1.本发明属废塑料制油技术领域，具体涉及一种由废塑料制备石脑油的方法。
背景技术：
2.随着社会经济的发展，废塑料的产生量越来越大，其中有很大一部分末得以合理利用。
3.将废塑料热解转化为燃油或燃油粗品，是实现废塑料资源可持续性利用的有效方法，该方法适用于处理处理树脂成分为聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯的废塑料。
4.cn102781886a公开一种通过利用白云石催化剂从废塑料材料产生燃料的方法，包括：(a)对含聚乙烯、聚苯乙烯或聚丙烯中的至少一种的废塑料材料进行热解以产生用于裂化的液体材料，和(b)将所述用于裂化的液体材料与通过在900℃或更高温度下煅烧天然矿白云石而制备的白云石催化剂进行混合，并在反应器中和300-500℃的温度下裂化所述液体材料，获得主要包括轻质石脑油和重质石脑油的燃料油。该方法的优点包括：白云石催化剂的成本较低，主要的液态产品轻质石脑油和重质石脑油市场较大，易销售；但存在以下缺点：（1）催化剂活性不够高，且仍易结炭失活，用量、消耗量都较大；（2）液态产油率较难超过65wt%。因而其应用受到了一定限制。
技术实现要素：
5.为解决上述技术问题，本发明提供一种由废塑料制备石脑油的方法，所用裂解催化剂碱性较强、活性较高，结炭失活速率显著降低，催化剂用量、消耗量都较低，还可采用略低的催化裂解反应温度；液态油产品收率较高，其中沸程220℃以上产品的比例不超过10wt%，主要产品石脑油的杂质含量极低，可作为汽油组分油销售；含裂解催化剂废剂的炭粉产生量较低。因而该方法具有一定市场前景。
6.本发明由废塑料制备石脑油的方法，包括以下步骤：（1）在热裂解反应器中和330-450℃的温度条件下，对废塑料进行热裂解反应，产生用于步骤（2）催化裂解反应的热解重油；所述废塑料包括聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯中的一种或多种；（2）所述热解重油间歇和/或连续进入催化裂解反应器中，在330-450℃温度的含粉状裂解催化剂的浆态反应条件下，进行催化裂解反应；生成物包括逸出气流和含裂解催化剂废剂的炭粉；所述逸出气流通过分馏获得石脑油、蒸余油和不凝气，或先冷凝获得冷凝油和不凝气，冷凝油再进一步分馏获得石脑油和蒸余油；其中，步骤(2)所述裂解催化剂通过如下方法制备：(a)以重量份数比例计，搅拌罐中加水350-600份，加入钙基膨润土粉料以不含水物计15-30份，打浆1-2h后，浆液经胶体磨循环处理1-3h，加入硝酸钙以四水物计210-330份、硝酸镁以六水物计70-180份，及可选的硝酸镧和/或硝酸铈以不含水物计0-0.20份，加热至50-80℃至所加硝酸盐全部溶解，再在250-300℃热风条件下喷雾干燥，得催化剂半成
品；(b)催化剂半成品在无二氧化碳气氛中600-650℃焙烧1-3h，在无二氧化碳和水分的气氛中冷却，密封保存，得裂解催化剂。
7.本发明由废塑料制备石脑油的方法中，定义产油率为步骤（2）所得石脑油、蒸余油的总重量或冷凝所得冷凝油重量，与步骤（1）相应耗用废塑料所含树脂的重量百分比；定义馏程35-220℃为石脑油，220℃以上为蒸余油。
8.本发明由废塑料制备石脑油的方法，其步骤（1）所述废塑料的热裂解反应，根据废塑料的进料组成情况，可在350-450℃的温度下进行，优选在370-430℃的温度下进行，废塑料的平均反应时间60-240min，至重油含量85wt%以上；所述重油可定义为数均分子量1000-6000，其分子量及含量情况可根据所得热解重油的温度、粘度、进料组成情况，根据经验大体确定。
9.本发明由废塑料制备石脑油的方法中，所述步骤（2）的催化裂解反应条件是在350-430℃，优选370-420℃；热解重油的平均反应时间10-60min，取决于反应温度、催化剂的活性、粒度情况和热解重油的组成情况。
