1.本发明涉及废矿物油上流预加氢过程与高耗氢油加氢过程的组合方法，第一富氢气体先经过低氢耗的废润滑油上流式预加氢反应过程r1得到的反应产物分离为第一热高分气和第一热高分油，基于第一热高分气的富氢气体进入高耗氢油加氢反应过程r2比如蒸馏煤焦油得到的馏分油这样的富芳烃油的加氢精制反应过程，r2反应产物分离为第二生成油和第二富氢气体，部分或全部基于新氢和或第二富氢气体的富氢气体作为第一富氢气体使用；r2反应产物热高分器分离出的第二热高分油，可进入通常包含加氢裂化过程的加氢提质反应过程r3，分离r3反应产物得到的富氢气体作为第三富氢气体可以进入r3和/或r2和/或r1，基于第二富氢气体的富氢气体可进入r3。
背景技术：
2.以下结合废润滑油浆液床加氢反应过程的操作来描述本发明的低氢耗的废矿物油上流式预加氢反应过程r1，它同样适合于加工废矿物油的上流式沸腾床加氢反应过程。
3.通常，废润滑油脱除机械杂质后、闪蒸分离出游离水和部分轻烃，然后进入上流式浆态床预加氢过程，该浆态床预加氢过程通常使用钼基高分散度浆态床加氢催化剂，浆态床预加氢过程反应流出物经分离得到的液体产物，经过旋液分离和过滤脱除固体残渣后得到预处理后润滑油组分；该组分与氢气混合后进入串联的后加氢精制反应器(也可以串联布置异构降凝反应器和补充精制反应器)进行后加氢处理，后加氢处理反应产物经分离得到优质石脑油、柴油和润滑油基础油。
4.废润滑油在高压(压力通常为12～20mpa、氢气分压通常为10～19mpa)浆液床预加氢反应过程转化为浆液床加氢生成油，该废润滑油的浆液床加氢生成油可以通过蒸馏方法或“过滤+蒸馏”或沉降分离或“过滤+沉降分离”等方法脱除重质烃和固体颗粒物(催化剂颗粒、有机金属的加氢产物硫化物、废润滑油携带的其它固体的固体转化物或残留物)；然后，基于废润滑油的浆液床加氢生成油得到的油品，进入气体产率很低、且操作压力一般也较低(比如操作压力通常为3～8mpa、氢气分压通常为2.4～6.4mpa)的深度加氢反应过程r4转化为清洁目标产品如润滑油基础油、蜡油、柴油、石脑油以及干气；在上述的串联2级加氢过程中，废润滑油浆液床预加氢反应过程起着废润滑油预处理的作用，其目的是通过化学加氢过程脱出有机金属(如铁)、脱出易反应有机非金属(如硅、氯)、部分脱出难反应有机非金属(如硫、氮)，同时将大分子烃类如烃类缩合物改质为粘度低的组分，但是大分子烃类如烃类缩合物会从饱和的转化物中游离出成为第二液相，比如在静止状态下沉降15～30分钟即可分层，分层的重质液相体积占原料总体积的比例根据原料组成而定，通常该比例为0.5～3％，这样操作过程必须防止液相分层，即需要及时将分层的液相带出反应器，防止重质液相沉积并在反应器内积累。
5.以下结合煤焦油加氢精制过程、加氢裂化过程的操作来描述本发明所述的高耗氢油加氢过程，它适合于中低温焦油、中低温焦油馏分油、高温焦油、高温焦油馏分油、页岩油、页岩油馏分油、油砂油、油砂油馏分油的包含加氢精制反应的加氢过程。
6.中国专利zl200610071230.2的“一种煤焦油加氢转化方法”，特别适合于包含高温煤焦油馏分油的煤焦油馏分的加工，该方法中，煤焦油原料在第一反应部分转化为第一反应流出物，第一反应流出物在第一热高压分离部分分离得到第一热高分油；第一热高分油在第二反应部分转化为第二反应流出物。本发明为富氧煤焦油和宽馏分煤焦油的利用提供了一种加氢转化方法，简化了第一热高分油进入第二反应部分的流程，显著降低来哦投资，避免了第一热高分油降压过程产生闪蒸氢气而导致的氢气损失。
7.中国专利zl201010127976.7的“一种高压部分串联的两段法烃氢化方法”，特别适合于包含高温煤焦油馏分油的煤焦油馏分的加工，该方法中，一段加氢反应流出物经一段热高压分离部分得到一段热高分油和一段热高分气，一段热高分气经一段冷高压分离部分得到一段冷高分气和一段冷高分油，一段热高分油和一段冷高分气进入二段加氢反应部分，二段加氢反应流出物经二段冷高压分离部分得到二段冷高分气和二段冷高分油，至少一部分二段冷高分气循环返回至一段加氢反应部分。本发明具有降低循环氢总量、简化流程、降低投资的显著效果，特别适合于蒽油两段法加氢裂化生产柴油的过程。
