一种润滑及缓冲效果好的润滑油及制备方法与流程

本发明涉及润滑油技术领域，具体为一种润滑及缓冲效果好的润滑油及制备方法。

背景技术：

润滑油是用在各种类型汽车、机械设备上以减少摩擦，保护机械及加工件的液体或半固体润滑剂，主要起润滑、辅助冷却、防锈、清洁、密封和缓冲等作用。

润滑油主要作用于两个相互接触的物体之间，减少了接触物体之间的摩擦和磨损，然而在高速运转的过程中不仅仅有摩擦，同样有振动和冲击，然而市面上大多数润滑油只具有润滑作用，无法降低物体之间的振动和冲击，增加了物体相对运动过程中破损的几率，同时当物体之间的负载较大时，将物体之间的润滑油挤出，从而增大了物体之间的摩擦力，造成磨损和破损的情况，同时润滑油在制备的过程中，有难溶的固体微粒和杂质，降低了润滑油的纯度，大大降低了润滑油的品质。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种润滑及缓冲效果好的润滑油及制备方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种润滑及缓冲效果好的润滑油，配方包括：基础油、防锈剂、抗泡剂、抗氧化剂、防腐剂、硫化猪油、亚磷酸二正丁酯、聚甲基丙烯酸长链脂肪醇酯和低分子聚丁烯，各组分的重量份数分别是：130-150份的基础油、2-6份的防锈剂、0.05-2份的抗泡剂、2-4份的抗氧化剂、1-2份的防腐剂、0.5-2份的硫化猪油、0.5-2份的亚磷酸二正丁酯、1-2份的聚甲基丙烯酸长链脂肪醇酯和1-2份的低分子聚丁烯。

一种润滑及缓冲效果好的润滑油的制备方法，包括以下步骤，步骤一，配料称重；步骤二，过滤除杂；步骤三，混合液配制；步骤四，缓冲液制备；步骤五，升温搅拌；步骤六，二次搅拌；步骤七，密封静置；步骤八，二次过滤；步骤九，包装入库；

其中在上述步骤一中，按照各组分的重量份数分别进行称取130-150份的基础油、2-6份的防锈剂、0.05-2份的抗泡剂、2-4份的抗氧化剂、1-2份的防腐剂、0.5-2份的硫化猪油、0.5-2份的亚磷酸二正丁酯、1-2份的聚甲基丙烯酸长链脂肪醇酯和1-2份的低分子聚丁烯；

其中在上述步骤二中，将步骤一中称取的基础油依次经过10μm和1μm的滤袋过滤备用；

其中在上述步骤三中，将步骤一中称取的亚磷酸二正丁酯和硫化猪油放入搅拌釜中，边加热边搅拌，直至两原料充分混合，制成混合液备用；

其中在上述步骤四中，将步骤一中称取的聚甲基丙烯酸长链脂肪醇酯和低分子聚丁烯加入密闭的搅拌罐中，加热搅拌，两原料充分混合后静置1-2h，过滤后制成缓冲液备用；

其中在上述步骤五中，取用气动搅拌机，将步骤二中过滤后的基础油投入气动搅拌机，边加热边搅拌，将步骤三中制备的混合液加入气动搅拌机，搅拌均匀后将步骤四中制成的缓冲液加入，充分搅拌后将步骤一中称取的防锈剂、抗泡剂、抗氧化剂和防腐剂依次加入，充分搅拌至溶液均匀后，制成润滑油半成品，冷却至室温备用；