10.本发明由废塑料制备石脑油的方法中，所述蒸余油，可间歇或连续注入步骤（2）反应浆液的中下层，进一步进行催化裂解反应，以更多生成价格较高、更易储存、输送的石脑油。
11.本发明由废塑料制备石脑油的方法，其步骤（b）中，催化剂半成品在所述条件焙烧、冷却后，可在隔绝含二氧化碳、水气的空气的条件下，利用如剪切粉碎机、气流粉碎机，将所述裂解催化剂干法粉碎至均粒径（外径）2μm以下再密封保存。
12.本发明由废塑料制备石脑油的方法，其步骤（2）中，所述粉状裂解催化剂可通过以下方法加入反应浆液中：湿式剪切混料机中，加入所需量的裂解催化剂，加入步骤(2)所得全部或所需量的蒸余油，剪切至均匀，必要时可升温至如130-190℃，之后将料浆间歇或连续注入步骤（2）反应浆液的中下层；发现裂解催化剂颗粒在所述剪切处理后显著细化，均粒径（外径）由如60μm降低到2μm以下。所述粉状裂解催化剂也可通过以下方法加入反应浆液中：先在隔绝含二氧化碳、水气的空气的条件下，利用剪切粉碎机，将所述裂解催化剂干法粉碎至均粒径（外径）2μm以下；再在浆料剪切机中，加入所需量的裂解催化剂，加入步骤(2)所得全部或所需量的蒸余油，剪切至均匀，必要时可升温至如130-190℃，之后将料浆间歇或连续注入步骤（2）反应浆液的中下层。所述细化、粉碎，提高了催化剂的反应活性，并降低了催化剂在反应浆液中的用量、消耗量；同时，蒸余油随裂解催化剂的返用，而进一步反应生成了石脑油。
13.本发明由废塑料制备石脑油的方法，其步骤（1）中，废塑料可经螺杆机热熔至如220-300℃后，注入裂解反应容器中，优点是排除了废塑料中的空气和一部分水分，并降低了热裂解设备的加热负荷和加热面的产炭量。
14.本发明由废塑料制备石脑油的方法，其步骤（1）热裂解反应、步骤（2）的催化裂解反应，都在表压0-0.03mpa压力条件下进行。
15.本发明由废塑料制备石脑油的方法，其步骤（b）所得裂解催化剂中，由硝酸钙生成的ca0约为50-75wt%、由硝酸镁生成的mgo约为10-25wt%，由硝酸镧和/或硝酸铈生成的la2o3+ceo2约为0-0.10wt%，其余为钙基膨润土的引入成分。
16.本发明由废塑料制备石脑油的方法，其步骤（2）反应浆液中，裂解催化剂含量以不含碳物计可为30-50wt%；裂解催化剂耗量为热解重油加工量的1.5-5wt%；产油率易达到70wt%，可达75wt%以上甚至80wt%以上，所产油中，石脑油含量85wt%以上甚至90wt%以上。
17.本发明由废塑料制备石脑油的方法中，优选将一部分滤除催化剂的步骤（2）催化裂解反应浆液（平均分子量低于所述热解重油，如热解重油流量的15-30wt%），返用于步骤（1）热裂解油浆的中上层，除了加快废塑料树脂生成所述热解重油（从中下层抽出）的速率，如由180min缩短为120min，还可使产油率得以提高，整体结炭量相应降低。
18.本发明由废塑料制备石脑油的方法，根据发明人的实践经验和实施例、对比例的效果情况，其有益效果和原理说明如下：1.步骤（1）的热裂解反应，使废塑料中聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯的平均分子量，由几十万降至几千，使热解重油具备催化裂解所需的粘度、流动性和反应能力；步骤（2）的催化裂解反应前和反应过程中，裂解催化剂须在热解重油分散均匀，催化裂解反应产物以气泡方式从反应浆液中逸出。
19.2.步骤（2）所用裂解催化剂，因采用了不同于现有技术的原理配比和制备方法，尤其是600-650℃的较低焙烧温度，使活性成分ca0、mgo都具有较高的碱性和反应活性，且充分发挥了ca0、mgo间的协同调控作用，其中mgo主要在400-500℃时生成，ca0主要在600-650℃时生成。
20.3.钙基膨润土作为裂解催化剂的原始配料，在步骤(b)的打浆、胶体磨循环处理后充分膨胀、分散和细化，成为胶体；加入硝酸钙、硝酸镁固态原料及可选的所述硝酸镧和/或硝酸铈，加热至50-80℃至硝酸盐全部溶解、混匀后，再在250-300℃热风条件喷雾干燥的过程中快速脱水成球，所得微球形的粉状催化剂半成品中，所述硝酸盐与高分散的钙基膨润土胶粒夹杂；钙基膨润土的高分散导致了催化剂半成品中硝酸盐的高分散与混杂。