8.本发明废矿物油上流预加氢过程与高耗氢油加氢过程的组合方法，其第一目的是简化废矿物油预加氢过程的氢气循环系统，降低投资、降低能耗；第二目的是回收高压加氢生成油降压分离过程分离出的富氢气气体，用于废矿物油的第二加氢过程即深度加氢反应过程r4，从而降低新氢消耗，降低成本；第三目的是通过小宗劣质油(废矿物油、煤焦油)的联合加工，实现总体加氢原料油规模的扩大，从而提高氢气系统投资效率，降低工厂配套系统的投资比例，与单独加工废矿物油或煤焦油的项目相比，显著提高联合加工项目的竞争力。
9.本发明的构想是：废矿物油上流预加氢过程与高耗氢油加氢过程的组合方法，第一富氢气体先经过低氢耗的废润滑油上流式预加氢反应过程r1得到的反应产物分离为第一热高分气和第一热高分油，基于第一热高分气的富氢气体进入高耗氢油加氢反应过程r2比如蒸馏煤焦油得到的馏分油这样的富芳烃油的加氢精制反应过程，r2反应产物分离为第二生成油和第二富氢气体，部分或全部基于新氢和或第二富氢气体的富氢气体作为第一富氢气体使用；r2反应产物热高分器分离出的第二热高分油，可进入通常包含加氢裂化过程的加氢提质反应过程r3，分离r3反应产物得到的富氢气体作为第三富氢气体可以进入r3和/或r2和/或r1，基于第二富氢气体的富氢气体可进入r3；进一步地，分离第一热高分油得到脱出重烃、固体颗粒的废矿物油预加氢净洁油，废矿物油预加氢净洁油进入层状催化剂床层反应器进行深度加氢反应过程r4，进行深度加氢精制和或加氢异构和/或加氢裂化，将分离r1产物生成油和/或r2产物生成油和/或r3产物生成油过程得到的富氢气体、分离r1产物和/或r2产物和/或r3产物过程排出的用于降低循环氢气系统中甲烷浓度的高压分离气排放气，引入深度加氢反应过程r4使用；可以构建不需要设置专用新氢压缩机、循环氢压缩机、热高分气处理系统的废矿物油上流式预加氢反应过程r1；低氢耗的废矿物油上流式预加氢反应过程r1的化学氢耗量很低，其反应产物热高压分离过程的热高分油溶解的氢气量很大，根据废润滑油性质的不同，热高分油溶解的氢气量是上流式预加氢反应过程r1的化学氢耗量的20～80％甚至更高，并且上流式预加氢反应过程r1的甲烷、乙烷收率极低，因此，回收利用上流式预加氢反应过程r1的产物的热高分油溶解的氢气具有重大经济意义，可将其作为新氢引入其它加氢反应过程使用。
10.本发明还具有以下优点：独立的废矿物油上流预加氢过程的循环氢需要氢气提纯才能提高循环氢气纯度，比如通常需要使用膜分离提纯氢气、膜分离提纯氢气的再次压缩循环，而本发明则不需要设置废矿物油上流预加氢过程的循环氢的氢气提纯系统。
11.申请号为202011257524.0、申请公布号为cn112500917a的中国专利申请“一种废润滑油加氢循环利用方法”，该方法包括浆态床临氢预处理和深度加氢处理两个步骤，具体如下：废润滑油脱除机械杂质后闪蒸分离出游离水和部分轻烃；闪蒸塔底物料与氢气、自硫化油溶性过渡金属催化剂混合后进入浆态床反应器进行临氢预处理；反应流出物经分离得到的液体产物，经过旋液分离和溶剂洗涤脱除固体残渣后得到预处理后润滑油组分；该组分与氢气混合后进入串联的加氢精制反应器、异构降凝反应器和补充精制反应器进行加氢处理；反应产物经分离得到优质石脑油、柴油和润滑油基础油。中国专利申请cn112500917a没有涉及本发明的组合方法，也没有涉及高压加氢生成油分离过程分离出的富氢气的二次使用。
12.本发明方法未见报道。
13.发明的第一目的在于提出废矿物油上流预加氢过程与高耗氢油加氢过程的组合方法，以简化废矿物油预加氢过程的氢气循环系统，降低投资、降低能耗。
14.发明的第二目的在于提出废矿物油上流预加氢过程与高耗氢油加氢过程的组合方法，通过回收高压加氢生成油降压分离过程分离出的富氢气气体，用于废矿物油的第二加氢过程即深度加氢反应过程r4，降低新氢消耗，降低成本。
