一种渣油加氢废催化剂的低温热解方法与系统与流程

本发明涉及化工技术领域，具体而言，是涉及一种渣油加氢废催化剂的低温热解方法与系统。

背景技术：

在现有技术中，目前关于渣油加氢废催化剂还没有特别有效的处理方法，现有的处理方法一般是单纯的加热处理，处理的设备一般是加热反应釜，现有渣油加氢废催化剂的处理技术至少存在着如下所述的技术缺陷：

1、加热处理时，油分气化，使反应釜内压力快速升高，不仅导致反应变慢甚至停滞，而且导致反应釜的密封性能下降；

2、加热处理时，油分气化，使反应釜内油气浓度骤然增高，导致气化温度增加，油气挥发效率变慢，油分气化的所需热能（电加热）更多，生产成本大幅度增加；

3、加热处理时，油分气化状况很不稳定，导致反应釜内的温度、压力等工艺参数不能准确控制，导致油分不能完全彻底处理干净，不能连续性生产；

4、加热处理时，排出的油气不能及时冷却，油气包含的大量液体油分也无法得到有效回收，油气直接排放会污染环境，油气净化处理时又需要大量的资金投入；

5、加热处理时，只能间歇式加热处理，一批料处理完降温，排出来再进行下一批，并且需要多个反应釜配合使用，原料频繁转换操作场所，不仅费时费力，占用了大量的作业空间，而且还容易导致生产安全事故。

6、加热处理时，需要频繁进行升温和降温，不仅能耗高，而且处理能力低，浪费了大量的人力物力，难以进行自动化、大批量、工业化操作。

因此，寻找一种有效的渣油加氢废催化剂的低温热解方法与系统是当务之急，且意义重大。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种渣油加氢废催化剂的低温热解方法与系统，以解决例如上述现有技术问题。

在一个方面，本发明公开了一种渣油加氢废催化剂的低温热解方法，该方法包括如下步骤：

s100、原料脱油：利用进料螺旋输送器（1），将原料依次通过第一回转窑（2）和第二回转窑（3）分别进行脱油；

s200、一次油分气化：所述第一回转窑（2）炉内温度300-600℃，炉内负压为0.005-0.02mpa，油分气化后形成一次油气；

s300、二次油分气化：所述第二回转窑（3）炉内温度300-600℃，炉内负压为0.005-0.02mpa，油分气化后形成二次油气；

s400、物料收集：脱油后的固体物料，离开所述进料螺旋输送器（1）进入窑尾密封罩（4）内，然后从所述窑尾密封罩（4）掉落进入出料螺旋输送器（5），冷却水进水管（6）和冷却水出水管（7）接通冷水，固体物料冷却后落入接料桶（8）；

s500、液体油回收：所述一次油气和二次油气依次通过表冷管道（9）和油水分离器（10），冷却成液体油后进入油罐（11）回收；

s600、油气自循环：所述一次油气和二次油气依次通过表冷管道（9）、油水分离器（10）以及换热器（21），形成液体油和不凝气体，所述液体油进入油罐（11）回收，所述不凝气体依次通过水封阻燃罐（12）、水环真空泵（13）、循环水箱（14）、尾气管道（15）、尾气水封罐（16）后进入窑尾密封罩（4）和窑头密封罩（17）內，将炉内的油气吹出炉膛，构成油气自循环通路。

根据本发明的实施例，在步骤s600中，所述不凝气体通过水封阻燃罐（12）时形成液体油，所述液体油进入油罐（11）回收。

根据本发明的实施例，所述第一回转窑（2）和第二回转窑（3）为密封式外加热旋转炉。

根据本发明的实施例，所述第一回转窑（2）和第二回转窑（3）以20赫兹旋转。

根据本发明的实施例，所述进料螺旋输送器（1）以2-5赫兹旋转，所述出料螺旋输送器（5）以3-10赫兹旋转。

根据本发明的实施例，原料在所述第一回转窑（2）和所述第二回转窑（3）脱油的时间为3个小时。

在另一个方面，本发明还公开了一种适用于上述渣油加氢废催化剂的低温热解方法的系统，该系统包括：进料螺旋输送器（1）、第一回转窑（2）、第二回转窑（3）、窑尾密封罩（4）、出料螺旋输送器（5）、冷却水进水管（6）、冷却水出水管（7）、接料桶（8）、表冷管道（9）、油水分离器（10）、油罐（11）、水封阻燃罐（12）、水环真空泵（13）、循环水箱（14）、尾气管道（15）、窑头密封罩（17）、油气管道（18）及换热器（21）；

