜方向反向地倾斜。
即，容器主体侧的第二凹凸部10的多个凹凸优选在转子3的旋转轴12以图1所示的方向旋转时，沿将溶液挤回至上游侧的方向倾斜。通过在容器主体2的第二内周面7具备的第二凹凸部10的凹凸，可进而增强搅拌能力。另外，可将容器主体2的第二内周面7作为赋予润滑脂原料或基础润滑脂高的剪切力的高剪切部发挥功能。
容器主体侧的第二凹凸部10的凹部的深度在将容器内径（直径）设为100时，优选为0.2～30，更优选为0.5～15，进一步优选为1～5。
容器主体侧的第二凹凸部10的凹部的条数优选为2～1000条，更优选为6～500条，进一步优选为12～200条。
与转子3的旋转轴12垂直的剖面中的容器主体侧的第二凹凸部10的凹凸的凸部的宽度、与凹部的宽度的比例〔凸部的宽度/凹部的宽度〕优选为0.01～100，更优选为0.1～10，进一步优选为0.5～2以下。
容器主体侧的第二凹凸部10相对于旋转轴12的倾斜角度优选为2～85度，更优选为3～45度，进一步优选为5～20度。
容器主体侧的第一凹凸部9的长度、与容器主体侧的第二凹凸部10的长度的比例〔第一凹凸部的长度/第二凹凸部的长度〕优选为2/1～20/1。
图2是润滑脂制造装置1的容器主体侧的第一凹凸部9的水平方向剖面图。
在图2所示的第一凹凸部13中，设置多个与第一凹凸部13的凸部13b的突出方向前端相比、前端在容器主体2的内周面侧突出的刮板15。另外，虽然在图示中省略，但在第二凹凸部14中，也与第一凹凸部13同样地设置多个凸部的前端在容器主体2的内周面侧突出的刮板。
刮板15刮取附着于容器主体侧的第一凹凸部9、和容器主体侧的第二凹凸部10的内周面的基础润滑脂。
对于刮板15的前端的突出量相对于转子的第一凹凸部13的凸部13b的突出量而言，优选刮板15的前端的半径（r2）与凸部13b的前端的半径（r1）之比〔r2/r1〕成为超过1.005且小于2.0。
刮板15的数量优选为2～500处，更优选为2～50处，进一步优选为2～10处。
应予说明，在图2所示的润滑脂制造装置1中，设置刮板15，但也可以不设置，也可以间歇性地设置。
在利用润滑脂制造装置1制造包含脲系增稠剂（b）的基础润滑脂时，通过分别从容器主体2的导入部4的溶液导入管4a、4b导入前述的作为润滑脂原料的溶液α和溶液β，使转子3高速旋转，从而可以制造包含脲系增稠剂（b）的基础润滑脂。
而且，即使在所得的基础润滑脂中配合选自成分（c）、成分（d）、和其他润滑脂用添加剂中的1种以上的添加剂而制备润滑脂组合物，也可以使脲系增稠剂（b）分散于润滑脂组合物中，以满足上述要件（i）和（ii）。
作为转子3的高速旋转条件，赋予润滑脂原料的剪切速度优选为102s-1以上，更优选为103s-1以上，进一步优选为104s-1以上，另外，通常为107s-1以下。
另外，转子3在高速旋转时的剪切的、最高剪切速度（max）与最低剪切速度（min）之比（max/min）优选为100以下，更优选为50以下，进一步优选为10以下。
通过使对于混合液的剪切速度尽可能均匀，增稠剂、其前体的分散状态变好，形成均匀的润滑脂结构。
此处，最高剪切速度（max）是指对于混合液赋予的最高的剪切速度，最低剪切速度（min）是指对于混合液赋予的最低的剪切速度，它们如下述那样定义。
・最高剪切速度（max）＝（转子的第一凹凸部13的凸部13b前端的线速度）/（转子的第一凹凸部13的凸部13b前端与容器主体的第一内周面部6的第一凹凸部9的凸部的间隙a1）
・最低剪切速度（min）＝（转子的第一凹凸部13的凹部13a的线速度）/（转子的第一凹凸部13的凹部13a与容器主体的第一内周面部6的第一凹凸部9的凹部的间隙a2）
应予说明，间隙a1和间隙a2如图2所示。
润滑脂制造装置1通过具备刮板15，可以刮取附着于容器主体2的内周面的基础润滑脂，因此可以防止在混炼中产生团块，可以连续、短时间地制作使脲系增稠剂（b）高分散化了的基础润滑脂。
另外，刮板15通过刮取附着的基础润滑脂，可以防止滞留的基础润滑脂形成为转子3旋转的阻力，因此可以减少转子3的旋转力矩，可以降低驱动源的消耗功率，有效地进行基础润滑脂的连续制造。