其中在上述步骤六中，将步骤五中冷却至室温的半成品润滑油利用气动搅拌机进行二次搅拌,使各组分充分混合；

其中在上述步骤七中，将步骤六中的二次搅拌之后的润滑油半成品放入密封罐体中，随后在常温常压下静置2-3d；

其中在上述步骤八中，将步骤七中静置后润滑油半成品依次经过10μm和1μm的滤袋过滤，过滤后得到润滑油成品备用；

其中在上述步骤九中，将步骤八中过滤后的成品润滑油进行分瓶包装，随后放入仓库储存。

根据上述技术方案，所述基础油为中等粘度的矿物基础油。

根据上述技术方案，所述步骤三中，搅拌釜的转速为350-500r/min，搅拌时间为30-60min,搅拌釜内部工作温度为60-80℃。

根据上述技术方案，所述步骤四中，搅拌罐的转速为400-700r/min，搅拌时间为40-60min，工作温度为40-60℃。

根据上述技术方案，所述步骤五中，气动搅拌机的转速为1000-2500r/min，搅拌时间为3-5h,工作温度为80-100℃。

根据上述技术方案，所述步骤六中，二次搅拌的时间为1-2h。

与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：

1.该发明通过将基础油和本成品润滑油依次经过10μm和1μm的滤袋过滤，从而大大降低了润滑油中的杂质和微粒的含量，有利于提升润滑油纯度，提升了润滑油的品质。

2.该发明通过加入聚甲基丙烯酸长链脂肪醇酯和低分子聚丁烯复配形成缓冲液，从而增大了润滑油的粘度，有利于提升润滑油的缓冲性能。

3.该发明通过加入亚磷酸二正丁酯和硫化猪油复配的混合液，有利于在润滑的物体表面形成油膜，有利于提升该润滑油在高负载下的润滑效果，同时增加了润滑油的抗磨性能。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是本发明的方法流程图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1，本发明提供一种技术方案：

实施例1：

一种润滑及缓冲效果好的润滑油，配方包括：基础油、防锈剂、抗泡剂、抗氧化剂、防腐剂、硫化猪油、亚磷酸二正丁酯、聚甲基丙烯酸长链脂肪醇酯和低分子聚丁烯，各组分的重量份数分别是：130-150份的基础油、2-6份的防锈剂、0.05-2份的抗泡剂、2-4份的抗氧化剂、1-2份的防腐剂、0.5-2份的硫化猪油、0.5-2份的亚磷酸二正丁酯、1-2份的聚甲基丙烯酸长链脂肪醇酯和1-2份的低分子聚丁烯，且基础油为中等粘度的矿物基础油。

一种润滑及缓冲效果好的润滑油的制备方法，包括以下步骤，步骤一，配料称重；步骤二，过滤除杂；步骤三，混合液配制；步骤四，缓冲液制备；步骤五，升温搅拌；步骤六，二次搅拌；步骤七，密封静置；步骤八，二次过滤；步骤九，包装入库；

其中在上述步骤一中，按照各组分的重量份数分别进行称取130份的基础油、2份的防锈剂、0.05份的抗泡剂、2份的抗氧化剂、1份的防腐剂、0.5份的硫化猪油、0.5份的亚磷酸二正丁酯、1份的聚甲基丙烯酸长链脂肪醇酯和1份的低分子聚丁烯；

其中在上述步骤二中，将步骤一中称取的基础油依次经过10μm和1μm的滤袋过滤备用；

其中在上述步骤三中，将步骤一中称取的亚磷酸二正丁酯和硫化猪油放入搅拌釜中，边加热边搅拌，且搅拌釜的转速为350-500r/min，搅拌时间为30-60min,搅拌釜内部工作温度为60-80℃，直至两原料充分混合，制成混合液备用；

其中在上述步骤四中，将步骤一中称取的聚甲基丙烯酸长链脂肪醇酯和低分子聚丁烯加入密闭的搅拌罐中，加热搅拌，且搅拌罐的转速为400-700r/min，搅拌时间为40-60min，工作温度为40-60℃，两原料充分混合后静置1-2h，过滤后制成缓冲液备用；

其中在上述步骤五中，取用气动搅拌机，将步骤二中过滤后的基础油投入气动搅拌机，边加热边搅拌，将步骤三中制备的混合液加入气动搅拌机，搅拌均匀后将步骤四中制成的缓冲液加入，充分搅拌后将步骤一中称取的防锈剂、抗泡剂、抗氧化剂和防腐剂依次加入，充分搅拌至溶液均匀后，且气动搅拌机的转速为1000-2500r/min，搅拌时间为3-5h,工作温度为80-100℃，制成润滑油半成品，冷却至室温备用；