所述进料螺旋输送器（1）贯穿于所述第一回转窑（2）和第二回转窑（3）內，以使输送原料依次通过所述第一回转窑（2）和第二回转窑（3）分别进行脱油；

所述第一回转窑（2）与所述窑头密封罩（17）连接，所述第二回转窑（3）与所述窑尾密封罩（4）连接，所述窑头密封罩（17）和所述窑尾密封罩（4）均与所述油气管道（18）连接，所述表冷管道（9）与所述油气管道（18）连接，所述油水分离器（10）与所述表冷管道（9）连接，所述油罐（11）与所述油水分离器（10）连接；

所述换热器（21）分别与所述油水分离器（10）和所述油罐（11）连接，所述水封阻燃罐（12）与所述换热器（21）连接，所述水环真空泵（13）与所述水封阻燃罐（12）连接，所述循环水箱（14）与所述水环真空泵（13）连接，所述尾气管道（15）与所述循环水箱（14）连接，所述窑头密封罩（17）和所述窑尾密封罩（4）均与所述尾气管道（15）连接；

所述出料螺旋输送器（5）与所述窑尾密封罩（4）连接，所述冷却水进水管（6）和冷却水出水管（7）均所述出料螺旋输送器（5）连接，所述接料桶（8）设置在所述出料螺旋输送器（5）的下方。

根据本发明的实施例，所述水封阻燃罐（12）与所述油罐（11）连接。

根据本发明的实施例，还包括尾气水封罐（16），所述尾气水封罐（16）分别与所述尾气管道（15）和所述窑尾密封罩（4）连接。

根据本发明的实施例，所述出料螺旋输送器（5）设置有固体料出口（19），所述油罐（11）连接有输油泵（20）。

相关技术人员可以理解的是，前面关于渣油加氢废催化剂的低温热解方法所描述的特征和效果，当然地也适用于该系统，不再赘述。

本发明的渣油加氢废催化剂的低温热解方法与系统的有益效果至少如下所述：

1、利用第一回转窑（2）和第二回转窑（3）可以多次、反复对原料的油分进行脱油处理，直至油分完全彻底处理干净，且整个脱油过程均为自动化操作。

2、第一回转窑（2）和第二回转窑（3）蒸发的油气能及时到油气冷却系统冷却，从而使两者的内部温度参数能够得到准确控制。

3、油气可以及时排出，不会导致第一回转窑（2）和第二回转窑（3）内部的油气浓度过高，从而使两者的内部压力能够得到准确控制。

4、不凝油气返回第一回转窑（2）和第二回转窑（3）后，使两者的内部保持了微负压状态，不仅减轻了密封承压，而且有力确保了生产更加安全。

5、本发明的进料设备、出料设备、液体油回收设备、油气自循环设备四者均为结构一体化设计，而且进料设备、出料设备、液体油回收设备、油气自循环设备四者均连接在一起，从而实现了整个系统的结构一体化，进而使进料、出料、液体油回收、油气自循环等所有过程都实现了自动化、连续化、工业化操作，整个过程无需变换作业场所，可以有效防止不必要的热量损失，有利于减少电能用量。

6、本发明没有任何有害尾气排出，从而有利于环境保护。

7、本发明可以回收得到大量的液体油，该回收的液体油可以应用在多个方面，例如可以当燃料油出售，从而创造巨大的经济价值等。

8、整个处理过程，自始而终，不用添加任何处理试剂，不仅可以节省大量的资金，而且还彻底避免了新杂质的产生，一举多得，取得了良好的综合效益。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明一个实施例中的渣油加氢废催化剂的低温热解方法的工艺流程示意图；

图2是根据本发明一个实施例中的渣油加氢废催化剂的低温热解系统的结构示意图。

附图标记：

1-进料螺旋输送器、2-第一回转窑、3-第二回转窑、4-窑尾密封罩、5-出料螺旋输送器、6-冷却水进水管、7-冷却水出水管、8-接料桶、9-表冷管道、10-油水分离器、11-油罐、12-水封阻燃罐、13-水环真空泵、14-循环水箱、15-尾气管道、16-尾气水封罐、17-窑头密封罩、18-油气管道、19-固体料出口、20-输油泵、21-换热器。