容器主体2的内周面为随着从导入部4朝向排出部8、内径扩大的圆锥台状，因此具有离心力将基础润滑脂或润滑脂原料排出到下游方向的效果，可以降低转子3的旋转力矩，进行基础润滑脂的连续制造。
在转子3的外周面设置转子的第一凹凸部13，转子的第一凹凸部13相对于转子3的旋转轴12倾斜，具有从导入部4向排出部8的运送能力，转子的第二凹凸部14相对于转子3的旋转轴12倾斜，具有从导入部4向排出部8的运送抑制能力，因此可以赋予溶液高的剪切力，即便在配合添加剂后，也可以使脲系增稠剂（b）在润滑脂组合物中分散，以满足上述要件（i）和（ii）。
在容器主体的第一内周面6形成第一凹凸部9，与转子的第一凹凸部13反向倾斜，因此除了转子的第一凹凸部13的效果之外，进而可以一边将基础润滑脂或润滑脂原料向下游方向挤出、一边进行充分的润滑脂原料的搅拌，即便在配合添加剂后，也可以使脲系增稠剂（b）在润滑脂组合物中分散，以满足上述要件（i）和（ii）。
另外，通过在容器主体的第二内周面7设置第二凹凸部10的同时，在转子3的外周面设置转子的第二凹凸部14，可以防止需要以上的润滑脂原料从容器主体的第一内周面6流出，因此赋予溶液高的剪切力，使润滑脂原料高分散化，即便在配合添加剂后，也可以使脲系增稠剂（b）在润滑脂组合物中分散，以满足上述要件（i）和（ii）。
［润滑脂组合物的物性］
＜混合稠度＞
本发明的一个方式的润滑脂组合物的25℃时的混合稠度从形成耐磨损性优异的润滑脂组合物的观点考虑，优选为220～385，更优选为250～355，进一步优选为265～340。
应予说明，混合稠度是指根据jisk22207：2013，在25℃测定的值。
＜利用振动摩擦磨损试验（srv试验）测定的磨痕直径和摩擦系数＞
本发明的一个方式的润滑脂组合物的利用srv试验测定的磨痕直径优选为0.630mm以下，更优选为0.625mm以下，进一步优选为0.620mm以下，更进一步优选为0.615mm以下，再进一步优选为0.610mm以下。
本发明的一个方式的润滑脂组合物的利用srv试验测定的摩擦系数（负荷35n）优选为0.150以下，更优选为0.130以下，进一步优选为0.100以下，更进一步优选为0.080以下，再进一步优选为0.060以下。
本发明的一个方式的润滑脂组合物的利用srv试验测定的摩擦系数（负荷200n）优选为0.170以下，更优选为0.140以下，进一步优选为0.100以下，更进一步优选为0.080以下，再进一步优选为0.060以下。
磨痕直径越小、摩擦系数越低，则摩擦特性越良好，可以说是耐磨损性优异的润滑脂组合物。
而且，在srv试验中，在低负荷的情况和高负荷的情况下，摩擦系数没有大的变动，可以说作为在容易施加高负荷的等速万向节的滚动滑动部分的润滑中使用的润滑脂组合物极为适合。
应予说明，srv试验可以根据astmd5706，利用后述的实施例中记载的方法实施。
［润滑脂组合物的使用方法（润滑方法）］
本发明的润滑脂组合物可用于等速万向节。
等速万向节在旋转时施加高的表面压力的同时，受到复杂的滚动滑动作用。因此，对于等速万向节的滚动滑动部分容易施加高负荷。而且，近年来，着眼于汽车的高性能化、静音化、和乘坐舒适感的追求等、以及常规工业机械的高性能化、静音化、和高精度化等，对于等速万向节的低振动化、长寿命化的要求变得更为严格，等速万向节的磨损处于更为易于产生的状况。
本发明的润滑脂组合物由于耐磨损性优异，因此即使对于等速万向节这样的在严酷的条件下使用的接头，也可以高效率地润滑，抑制磨损，提高等速万向节的耐久性。
因此，在本发明的一个方式中，提供了将本发明的润滑脂组合物用于等速万向节的方法。
另外，在本发明的一个方式中，提供了使用本发明的润滑脂组合物润滑等速万向节的方法。
［等速万向节和等速万向节结构物］
本发明的润滑脂组合物可用于等速万向节。
因此，在本发明的一个方式中，可提供填充有本发明的润滑脂组合物的等速万向节。
