生物质炭化炉的制作方法

本实用新型涉及生物炭技术领域，具体涉及一种生物质炭化炉。

背景技术：

近年因为排放二氧化碳、一氧化二氮及甲烷等温室气体造成气候变迁影响，让科学家开始重视生物炭之运用，因为它有助于借由生物炭封存的方式，捕捉与清除大气中的温室气体，将它转化成非常稳定的形式，并储存在土壤中达数千年之久。此外，使用生物炭，可以增加20%的农业生产力、净化水质，并有助于减少化学肥料的使用。

生物炭在生产过程中需要先进行定型后再进行炭化，目前定型后的生物质在转运到炭化炉的过程中，容易吸收环境中的水分，使得其干燥程度降低，并且成型设备与炭化炉的占地面积较大，空间利用率不高，并且炭化炉高温废气的热量没有得到合理的利用。

技术实现要素：

本实用新型的目的是开发一种将炭化炉的高温废气用于干燥生物质，充分利用热量，并且成型设备与炭化设备组合以降低占地面积的生物质炭化炉。

本实用新型通过如下的技术方案实现：

生物质炭化炉，包括炉体，所述炉体上部设有抽气管，所述炉体顶部设有基座，所述基座上设有呈圆形布置的挡板，所述基座上设有与挡板同轴设置且顶面具有多个通孔的料筒，所述料筒底部侧壁设有多个四棱台形的压缩口，所述料筒外壁上设有与压缩口连通的压缩筒，所述挡板内壁上对应位置设有与压缩筒配合的断料板，所述料筒内转动设有挤料螺杆，所述挡板与料筒之间转动设有为圆环结构且与它们同轴设置的输送环，所述抽气管多圈缠绕在料筒外壁上，所述断料板靠近压缩筒的侧面具有斜面，所述斜面靠近压缩筒的端部为较高端，所述挡板上设有缺口，缺口处设有输料管和导向板，所述输料管与炉体上部连通，所述基座内以及料筒上分别设有驱动输送环及挤料螺杆转动的驱动源。

可选地，所述炉体设在支柱上，炉体内设有燃烧室，炉体内壁设有耐火内衬，所述炉体下部设有点火仓，所述炉体底部的出口设有插板阀。

可选地，所述压缩口面积较小的一面为出口端，出口端位于料筒外壁。

可选地，所述压缩筒在料筒外壁上沿料筒径向布置。

可选地，所述压缩筒内部的截面与压缩口出口端截面相同，所述料筒底部的多个压缩口等间距均匀设置。

可选地，所述挤料螺杆与料筒同轴设置，所述挤料螺杆底部与料筒底部转动连接。

可选地，所述料筒顶部对应设有与挤料螺杆传动连接的电机。

可选地，所述断料板斜面的较高端不低于压缩筒顶面高度。

可选地，所述输送环位于压缩筒的下部，所述基座内对应设有驱动输送环转动的电机，所述输送环表面设有一层橡胶层。

可选地，所述导向板在输送环转动的方向上斜向设置，导向板一端与料筒外壁固定连接，另一端向输送环转动方向倾斜并与缺口端部连接。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型将炭化炉与成型装置组合，不但减少了设备占地面积，并且炉体中的高温废气可对容纳生物质的料筒加热，使生物质进一步干燥，有效利用了高温废气中的热量，成型装置压制的生物质直接进入炉体，减少生物质在外部的暴露时间，防止其吸收外部环境中水分，成型装置可自动对生物质进行快速压缩成型，使其成为块状结构，利于块状生物炭的制作。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型结构图；

图2为料筒结构图；

图3为压缩筒结构图。

具体实施方式

在下文中，仅简单地描述了某些示例性实施例。正如本领域技术人员可认识到的那样，在不脱离本发明创造的精神或范围的情况下，可通过各种不同方式修改所描述的实施例。因此，附图和描述被认为本质上是示例性的而非限制性的。

在本发明创造的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明创造和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明创造的限制。

下面结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明。

如图1~3所示，本实用新型公开了一种生物质炭化炉，包括炉体13，所述炉体13上部设有抽气管12，所述炉体13顶部设有基座1，所述基座1上设有呈圆形布置的挡板2，所述基座1上设有与挡板2同轴设置且顶面具有多个通孔的料筒3，所述料筒3底部侧壁设有多个四棱台形的压缩口6，所述料筒3外壁上设有与压缩口6连通的压缩筒7，所述挡板2内壁上对应位置设有与压缩筒7配合的断料板8，所述料筒3内转动设有挤料螺杆5，所述挡板2与料筒3之间转动设有为圆环结构且与它们同轴设置的输送环11，所述抽气管12多圈缠绕在料筒3外壁上，所述断料板8靠近压缩筒7的侧面具有斜面，所述斜面靠近压缩筒7的端部为较高端，所述挡板2上设有缺口，缺口处设有输料管10和导向板9，所述输料管10与炉体13上部连通，所述基座1内以及料筒3上分别设有驱动输送环11及挤料螺杆5转动的驱动源。