具体实施方式

下面通过具体的实施例，并结合附图对本发明做进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。另外，实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本说明书的描述中，术语“连接”、“安装”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连；可以是机械连接，也可以是电路连接等。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本说明书的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

在本说明书的描述中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下。由语句“包括一个......限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素”。

在本说明书的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“正向、反向、第一、第二、左、右”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性、唯一位置关系、数量限制、绝对操作工序或者隐含指明所指示的技术特征的数量，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本说明书中的具体含义。

本发明的技术原理

本发明的发明人在研究中发现，在现有技术中，目前关于渣油加氢废催化剂还没有特别有效的处理方法，现有的处理方法一般是单纯的加热处理，处理的设备一般是加热反应釜，现有渣油加氢废催化剂的处理技术至少存在着如下所述的技术缺陷：

（1）加热处理时，油分气化，使反应釜内压力快速升高，不仅导致反应变慢甚至停滞，而且导致反应釜的密封性能下降；

（2）加热处理时，油分气化，使反应釜内油气浓度骤然增高，导致气化温度增加，油气挥发效率变慢，油分气化的所需热能（电加热）更多，生产成本大幅度增加；

（3）加热处理时，油分气化状况很不稳定，导致反应釜内的温度、压力等工艺参数不能准确控制，导致油分不能完全彻底处理干净，不能连续性生产；

（4）加热处理时，排出的油气不能及时冷却，油气包含的大量液体油分也无法得到有效回收，油气直接排放会污染环境，油气净化处理时又需要大量的资金投入；

（5）加热处理时，只能间歇式加热处理，一批料处理完降温，排出来再进行下一批，并且需要多个反应釜配合使用，原料频繁转换操作场所，不仅费时费力，占用了大量的作业空间，而且还容易导致生产安全事故。

（6）加热处理时，需要频繁进行升温和降温，不仅能耗高，而且处理能力低，浪费了大量的人力物力，难以进行自动化、大批量、工业化操作。

本发明的发明人基于上述研究发现，在付出大量创造性劳动的基础上，发明人设计了本发明的独特技术方案，主要有以下8点重大技术改进，从而成功解决了以上所述的现有技术缺陷：

1、自动化原料输送：

根据本发明的实施例，如图1和图2所示，利用进料螺旋输送器（1），输送原料依次通过第一回转窑（2）和第二回转窑（3）分别进行脱油，整个输送过程实现了自动化操作。

2、自动化物料收集：

根据本发明的实施例，如图1和图2所示，脱油后的固体物料，离开进料螺旋输送器（1）进入窑尾密封罩（4）内，然后从窑尾密封罩（4）掉落进入出料螺旋输送器（5），冷却水进水管（6）和冷却水出水管（7）接通冷水，固体物料冷却后落入接料桶（8），整个物料收集过程实现了自动化操作。

3、多次油分气化处理：

根据本发明的实施例，如图1和图2所示，第一回转窑（2）和第二回转窑（3）可以设置有多个数量的，从而利用第一回转窑（2）和第二回转窑（3）可以多次、反复对原料的油分进行脱油处理，直至油分完全彻底处理干净，且整个脱油过程均为自动化操作。

4、液体油回收：

根据本发明的实施例，如图1和图2所示，第一回转窑（2）和第二回转窑（3）脱油时所产生的一次油气和二次油气依次通过表冷管道（9）进行冷却，再通过油水分离器（10）分离出液体油，液体油进入油罐（11），从而使油气中包含的大量液体油分得到回收，整个液体油回收过程实现了自动化操作。

5、油气自循环：

根据本发明的实施例，如图1和图2所示，一次油气和二次油气依次通过表冷管道（9）、油水分离器（10）以及换热器（21），形成液体油和不凝气体，液体油进入油罐（11）得到回收，而不凝气体还依次通过水封阻燃罐（12）、水环真空泵（13）、循环水箱（14）、尾气管道（15）、尾气水封罐（16）后进入窑尾密封罩（4）和窑头密封罩（17）內，将炉内的油气吹出炉膛，构成油气自循环通路，该油气自循环通路独特设计的好处至少有三点：