另外，在本发明的一个方式中，可提供等速万向节与本发明的润滑脂组合物一起被保护罩密封而成的等速万向节结构物。
实施例
以下，列举实施例，进而具体地说明本发明。但是，本发明不限于以下的实施例。
以下对本实施例中的各种物性值的测定方法进行说明。
［各种物性值的测定方法］
（1）40℃运动粘度、100℃运动粘度、粘度指数
根据jisk2283：2000进行测定和计算。
（2）混合稠度
根据jisk22207：2013，在25℃进行测定。
（3）脲系增稠剂的粒径分布
将后述的制造例中得到的润滑脂组合物进行真空脱泡后，填充到1ml注射器中，从该注射器挤出0.10～0.15ml的润滑脂组合物，使润滑脂组合物载于糊料槽（セル）用固定夹具的板状的槽的表面。
接着，在润滑脂组合物上进而重叠另外的板状的槽，得到用2块槽夹持了润滑脂组合物的测定用槽。
而且，作为光散射粒径测定装置，使用激光衍射型粒径测定机（（株）堀场制作所制，商品名：la-920），得到测定用槽的润滑脂组合物中的包含脲系增稠剂的粒子的体积基准计的粒径分布曲线。
在该粒径分布曲线中，确定频率成为最大的峰，算出前述要件（i）中限定的该峰的成为最大频率的粒径的值、和前述要件（ii）中限定的该峰的半峰宽。
［制造例］
实施例1和比较例1～3的基础润滑脂、以及实施例2～5的润滑脂组合物的制造方法示于以下。
＜制造例1＞
作为基础油（a），使用了混合有以下的597.8g基础油1和290.0g基础油2的混合基础油。
・基础油1：链烷烃系矿物油，40℃运动粘度：90.51mm2/s，100℃运动粘度：10.89mm2/s，粘度指数：107
・基础油2：链烷烃系矿物油，40℃运动粘度：408.80mm2/s，100℃运动粘度：30.86mm2/s，粘度指数：105
在1l的金属容器的反应釜内，加入基础油（a）375.5g、和二苯基甲烷-4,4’-二异氰酸酯（mdi）24.5g（0.098mmol），进行加热溶解，制备溶液α。
另外，在另外准备的1l的金属容器内，加入基础油（a）368.3g、环己胺（cy）11.3g（0.114mmol）、和硬脂胺（c18）20.4g（0.076mmol），制备溶液β。
然后，一边加热一边在加入了溶液α的反应釜内加入溶液β，进行搅拌，使其均匀化。进而，在放入了溶液β的金属容器中加入基础油（a）200.0g，充分搅拌，将该金属容器内残留的溶液β加入到反应釜内后，搅拌反应釜内的反应液。
然后，将反应液升温至90℃以上，保持1小时，终止反应后，合成上述通式（b1）所示的脲系增稠剂（b），利用三辊磨进行处理，得到基础润滑脂x1（实施例1）。
应予说明，基础润滑脂x1中的脲系增稠剂（b）相当于上述通式（b1）的r1和r2选自环己基和硬脂基、r3为二苯基亚甲基的二脲化合物。
另外，要件（a）中规定的｛（x＋y）/（x＋y＋z）｝×100的值为100，要件（b）中规定的x/y比为60/40。
＜制造例2＞
作为基础油（a），使用了混合有上述的549.0g基础油1和290.0g基础油2的混合基础油。
在1l的金属容器的反应釜内，加入基础油（a）309.0g、和二苯基甲烷-4,4’-二异氰酸酯（mdi）91g（0.364mmol），加热溶解，制备溶液α。
另外，在另外准备的1l的金属容器内，加入基础油（a）330.0g、和环己胺（cy）70.0g（0.706mmol），制备溶液β。
然后，一边加热一边在加入了溶液α的反应釜内加入溶液β，进行搅拌，使其均匀化。进而，在加入了溶液β的金属容器中，加入基础油（a）200.0g，充分搅拌，将在该金属容器内残留的溶液β加入到反应釜内后，搅拌反应釜内的反应液。
然后，利用与制造例1同样的方法，合成脲系增稠剂（b），利用三辊磨进行处理，得到基础润滑脂x2（比较例1）。
应予说明，基础润滑脂x2中的脲系增稠剂（b）相当于上述通式（b1）的r1和r2为环己基、r3为二苯基亚甲基的二脲化合物。
另外，要件（a）中规定的｛（x＋y）/（x＋y＋z）｝×100的值为100，要件（b）中规定的x/y比为100/0。
＜制造例3＞