技术实现要素：
15.本发明废矿物油上流预加氢过程与高耗氢油加氢过程的组合方法，其特征在于包括以下步骤：
16.⑴
废矿物油上流式预加氢过程u1
17.废矿物油上流式预加氢过程u1，包含废矿物油上流式预加氢反应过程r1、第一热高压分离过程hs1；
18.在废矿物油上流式预加氢反应过程r1，第一富氢气体、包含废润滑油的废矿物油在含钼的加氢催化剂存在条件下，进行废矿物油上流式预加氢反应得到废矿物油上流式预加氢反应产物；
19.在第一热高压分离过程hs1，基于废矿物油上流式预加氢反应产物的物料分离为第一热高分气和第一热高分油；
20.在第一热高压分离过程hs1，使用或不使用气提氢气对液相进行气提脱出至少部分常规气体烃组分；
21.⑵
高耗氢油加氢过程u2
22.高耗氢油加氢过程u2，包含高耗氢油加氢反应过程r2、第二分离过程s2；
23.基于第一热高分气的富氢气体kv，自流进入高耗氢油加氢反应过程r2；
24.在高耗氢油加氢反应过程r2，富氢气体kv、包含煤焦油馏分的高耗氢油，在加氢催化剂存在条件下，进行高耗氢油加氢反应得到高耗氢油加氢反应产物；
25.在第二分离过程s2，高耗氢油加氢反应产物分离为第二富氢气和第二生成油；
26.⑶
氢气循环过程
27.部分或全部基于新氢和/或第二富氢气的富氢气体作为第一富氢气体进入废矿物油上流式预加氢反应过程r1。
28.本发明，通常，
⑵
高耗氢油加氢过程u2的第二分离过程s2
29.在第二分离过程s2，设置第二热高压分离过程hs2；
30.在第二热高压分离过程hs2，高耗氢油加氢反应产物分离为第二热高分气和第二热高分油；
31.第二热高分气冷却后分离为第二富氢气和第二其它生成油；
32.第二生成油，包含第二热高分油、第二其它生成油；
33.在第二热高压分离过程hs2，使用或不使用气提氢气对液相进行气提脱出至少部分常规气体烃组分；
34.⑷
加氢提质过程u3
35.加氢提质过程u3，包含加氢提质反应过程r3、第三分离过程s3；
36.在加氢提质反应过程r3，包含基于第二热高分油的烃料的物料，在加氢催化剂存在条件下，进行耗氢的加氢提质反应得到加氢提质反应产物；
37.在第三分离过程s3，加氢提质反应产物分离为第三富氢气和第三生成油；
38.基于第三富氢气的富氢气体，进入加氢提质反应过程r3和/或高耗氢油加氢反应过程r2和/或废矿物油上流式预加氢反应过程r1。
39.本发明，基于第二富氢气的富氢气体，可以进入加氢提质反应过程r3。
40.本发明，通常，第一热高分油的处理过程，包含第一热高分油分离过程s5、分离后净化油的深度加氢反应过程r4、深度加氢反应产物回收过程；
41.在第一热高分油分离过程s5，分离第一热高分油得到脱出重烃、固体颗粒的废矿物油预加氢净洁油；
42.在深度加氢反应过程r4，废矿物油预加氢净洁油、富氢气体通过至少包含层状催化剂床层反应器的反应过程进行深度加氢反应，发生深度加氢精制反应和/或加氢异构反应和/或加氢裂化反应，得到深度加氢反应产物；
43.回收深度加氢反应产物。
44.本发明，可以将分离第一热高分油和/或分离第二生成油和/或第三生成油的过程得到的富氢气体h900，引入深度加氢反应过程r4使用。
45.本发明，可以将分离废矿物油上流式预加氢反应产物和/或分离高耗氢油加氢反应产物和/或分离加氢提质反应产物的分离过程排出的用于降低循环氢气系统中甲烷浓度的高压分离气排放气，引入深度加氢反应过程r4使用。
46.本发明，通常，在分离第一热高分油和/或分离第二生成油和/或第三生成油的过程得到富氢气体h900；
47.富氢气体h900或者富氢气体h900降温后物料或者富氢气体h900降温脱液后气体或者富氢气体h900经变压吸附提浓的氢气，去深度加氢反应过程r4。
48.本发明，通常，深度加氢反应过程r4的操作压力，至少低于高耗氢油加氢反应过程r2的操作压力5.0mpa，至少低于加氢提质反应过程r3的操作压力5.0mpa。