其一、第一回转窑（2）和第二回转窑（3）蒸发的油气能及时到油气冷却系统冷却，从而使两者的内部温度参数能够得到准确控制；

其二、油气可以及时排出，不会导致第一回转窑（2）和第二回转窑（3）内部的油气浓度过高，从而使两者的内部压力能够得到准确控制；

其三、不凝油气返回第一回转窑（2）和第二回转窑（3）后，使两者的内部保持了微负压状态，不仅减轻了密封承压，而且有力确保了生产更加安全。

如上所述，由于第一回转窑（2）和第二回转窑（3）的温度、压力等工艺参数都能准确得到控制，从而不仅使油分能够完全彻底处理干净，而且还能够连续性、高效率生产。另外，整个油气自循环过程也实现了自动化操作。

6、一体化结构设计：

本发明的发明人经过大量的创造性研究，将渣油加氢废催化剂的低温热解方法的系统进行了如下几点所述的一体化结构设计：

（1）进料设备的结构一体化

根据本发明的实施例，如图2所示，进料螺旋输送器（1）贯穿于第一回转窑（2）和第二回转窑（3）內，如此设计，进料螺旋输送器（1）可以输送原料依次通过第一回转窑（2）和第二回转窑（3）分别进行脱油，整个脱油过程实现了自动化操作。

（2）出料设备的结构一体化

根据本发明的实施例，如图2所示，出料螺旋输送器（5）与窑尾密封罩（4）连接，冷却水进水管（6）和冷却水出水管（7）均出料螺旋输送器（5）连接，接料桶（8）设置在出料螺旋输送器（5）的下方，如此设计，脱油后的固体物料，自动冷却，冷却后自动落入接料桶（8），整个物料收集过程实现了自动化操作。

（3）液体油回收设备的结构一体化

根据本发明的实施例，如图2所示，液体油回收所用的表冷管道（9）、油水分离器（10）、油罐（11）等设备，均一体连接在一起，整个液体油回收过程实现了自动化操作。

（4）油气自循环设备的结构一体化

根据本发明的实施例，如图2所示，油气自循环所用的表冷管道（9）、油水分离器（10）、油罐（11）、水封阻燃罐（12）、水环真空泵（13）、循环水箱（14）、尾气管道（15）等设备，均一体连接在一起，整个油气自循环过程实现了自动化操作。

（5）整个系统的结构一体化

如上所述，进料设备、出料设备、液体油回收设备、油气自循环设备四者均为结构一体化设计，而且进料设备、出料设备、液体油回收设备、油气自循环设备四者均连接在一起，从而实现了整个系统的结构一体化，进而使进料、出料、液体油回收、油气自循环等所有过程都实现了自动化、连续化、工业化操作，整个过程无需变换作业场所，可以有效防止不必要的热量损失，有利于减少电能用量。

7、回收产品创造经济价值：

本发明可以回收得到大量的液体油，该回收的液体油可以应用在多个方面，例如可以当燃料油出售，从而创造巨大的经济价值等。

8、不用任何处理试剂：

需要特别说明的是，本发明还有一个最大的一个技术成就是：整个处理过程，自始而终，不用添加任何处理试剂，不仅可以节省大量的资金，而且还彻底避免了新杂质的产生，一举多得，取得了良好的综合效益。

本发明的具体实施例

下面结合附图1和图2，通过具体的实施例，对本发明做进一步的说明，需要说明的是这些实施例仅仅是为了说明目的，而不能以任何方式解释成对本发明的限制。另外，在下列实施例中如果没有特别说明，则所采用的设备和材料均为市售可得的。

实施1

一、实验原料

1、原料：

渣油加氢废催化剂，来源于某炼油厂，该渣油加氢废催化剂的成分及其各自的百分比含量为：氧化铝65%，钼4%，五氧化二钒15%，油15%，该渣油加氢废催化剂的理化特性为：柴油气味，黑色三叶草形状固体。

2、设备：

进料螺旋输送器（1）、第一回转窑（2）、第二回转窑（3）、窑尾密封罩（4）、出料螺旋输送器（5）、冷却水进水管（6）、冷却水出水管（7）、接料桶（8）、表冷管道（9）、油水分离器（10）、油罐（11）、水封阻燃罐（12）、水环真空泵（13）、循环水箱（14）、尾气管道（15）、尾气水封罐（16）、窑头密封罩（17）、油气管道（18）、输油泵（20）及换热器（21），其中，第一回转窑（2）和第二回转窑（3）均为密封式外加热旋转炉。