在本申请的一个实施例中，炉体13设于支柱15上，所述炉体13内设有燃烧室，所述炉体13内壁设有耐火内衬，所述炉体13下部设有点火仓14，所述点火仓14为采用栅格与网格组成的炉箅围成的笼状刚性耐火点火仓，所述炉体13底部的出口设有插板阀，所述炉体13上部设有抽气管12以及输料管10，所述输料管10内设有插板阀。

炉体13顶部设有基座1，所述基座1上设有呈圆形布置的挡板2，所述挡板2竖直设置，所述基座1中部设有料筒3，所述料筒3为圆柱形筒状结构，所述料筒3顶面设有多个通孔，所述料筒3竖直设置并且与挡板2处于同轴状态。抽气管12由炉体13上部向上延伸，并多圈缠绕在料筒3外壁上。

料筒3上部设有与其内部连通的进料管4，所述料筒3底部侧壁圆周上等间距设有八个压缩口6，所述压缩口6为贯穿料筒3设置的四棱台形，所述压缩口6面积较小的一面为出口端，其位于料筒3外壁，压缩口6面积较大的一面为入口端，其位于料筒3内壁。

压缩口6的出口端截面的长和宽分别是五厘米和三厘米，所述料筒3底部外壁上对应位置设有与压缩口6的出口端连通的压缩筒7，所述压缩筒7内部的截面与压缩口6出口端截面相同，所述压缩筒7沿料筒3的径向布置。

料筒3内转动设有挤料螺杆5，所述挤料螺杆5与料筒3同轴线设置，所述挤料螺杆5底部与料筒3底部转动连接，所述挤料螺杆5上靠近料筒3底部的部分不设有螺旋叶片，所述料筒3顶部对应设有与挤料螺杆5传动连接的电机，电机驱动所述挤料螺杆5转动。

基座1上还转动设有输送环11，所述输送环11为圆环结构，所述输送环11与料筒3同轴线设置，所述输送环11转动设于挡板2与料筒3之间，所述输送环11位于压缩筒7的下部，所述基座1内对应设有驱动输送环11转动的电机，所述输送环11表面设有一层橡胶层。

挡板2上还设有缺口，所述缺口处与输料管10连通，缺口处还设有导向板9，所述导向板9在输送环11转动的方向上斜向设置，导向板9一端与料筒3外壁固定连接，另一端向输送环11转动方向倾斜并与缺口端部连接。挡板2上对应位置分别设有与压缩筒7配合的断料板8，所述断料板8竖直设置在挡板2内壁上并且位置与压缩筒7对应，使断料板8与压缩筒7处于料筒3的同一径向方向上，所述断料板8靠近压缩筒7的侧面为斜面，并且斜面靠近压缩筒7的一侧为较高端，靠近挡板2的一侧为较低端，所述斜面的较高端不低于压缩筒7顶面高度，并且断料板8具有一定厚度。

物料经过进料管4进入料筒3，电机驱动挤料螺杆5转动，驱动料筒3内的物料向底部运动，使底部的物料压缩，在挤料螺杆5运转产生的压力下，生物质物料被压入压缩口6，通过压缩口6后的生物质物料的规格与压缩口6出口端相同，生物质物料通过压缩筒7后完成成型并输出料筒3外，此时生物质被压缩呈长方体形，输出压缩筒7的生物质物料接触断料板8后，在断料板8斜面的作用下，生物质物料端部向下运动，直至生物质物料折断呈块状结构，掉在输送环11上，输送环11转动，直至成型后的生物质物料运动至导向板9处，在导向板9的导向下，滑出挡板2上的缺口并进入输料管10，由输料管10进入炉体13内，在炉体13内对块状的生物质进行炭化，抽气管12抽出的高温燃烧废气经过料筒3对料筒3内的生物质进行干燥，水汽由料筒3顶面的通孔输出，使高温废气得到利用。

本实用新型将炭化炉与成型装置组合，不但减少了设备占地面积，并且炉体13中的高温废气可对容纳生物质的料筒3加热，使生物质进一步干燥，有效利用了高温废气中的热量，成型装置压制的生物质直接进入炉体13，减少生物质在外部的暴露时间，防止其吸收外部环境中水分，成型装置可自动对生物质进行快速压缩成型，使其成为块状结构，利于块状生物炭的制作。

上述实施例只是本实用新型的较佳实施例，并不是对本实用新型技术方案的限制，只要是不经过创造性劳动即可在上述实施例的基础上实现的技术方案，均应视为落入本实用新型专利的权利保护范围内。