49.本发明，通常，废矿物油上流式预加氢反应过程r1，反应器形式选自悬浮床加氢反应器、沸腾床加氢反应器、悬浮床和沸腾床的组合加氢反应器中的一种。
50.本发明，通常，
⑴
废矿物油上流式预加氢过程u1
51.在废矿物油上流式预加氢反应过程r1，80％的硫化钼微晶的尺寸为：宽度介于0.5～2.0纳米、长度介于5.0～10.0纳米。
52.本发明，通常，第一热高分油分离过程s5，包含降压闪蒸过程s51、分离过程s52；
53.在降压闪蒸过程s51，基于第一热高分油的物流降压后分离为降压闪蒸气和降压闪蒸油；
54.在分离过程s52，基于降压闪蒸油的物流分离为脱出重烃、固体颗粒的废矿物油预加氢净洁油，使用的方法包括以下至少一个步骤：
55.第一，过滤脱固体；
56.第二，蒸馏分离出馏出油，未蒸发蒸馏残液含固体和重质烃油；
57.第三，沉降分离为上层轻液和下层重液，下层重液含固体和重质烃油。
58.本发明，操作条件通常为：
59.⑴
废矿物油上流式预加氢过程u1
60.第一富氢气体的氢气体积纯度为大于75％；
61.废矿物油上流式预加氢过程u1的操作条件为：温度为350～460℃，压力为8.0～25.0mpa，液相反应时间为0.2～4.0h，正常操作状态气相与液相的体积比为0.20～1.0；
62.第一热高压分离过程hs1的操作条件为：温度为350～460℃，压力为8.0～25.0mpa；
63.⑵
高耗氢油加氢过程u2
64.高耗氢油加氢反应过程r2的操作条件为：使用层状加氢催化剂床层，温度为230～460℃，压力为8.0～25.0mpa，氢气与加氢液相原料的体积比为300～2500nm3/m3。
65.本发明，操作条件一般为：
66.⑴
废矿物油上流式预加氢过程u1
67.第一富氢气体的氢气体积纯度为大于95％；
68.废矿物油上流式预加氢过程u1的操作条件为：温度为350～440℃，压力为8.0～20.0mpa，液相反应时间为0.2～4.0h，正常操作状态气相与液相的体积比为0.20～1.0；
69.第一热高压分离过程hs1的操作条件为：温度为350～440℃，压力为8.0～25.0mpa；
70.⑵
高耗氢油加氢过程u2
71.高耗氢油加氢反应过程r2的操作条件为：温度为230～460℃，压力为8.0～20.0mpa，氢气与加氢液相原料的体积比为300～2500nm3/m3。
72.本发明，加氢提质反应过程r3的操作条件通常为：温度为300～460℃，压力为8.0～25.0mpa，氢气与加氢液相原料的体积比为300～2500nm3/m3。
73.本发明，深度加氢反应过程r4的操作条件通常为：温度为300～450℃，压力为2.5～10.0mpa，氢气与加氢液相原料的体积比为50～2500nm3/m3。
74.本发明，深度加氢反应过程r4的操作条件一般为：温度为330～420℃，压力为3.0～8.0mpa，氢气与加氢液相原料的体积比为50～2500nm3/m3。
具体实施方式
75.以下详细描述本发明。
76.本发明所述的压力，指的是绝对压力。
77.本发明所述的常规沸点指的是物质在一个大气压力下的汽、液平衡温度。
78.本发明所述的常规沸程指的是馏分的常规沸点范围。
79.本发明所述的比重，除非特别说明，指的是常压、15.6℃条件下液体密度与常压、15.6℃条件下水密度的比值。
80.本发明所述的组分的组成或浓度或含量或收率值，除非特别说明，均为重量基准值。
81.本发明所述的常规气体烃，指的是常规条件下呈气态的烃类，包括甲烷、乙烷、丙烷、丁烷。
82.本发明所述的常规液体烃，指的是常规条件下呈液态的烃类，包括戊烷及其沸点更高的烃类。
83.本发明所述的杂质元素，指的是原料油中的非氢、非碳组分如氧、硫、氮、氯、金属等。
84.本发明所述的杂质组分，指的是原料油中非烃组分的加氢转化物如水、氨、硫化氢、氯化氢、金属硫化物等。
85.本发明所述的轻质烃，为石脑油组分，指的是常规沸点低于200℃的常规液体烃。