二、实验步骤：

s100、原料脱油：利用进料螺旋输送器（1），将原料依次通过第一回转窑（2）和第二回转窑（3）分别进行脱油，其中，进料螺旋输送器（1）以2赫兹旋转，第一回转窑（2）和第二回转窑（3）以20赫兹旋转，原料在第一回转窑（2）和第二回转窑（3）脱油的时间为3个小时；

s200、一次油分气化：第一回转窑（2）炉内温度350℃，炉内负压为0.005mpa，油分气化后形成一次油气；

s300、二次油分气化：第二回转窑（3）炉内温度600℃，炉内负压为0.008mpa，油分气化后形成二次油气；

s400、物料收集：脱油后的固体物料，离开进料螺旋输送器（1）进入窑尾密封罩（4）内，然后从窑尾密封罩（4）掉落进入出料螺旋输送器（5），出料螺旋输送器（5）以3赫兹旋转，冷却水进水管（6）和冷却水出水管（7）接通冷水，固体物料冷却后落入接料桶（8）；

s500、液体油回收：一次油气和二次油气依次通过表冷管道（9）和油水分离器（10），冷却成液体油后进入油罐（11），启动输油泵（20）回收液体油；

s600、油气自循环：一次油气和二次油气依次通过表冷管道（9）、油水分离器（10）以及换热器（21），形成液体油和不凝气体，液体油进入油罐（11）回收，不凝气体依次通过水封阻燃罐（12）、水环真空泵（13）、循环水箱（14）、尾气管道（15）、尾气水封罐（16）后进入窑尾密封罩（4）和窑头密封罩（17）內，当氮气使用，将炉内的油气吹出炉膛。

三、实验结果：

（1）固体物料产品黑色，具有微微的柴油气味，说明绝大部分的油分被处理干净。

（2）回收到液体油，该液体油可以应用在多个方面，例如可以当燃料油出售，再次创造经济价值。

（3）没有任何有害尾气排出，有利于环境保护。

（4）整个处理过程，自始而终，不用添加任何处理试剂，不仅可以节省大量的资金，而且还彻底避免了新杂质的产生，一举多得，取得了良好的综合效益

（5）进料、出料、液体油回收、油气自循环等整个过程都实现了自动化操作，节省了大量的人力物力，且整个过程无需变换作业场所，可以有效防止不必要的热量损失，有利于减少电能用量。

实施2

一、实验原料

1、原料：

渣油加氢废催化剂，来源于某炼油厂，该渣油加氢废催化剂的成分及其各自的百分比含量为：氧化铝65%，钼4%，五氧化二钒15%，油15%，该渣油加氢废催化剂的理化特性为：柴油气味，黑色三叶草形状固体。

2、设备：

进料螺旋输送器（1）、第一回转窑（2）、第二回转窑（3）、窑尾密封罩（4）、出料螺旋输送器（5）、冷却水进水管（6）、冷却水出水管（7）、接料桶（8）、表冷管道（9）、油水分离器（10）、油罐（11）、水封阻燃罐（12）、水环真空泵（13）、循环水箱（14）、尾气管道（15）、尾气水封罐（16）、窑头密封罩（17）、油气管道（18）、输油泵（20）及换热器（21），其中，第一回转窑（2）和第二回转窑（3）均为密封式外加热旋转炉。

二、实验步骤：

s100、原料脱油：利用进料螺旋输送器（1），将原料依次通过第一回转窑（2）和第二回转窑（3）分别进行脱油，其中，进料螺旋输送器（1）以5赫兹旋转，第一回转窑（2）和第二回转窑（3）以20赫兹旋转，原料在第一回转窑（2）和第二回转窑（3）脱油的时间为3个小时；

s200、一次油分气化：第一回转窑（2）炉内温度500℃，炉内负压为0.005mpa，油分气化后形成一次油气；

s300、二次油分气化：第二回转窑（3）炉内温度600℃，炉内负压为0.008mpa，油分气化后形成二次油气；

s400、物料收集：脱油后的固体物料，离开进料螺旋输送器（1）进入窑尾密封罩（4）内，然后从窑尾密封罩（4）掉落进入出料螺旋输送器（5），出料螺旋输送器（5）以10赫兹旋转，冷却水进水管（6）和冷却水出水管（7）接通冷水，固体物料冷却后落入接料桶（8）；

s500、液体油回收：一次油气和二次油气依次通过表冷管道（9）和油水分离器（10），冷却成液体油后进入油罐（11），启动输油泵（20）回收液体油；

s600、油气自循环：一次油气和二次油气依次通过表冷管道（9）、油水分离器（10）以及换热器（21），形成液体油和不凝气体，液体油进入油罐（11）回收，不凝气体依次通过水封阻燃罐（12）、水环真空泵（13）、循环水箱（14）、尾气管道（15）、尾气水封罐（16）后进入窑尾密封罩（4）和窑头密封罩（17）內，当氮气使用，将炉内的油气吹出炉膛。