作为基础油（a），使用了混合有上述的639.8g基础油1和290.0g基础油2的混合基础油。
在1l的金属容器的反应釜内加入基础油（a）365.0g、和二苯基甲烷-4,4’-二异氰酸酯（mdi）35.0g（0.140mmol），进行加热溶解，制备溶液α。
另外，在另外准备的1l的金属容器内，加入基础油（a）363.9g、环己胺（cy）21.5g（0.217mmol）、和硬脂胺（c18）14.6g（0.054mmol），制备溶液β。
然后，一边加热一边在加入了溶液α的反应釜内加入溶液β，进行搅拌，使其均匀化。进而，在加入了溶液β的金属容器中，加入基础油（a）200.0g，充分搅拌，将在该金属容器内残留的溶液β加入到反应釜内后，搅拌反应釜内的反应液。
然后，利用与制造例1同样的方法，合成脲系增稠剂（b），利用三辊磨进行处理，得到基础润滑脂x3（比较例2）。
应予说明，基础润滑脂x3中的脲系增稠剂（b）相当于上述通式（b1）的r1和r2选自环己基和硬脂基、r3为二苯基亚甲基的二脲化合物。
另外，要件（a）中规定的｛（x＋y）/（x＋y＋z）｝×100的值为100，要件（b）中规定的x/y比为80/20。
＜制造例4＞
作为基础油（a），使用了混合有上述的562.1g基础油1和290.0g基础油2的混合基础油。
在1l的金属容器的反应釜内，加入基础油（a）352.1g、和二苯基甲烷-4,4’-二异氰酸酯（mdi）47.9g（0.191mmol），加热溶解，制备溶液α。
另外，在另外准备的1l的金属容器内，加入基础油（a）300.0g、和硬脂胺（c18）100.0g（0.371mmol），制备溶液β。
然后，一边加热一边在加入了溶液α的反应釜内加入溶液β，进行搅拌，使其均匀化。进而，在加入了溶液β的金属容器中加入基础油（a）200.0g，充分搅拌，将在该金属容器内残留的溶液β加入到反应釜内后，搅拌反应釜内的反应液。
然后，利用与制造例1同样的方法，合成脲系增稠剂（b），利用三辊磨进行处理，得到基础润滑脂x4（比较例4）。
应予说明，基础润滑脂x4中的脲系增稠剂（b）相当于上述通式（b1）的r1和r2为硬脂基、r3为二苯基亚甲基的二脲化合物。
另外，要件（a）中规定的｛（x＋y）/（x＋y＋z）｝×100的值为100，要件（b）中规定的x/y比为0/100。
＜制造例5＞
使用制造例1中制备的溶液α和溶液β，利用以下的步骤制造基础润滑脂y1和润滑脂组合物y1-1（实施例2）。
首先，使用图1所示的润滑脂制造装置1，分别将加热至60～80℃的溶液α从溶液导入管4a以100～200l/h的流量、将加热至60～80℃的溶液β从溶液导入管4b以100～200l/h的流量同时导入到容器主体2内，在使转子3旋转的状态下将溶液α和溶液β连续地持续导入到容器主体2内。应予说明，使用的润滑脂制造装置1的转子3的转速设为7000～9000rpm。
另外，此时的最高剪切速度（max）为10500s-1，最高剪切速度（max）与最低剪切速度（min）的比例〔max/min〕设为3.5，进行搅拌。
而且，一边将得到的基础润滑脂y1在120℃进行搅拌，一边添加作为有机钼系化合物（c）的modtc（アデカ公司制，サクラルーブ525）、作为二硫代磷酸锌（d）的zndtp（アフトンケミカル公司制，hitec7169）、以及作为其他润滑脂用添加剂的酚系抗氧化剂、硫化油脂和苯并三唑，以形成为表2的实施例2中记载的含量，搅拌0.5小时后，通过自然放冷，冷却至25℃后，利用三辊磨进行处理，脱泡，得到润滑脂组合物y1-1。
＜制造例6＞
一边将在制造例5中得到的基础润滑脂y1在120℃进行搅拌，一边添加作为其他润滑脂用添加剂的酚系抗氧化剂和苯并三唑，以形成为表2的实施例3中记载的含量，搅拌0.5小时后，通过自然放冷，冷却至25℃后，利用三辊磨进行处理，脱泡，得到润滑脂组合物y1-2（实施例3）。
＜制造例7＞