其中在上述步骤六中，将步骤五中冷却至室温的半成品润滑油利用气动搅拌机进行二次搅拌,且二次搅拌的时间为1-2h，使各组分充分混合；

其中在上述步骤七中，将步骤六中的二次搅拌之后的润滑油半成品放入密封罐体中，随后在常温常压下静置2-3d；

其中在上述步骤八中，将步骤七中静置后润滑油半成品依次经过10μm和1μm的滤袋过滤，过滤后得到润滑油成品备用；

其中在上述步骤九中，将步骤八中过滤后的成品润滑油进行分瓶包装，随后放入仓库储存。

实施例2：

一种润滑及缓冲效果好的润滑油，配方包括：基础油、防锈剂、抗泡剂、抗氧化剂、防腐剂、硫化猪油、亚磷酸二正丁酯、聚甲基丙烯酸长链脂肪醇酯和低分子聚丁烯，各组分的重量份数分别是：130-150份的基础油、2-6份的防锈剂、0.05-2份的抗泡剂、2-4份的抗氧化剂、1-2份的防腐剂、0.5-2份的硫化猪油、0.5-2份的亚磷酸二正丁酯、1-2份的聚甲基丙烯酸长链脂肪醇酯和1-2份的低分子聚丁烯，且基础油为中等粘度的矿物基础油。

一种润滑及缓冲效果好的润滑油的制备方法，包括以下步骤，步骤一，配料称重；步骤二，过滤除杂；步骤三，混合液配制；步骤四，缓冲液制备；步骤五，升温搅拌；步骤六，二次搅拌；步骤七，密封静置；步骤八，二次过滤；步骤九，包装入库；

其中在上述步骤一中，按照各组分的重量份数分别进行称取150份的基础油、6份的防锈剂、2份的抗泡剂、4份的抗氧化剂、2份的防腐剂、2份的硫化猪油、2份的亚磷酸二正丁酯、2份的聚甲基丙烯酸长链脂肪醇酯和2份的低分子聚丁烯；

其中在上述步骤二中，将步骤一中称取的基础油依次经过10μm和1μm的滤袋过滤备用；

其中在上述步骤三中，将步骤一中称取的亚磷酸二正丁酯和硫化猪油放入搅拌釜中，边加热边搅拌，且搅拌釜的转速为350-500r/min，搅拌时间为30-60min,搅拌釜内部工作温度为60-80℃，直至两原料充分混合，制成混合液备用；

其中在上述步骤四中，将步骤一中称取的聚甲基丙烯酸长链脂肪醇酯和低分子聚丁烯加入密闭的搅拌罐中，加热搅拌，且搅拌罐的转速为400-700r/min，搅拌时间为40-60min，工作温度为40-60℃，两原料充分混合后静置1-2h，过滤后制成缓冲液备用；

其中在上述步骤五中，取用气动搅拌机，将步骤二中过滤后的基础油投入气动搅拌机，边加热边搅拌，将步骤三中制备的混合液加入气动搅拌机，搅拌均匀后将步骤四中制成的缓冲液加入，充分搅拌后将步骤一中称取的防锈剂、抗泡剂、抗氧化剂和防腐剂依次加入，充分搅拌至溶液均匀后，且气动搅拌机的转速为1000-2500r/min，搅拌时间为3-5h,工作温度为80-100℃，制成润滑油半成品，冷却至室温备用；

其中在上述步骤六中，将步骤五中冷却至室温的半成品润滑油利用气动搅拌机进行二次搅拌,且二次搅拌的时间为1-2h，使各组分充分混合；

其中在上述步骤七中，将步骤六中的二次搅拌之后的润滑油半成品放入密封罐体中，随后在常温常压下静置2-3d；

其中在上述步骤八中，将步骤七中静置后润滑油半成品依次经过10μm和1μm的滤袋过滤，过滤后得到润滑油成品备用；

其中在上述步骤九中，将步骤八中过滤后的成品润滑油进行分瓶包装，随后放入仓库储存。

实施例3：

一种润滑及缓冲效果好的润滑油，配方包括：基础油、防锈剂、抗泡剂、抗氧化剂、防腐剂、硫化猪油、亚磷酸二正丁酯、聚甲基丙烯酸长链脂肪醇酯和低分子聚丁烯，各组分的重量份数分别是：130-150份的基础油、2-6份的防锈剂、0.05-2份的抗泡剂、2-4份的抗氧化剂、1-2份的防腐剂、0.5-2份的硫化猪油、0.5-2份的亚磷酸二正丁酯、1-2份的聚甲基丙烯酸长链脂肪醇酯和1-2份的低分子聚丁烯，且基础油为中等粘度的矿物基础油。