86.本发明所述的柴油组分，其所含烃类的常规沸点通常为155～375℃、一般为200～350℃。
87.本发明所述的蜡油组分，其所含烃类的常规沸点通常为330～575℃、一般为350～530℃。
88.本发明所述的重油组分，其所含烃类的常规沸点通常大于350℃、一般大于450℃、特别地大于530℃、更特别地大于575℃。
89.本发明所述的常压渣油组分，通常是常压分馏塔塔底油，其所含烃类的常规沸点通常大于330℃、一般大于350℃、特别地大于370℃，并且含有常规沸点大于530℃的烃组分。
90.本发明所述的减压渣油组分，通常是减压分馏塔塔底油，其所含烃类的常规沸点通常大于450℃、一般大于530℃、特别地大于575℃。
91.废润环油通常包含柴油组分、蜡油组分、缩合大分子、添加剂、可能的固体颗粒，所述的缩合大分子在蒸馏过程中表现为减压渣油。
92.以下描述本发明的特征部分。
93.本发明废矿物油上流预加氢过程与高耗氢油加氢过程的组合方法，其特征在于包括以下步骤：
94.⑴
废矿物油上流式预加氢过程u1
95.废矿物油上流式预加氢过程u1，包含废矿物油上流式预加氢反应过程r1、第一热高压分离过程hs1；
96.在废矿物油上流式预加氢反应过程r1，第一富氢气体、包含废润滑油的废矿物油在含钼的加氢催化剂存在条件下，进行废矿物油上流式预加氢反应得到废矿物油上流式预
加氢反应产物；
97.在第一热高压分离过程hs1，基于废矿物油上流式预加氢反应产物的物料分离为第一热高分气和第一热高分油；
98.在第一热高压分离过程hs1，使用或不使用气提氢气对液相进行气提脱出至少部分常规气体烃组分；
99.⑵
高耗氢油加氢过程u2
100.高耗氢油加氢过程u2，包含高耗氢油加氢反应过程r2、第二分离过程s2；
101.基于第一热高分气的富氢气体kv，自流进入高耗氢油加氢反应过程r2；
102.在高耗氢油加氢反应过程r2，富氢气体kv、包含煤焦油馏分的高耗氢油，在加氢催化剂存在条件下，进行高耗氢油加氢反应得到高耗氢油加氢反应产物；
103.在第二分离过程s2，高耗氢油加氢反应产物分离为第二富氢气和第二生成油；
104.⑶
氢气循环过程
105.部分或全部基于新氢和/或第二富氢气的富氢气体作为第一富氢气体进入废矿物油上流式预加氢反应过程r1。
106.本发明，通常，
⑵
高耗氢油加氢过程u2的第二分离过程s2
107.在第二分离过程s2，设置第二热高压分离过程hs2；
108.在第二热高压分离过程hs2，高耗氢油加氢反应产物分离为第二热高分气和第二热高分油；
109.第二热高分气冷却后分离为第二富氢气和第二其它生成油；
110.第二生成油，包含第二热高分油、第二其它生成油；
111.在第二热高压分离过程hs2，使用或不使用气提氢气对液相进行气提脱出至少部分常规气体烃组分；
112.⑷
加氢提质过程u3
113.加氢提质过程u3，包含加氢提质反应过程r3、第三分离过程s3；
114.在加氢提质反应过程r3，包含基于第二热高分油的烃料的物料，在加氢催化剂存在条件下，进行耗氢的加氢提质反应得到加氢提质反应产物；
115.在第三分离过程s3，加氢提质反应产物分离为第三富氢气和第三生成油；
116.基于第三富氢气的富氢气体，进入加氢提质反应过程r3和/或高耗氢油加氢反应过程r2和/或废矿物油上流式预加氢反应过程r1。
117.本发明，基于第二富氢气的富氢气体，可以进入加氢提质反应过程r3。
118.本发明，通常，第一热高分油的处理过程，包含第一热高分油分离过程s5、分离后净化油的深度加氢反应过程r4、深度加氢反应产物回收过程；
119.在第一热高分油分离过程s5，分离第一热高分油得到脱出重烃、固体颗粒的废矿物油预加氢净洁油；
120.在深度加氢反应过程r4，废矿物油预加氢净洁油、富氢气体通过至少包含层状催化剂床层反应器的反应过程进行深度加氢反应，发生深度加氢精制反应和/或加氢异构反应和/或加氢裂化反应，得到深度加氢反应产物；