三、实验结果：

（1）固体物料产品黑色，柴油气味基本消失，说明绝大部分的油分被处理干净。

（2）回收到液体油，该液体油可以应用在多个方面，例如可以当燃料油出售，再次创造经济价值。

（3）没有任何有害尾气排出，有利于环境保护。

（4）整个处理过程，自始而终，不用添加任何处理试剂，不仅可以节省大量的资金，而且还彻底避免了新杂质的产生，一举多得，取得了良好的综合效益。

（5）进料、出料、液体油回收、油气自循环等整个过程都实现了自动化操作，节省了大量的人力物力，且整个过程无需变换作业场所，可以有效防止不必要的热量损失，有利于减少电能用量。

实施3

一、实验原料

1、原料：

渣油加氢废催化剂，来源于某炼油厂，该渣油加氢废催化剂的成分及其各自的百分比含量为：氧化铝65%，钼4%，五氧化二钒15%，油15%，该渣油加氢废催化剂的理化特性为：柴油气味，黑色三叶草形状固体。

2、设备：

进料螺旋输送器（1）、第一回转窑（2）、第二回转窑（3）、窑尾密封罩（4）、出料螺旋输送器（5）、冷却水进水管（6）、冷却水出水管（7）、接料桶（8）、表冷管道（9）、油水分离器（10）、油罐（11）、水封阻燃罐（12）、水环真空泵（13）、循环水箱（14）、尾气管道（15）、尾气水封罐（16）、窑头密封罩（17）、油气管道（18）、输油泵（20）及换热器（21），其中，第一回转窑（2）和第二回转窑（3）均为密封式外加热旋转炉。

二、实验步骤：

s100、原料脱油：利用进料螺旋输送器（1），将原料依次通过第一回转窑（2）和第二回转窑（3）分别进行脱油，其中，进料螺旋输送器（1）以3赫兹旋转，第一回转窑（2）和第二回转窑（3）以20赫兹旋转，原料在第一回转窑（2）和第二回转窑（3）脱油的时间为3个小时；

s200、一次油分气化：第一回转窑（2）炉内温度300℃，炉内负压为0.005mpa，油分气化后形成一次油气；

s300、二次油分气化：第二回转窑（3）炉内温度400℃，炉内负压为0.008mpa，油分气化后形成二次油气；

s400、物料收集：脱油后的固体物料，离开进料螺旋输送器（1）进入窑尾密封罩（4）内，然后从窑尾密封罩（4）掉落进入出料螺旋输送器（5），出料螺旋输送器（5）以7赫兹旋转，冷却水进水管（6）和冷却水出水管（7）接通冷水，固体物料冷却后落入接料桶（8）；

s500、液体油回收：一次油气和二次油气依次通过表冷管道（9）和油水分离器（10），冷却成液体油后进入油罐（11），启动输油泵（20）回收液体油；

s600、油气自循环：一次油气和二次油气依次通过表冷管道（9）、油水分离器（10）以及换热器（21），形成液体油和不凝气体，液体油进入油罐（11）回收，不凝气体依次通过水封阻燃罐（12）、水环真空泵（13）、循环水箱（14）、尾气管道（15）、尾气水封罐（16）后进入窑尾密封罩（4）和窑头密封罩（17）內，当氮气使用，将炉内的油气吹出炉膛。

三、实验结果：

（1）固体物料产品黑色，柴油气味基本消失，说明绝大部分的油分被处理干净。

（2）回收到液体油，该液体油可以应用在多个方面，例如可以当燃料油出售，再次创造经济价值。

（3）没有任何有害尾气排出，有利于环境保护。

（4）整个处理过程，自始而终，不用添加任何处理试剂，不仅可以节省大量的资金，而且还彻底避免了新杂质的产生，一举多得，取得了良好的综合效益。

（5）进料、出料、液体油回收、油气自循环等整个过程都实现了自动化操作，节省了大量的人力物力，且整个过程无需变换作业场所，可以有效防止不必要的热量损失，有利于减少电能用量。

需要特别说明的是，对于本领域技术人员易于理解的、现有技术的或已经阐述过的技术特征和有益技术效果，在此不予赘述。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。