一种润滑及缓冲效果好的润滑油的制备方法，包括以下步骤，步骤一，配料称重；步骤二，过滤除杂；步骤三，混合液配制；步骤四，缓冲液制备；步骤五，升温搅拌；步骤六，二次搅拌；步骤七，密封静置；步骤八，二次过滤；步骤九，包装入库；

其中在上述步骤一中，按照各组分的重量份数分别进行称取140份的基础油、4份的防锈剂、0.2份的抗泡剂、3份的抗氧化剂、1.5份的防腐剂、1份的硫化猪油、0.8份的亚磷酸二正丁酯、1.5份的聚甲基丙烯酸长链脂肪醇酯和1.5份的低分子聚丁烯；

其中在上述步骤二中，将步骤一中称取的基础油依次经过10μm和1μm的滤袋过滤备用；

其中在上述步骤三中，将步骤一中称取的亚磷酸二正丁酯和硫化猪油放入搅拌釜中，边加热边搅拌，且搅拌釜的转速为350-500r/min，搅拌时间为30-60min,搅拌釜内部工作温度为60-80℃，直至两原料充分混合，制成混合液备用；

其中在上述步骤四中，将步骤一中称取的聚甲基丙烯酸长链脂肪醇酯和低分子聚丁烯加入密闭的搅拌罐中，加热搅拌，且搅拌罐的转速为400-700r/min，搅拌时间为40-60min，工作温度为40-60℃，两原料充分混合后静置1-2h，过滤后制成缓冲液备用；

其中在上述步骤五中，取用气动搅拌机，将步骤二中过滤后的基础油投入气动搅拌机，边加热边搅拌，将步骤三中制备的混合液加入气动搅拌机，搅拌均匀后将步骤四中制成的缓冲液加入，充分搅拌后将步骤一中称取的防锈剂、抗泡剂、抗氧化剂和防腐剂依次加入，充分搅拌至溶液均匀后，且气动搅拌机的转速为1000-2500r/min，搅拌时间为3-5h,工作温度为80-100℃，制成润滑油半成品，冷却至室温备用；

其中在上述步骤六中，将步骤五中冷却至室温的半成品润滑油利用气动搅拌机进行二次搅拌,且二次搅拌的时间为1-2h，使各组分充分混合；

其中在上述步骤七中，将步骤六中的二次搅拌之后的润滑油半成品放入密封罐体中，随后在常温常压下静置2-3d；

其中在上述步骤八中，将步骤七中静置后润滑油半成品依次经过10μm和1μm的滤袋过滤，过滤后得到润滑油成品备用；

其中在上述步骤九中，将步骤八中过滤后的成品润滑油进行分瓶包装，随后放入仓库储存。

将上述实施例所得润滑油进行对比，所得结果如下表：

与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：该发明利用聚甲基丙烯酸长链脂肪醇酯和低分子聚丁烯混合制备成缓冲液，加入润滑油中，大大的增加了润滑油的粘度，有利于提升润滑油的缓冲性能，大大降低了物体相对运动时冲击造成的损伤，同时降低了该润滑油的凝固点，有利于提升其低温性能，并且通过亚磷酸二正丁酯和硫化猪油的混合制备成混合液，加入润滑油中，有利于提升润滑油在高负载下的润滑效果，提升了其抗磨性，有利于提升润滑效果，并且在制备过程中分别对基础油和半成品有进行过滤，充分去除杂质和微粒，有利于提升润滑油的纯度，提高了其质量和品质。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。