121.回收深度加氢反应产物。
122.本发明，可以将分离第一热高分油和/或分离第二生成油和/或第三生成油的过程
得到的富氢气体h900，引入深度加氢反应过程r4使用。
123.本发明，可以将分离废矿物油上流式预加氢反应产物和/或分离高耗氢油加氢反应产物和/或分离加氢提质反应产物的分离过程排出的用于降低循环氢气系统中甲烷浓度的高压分离气排放气，引入深度加氢反应过程r4使用。
124.本发明，通常，在分离第一热高分油和/或分离第二生成油和/或第三生成油的过程得到富氢气体h900；
125.富氢气体h900或者富氢气体h900降温后物料或者富氢气体h900降温脱液后气体或者富氢气体h900经变压吸附提浓的氢气，去深度加氢反应过程r4。
126.本发明，通常，深度加氢反应过程r4的操作压力，至少低于高耗氢油加氢反应过程r2的操作压力5.0mpa，至少低于加氢提质反应过程r3的操作压力5.0mpa。
127.本发明，通常，废矿物油上流式预加氢反应过程r1，反应器形式选自悬浮床加氢反应器、沸腾床加氢反应器、悬浮床和沸腾床的组合加氢反应器中的一种。
128.本发明，通常，
⑴
废矿物油上流式预加氢过程u1
129.在废矿物油上流式预加氢反应过程r1，80％的硫化钼微晶的尺寸为：宽度介于0.5～2.0纳米、长度介于5.0～10.0纳米。
130.本发明，通常，第一热高分油分离过程s5，包含降压闪蒸过程s51、分离过程s52；
131.在降压闪蒸过程s51，基于第一热高分油的物流降压后分离为降压闪蒸气和降压闪蒸油；
132.在分离过程s52，基于降压闪蒸油的物流分离为脱出重烃、固体颗粒的废矿物油预加氢净洁油，使用的方法包括以下至少一个步骤：
133.第一，过滤脱固体；
134.第二，蒸馏分离出馏出油，未蒸发蒸馏残液含固体和重质烃油；
135.第三，沉降分离为上层轻液和下层重液，下层重液含固体和重质烃油。
136.本发明，操作条件通常为：
137.⑴
废矿物油上流式预加氢过程u1
138.第一富氢气体的氢气体积纯度为大于75％；
139.废矿物油上流式预加氢过程u1的操作条件为：温度为350～460℃，压力为8.0～25.0mpa，液相反应时间为0.2～4.0h，正常操作状态气相与液相的体积比为0.20～1.0；
140.第一热高压分离过程hs1的操作条件为：温度为350～460℃，压力为8.0～25.0mpa；
141.⑵
高耗氢油加氢过程u2
142.高耗氢油加氢反应过程r2的操作条件为：使用层状加氢催化剂床层，温度为230～460℃，压力为8.0～25.0mpa，氢气与加氢液相原料的体积比为300～2500nm3/m3。
143.本发明，操作条件一般为：
144.⑴
废矿物油上流式预加氢过程u1
145.第一富氢气体的氢气体积纯度为大于95％；
146.废矿物油上流式预加氢过程u1的操作条件为：温度为350～440℃，压力为8.0～20.0mpa，液相反应时间为0.2～4.0h，正常操作状态气相与液相的体积比为0.20～1.0；
147.第一热高压分离过程hs1的操作条件为：温度为350～440℃，压力为8.0～
25.0mpa；
148.⑵
高耗氢油加氢过程u2
149.高耗氢油加氢反应过程r2的操作条件为：温度为230～460℃，压力为8.0～20.0mpa，氢气与加氢液相原料的体积比为300～2500nm3/m3。
150.本发明，加氢提质反应过程r3的操作条件通常为：温度为300～460℃，压力为8.0～25.0mpa，氢气与加氢液相原料的体积比为300～2500nm3/m3。
151.本发明，深度加氢反应过程r4的操作条件通常为：温度为300～450℃，压力为2.5～10.0mpa，氢气与加氢液相原料的体积比为50～2500nm3/m3。
152.本发明，深度加氢反应过程r4的操作条件一般为：温度为330～420℃，压力为3.0～8.0mpa，氢气与加氢液相原料的体积比为50～2500nm3/m3。