一边将制造例1中得到的基础润滑脂x1在120℃进行搅拌，一边添加作为有机钼系化合物（c）的modtc、作为二硫代磷酸锌（d）的zndtp、以及作为其他润滑脂用添加剂的酚系抗氧化剂、硫化油脂和苯并三唑，以形成为表2的实施例4中记载的含量，搅拌0.5小时后，通过自然放冷，冷却至25℃后，利用三辊磨进行处理，脱泡，得到润滑脂组合物x1-1（实施例4）。
＜制造例8＞
一边将制造例1中得到的基础润滑脂x1在120℃进行搅拌，一边添加作为其他润滑脂用添加剂的酚系抗氧化剂和苯并三唑，以形成为表2的实施例5中记载的含量，搅拌0.5小时后，通过自然放冷，冷却至25℃后，利用三辊磨进行处理，脱泡，得到润滑脂组合物x1-2（实施例5）。
对于制造例1～4中制造的基础润滑脂，进行以下的srv试验1，测定磨痕直径。结果示于表1。
另外，对于制造例5～8中制作的润滑脂组合物，进行以下的srv试验2和3，测定低负荷时的摩擦系数和高负荷时的摩擦系数。结果示于表2。
应予说明，在表1和表2中，“cy”是指环己胺，“c18”是指硬脂胺。
［srv试验1：磨痕直径的测定］
根据astmd5706，使用srv试验机（optimol公司制），在下述的条件下，测定使用制备的基础润滑脂时的球的磨痕直径（mm）。
・球：aisi52100
・圆盘：aisi52100
・频率：50hz
・振幅：3.0mm
・负荷：200n
・温度：40℃
・试验时间：30分钟。
［srv试验2：摩擦系数（低负荷）的测定］
根据astmd5706，使用srv试验机（optimol公司制），在下述的条件下，测定使用制备的润滑脂组合物时的摩擦系数。应予说明，将从试验开始后20分钟至试验结束为止的10分钟的摩擦系数的平均值设为摩擦系数（低负荷）。
・球：aisi52100
・圆盘：aisi52100
・频率：30hz
・振幅：3.0mm
・负荷：35n
・温度：40℃
・试验时间：30分钟。
［srv试验3：摩擦系数（高负荷）的测定］
根据astmd5706，使用srv试验机（optimol公司制），在下述的条件下，测定使用制备的润滑脂组合物时的摩擦系数。应予说明，将从试验开始后20分钟至试验结束为止的10分钟的摩擦系数的平均值设为摩擦系数（高负荷）。
・球：aisi52100
・圆盘：aisi52100
・频率：30hz
・振幅：3.0mm
・负荷：200n
・温度：40℃
・试验时间：30分钟。
[表1]
[表2]
由表1可知以下内容。
可知对于满足对于通式（b1）所示的脲系增稠剂（b）所规定的“要件（b）：x/y比为10/90～75/25。”的实施例1的基础润滑脂x1而言，磨痕直径小，具有优异的耐磨损性，另一方面，对于包含不满足要件（b）的脲系增稠剂的、比较例1～3的基础润滑脂x2、x3、和x4而言，磨痕直径大，耐磨损性差。
另外，由表2可知以下内容。
实施例2～5的润滑脂组合物在低负荷和高负荷的任意情况下，srv试验中的摩擦系数都小。因此，可知在低负荷和高负荷的任意情况下，摩擦特性都优异。
特别地，可知通过如实施例2和4的润滑脂组合物y1-1和x1-1那样，作为添加剂，使用作为有机钼系化合物（c）的modtc和作为二硫代磷酸锌（d）的zndtp，从而srv试验中的摩擦系数大为降低，摩擦特性极其优异。
另外，可知如实施例2和3的润滑脂组合物y1-1和y1-2那样，利用高分散法得到的润滑脂组合物与利用常规方法得到的实施例4和5的润滑脂组合物x1-1和x1-2相比，srv试验中的摩擦系数更为降低，摩擦特性更为优异。
应予说明，如实施例2和3的润滑脂组合物y1-1和y1-2那样，利用高分散法得到的润滑脂组合物在粒径分布曲线中，成为最大频率的峰满足下述要件（i）和（ii）。
・要件（i）：前述峰的成为最大频率的粒径为1.0μm以下。
・要件（ii）：前述峰的半峰宽为1.0μm以下。
另一方面，利用常规方法得到的实施例4和5的润滑脂组合物x1-1和x1-2不满足上述要件（i）和（ii）。
这样，可知通过满足上述要件（i）和（ii），形成为srv试验中的摩擦系数更为降低、摩擦特性更为优异的润滑脂组合物。
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