21.4.步骤(b)催化剂半成品在无二氧化碳气氛中600-650℃焙烧过程中，钙基膨润土与硝酸盐的高分散夹杂，维持了催化剂半成品、催化剂的外形和起码强度，使所述焙烧过程可靠地完成；焙烧过程中，硝酸盐分解所得一部分ca0、mgo与钙基膨润土所含sio2生成了硅酸钙、硅酸镁，但大部分ca0、mgo保留成为催化剂的活性成分，在步骤（2）反应中发挥了催化作用；镧铈稀土虽然添加量很少，但可显著提高了化剂的裂解活性。
22.5.步骤(b)所制得裂解催化剂的较高碱性和反应活性，使热解重油能在10-60min完成，且易达到70wt%以上甚至80wt%以上的产油率；还将cl、si、s基本吸收到催化剂中，进入含废催化剂的炭粉而去除，可以处理含一定量cl、si、s如各1000μg/g以下的废塑料。
23.6.cn102781886a所用的白云石催化剂，由天然矿白云石在900℃或更高温度下煅烧而制备，虽然成本较低，但因焙烧温度较高，催化剂活性、碱性都远低于本发明中制备的裂解催化剂，还不便均匀负载稀土元素如la2o3、ceo2，易结炭失活，裂解反应浆液中的使用浓度、消耗量都较大；热解重油的催化裂解需1-3h，产油率较难达到70wt%。白云石或其细粉的煅烧过程中，mgo主要在650℃以下生成，ca0主要在850℃以上生成，煅烧产物即催化剂中mgo的活性、碱性都因过烧而变的很低，与ca0活性、碱性的协同调控作用较小。
24.7.热解重油的催化裂解过程中，还有采用炼油厂fcc催化剂废剂的现有技术，其优点是活性较高，缺点是含重金属，会使含废催化剂的炭粉产物应用受限；也可采用fcc催化剂新剂，或专门制备的催化剂，但因催化剂成本较高，结炭后需要烧炭再生，其应用较为繁
琐，也不便超细化。
具体实施方式
25.下面通过实施例对本发明作进一步说明，但不构成对本发明的限定。
26.实施例1通过如下步骤和方法制备本实施例的裂解催化剂：(a)20l搅拌罐中加水10kg，加入钙基膨润土粉料（-200目粉末，膨胀倍数15，胶质价50%，主要化学成分为sio
2 61.7wt%、al2o316.0wt%、cao 5.0wt%、mgo 3.2wt%、fe2o33.1wt%、mno 0.3wt%、k2o 1.0wt%、na2o 0.2wt%，水分8.9wt%）549g，打浆1h后，浆液经胶体磨循环处理1h，加入硝酸钙（ca(no3)2•
4h2o）6342g、硝酸镁（mg(no3)2•
6h2o）3200g，搅拌15min至所加硝酸盐全部溶解和浆液均匀，立即在280℃热风条件下喷雾干燥，喷雾干燥过程中浆液持续搅拌，喷雾干燥时间43min，得均粒径（外径）约75μm的催化剂半成品；(b)取催化剂半成品总量的约30%，装入密封转筒炉，通入已脱除二氧化碳、水分的空气2nl/min，调转筒转速6rpm，以5℃/min速率升温至620℃焙烧2h，之后继续通气，2h左右冷却至室温，在隔绝含二氧化碳、水气的空气的条件下出料约700g密封保存，得本实施例的裂解催化剂。测催化剂均粒径（外径）约58μm，无no
3-、no
2-剩余。所述转筒炉的转筒尺寸φ150x300mm。
27.本实施例所制得裂解催化剂中，由硝酸盐生成ca0的含量约60wt%、mgo的含量约20wt%，钙基膨润土引入成分的含量约20wt%。
28.实施例2取实施例1的裂解催化剂约120g，在隔绝含二氧化碳、水气的空气的条件下，转移至剪切粉碎机并粉碎3min至均粒径（外径）1.8μm后，出料密封保存，得本实施例的裂解催化剂；粉碎过程中刀片转速48000rpm，该剪切粉碎机通过配套的吸收柱和气流循环，在移入粉料前将粉碎腔室气体中的二氧化碳、水气去除，也具有在粉碎和出料过程中使粉料不吸收粉碎机外空气所含二氧化碳、水气的结构。
29.实施例3基本按实施例1步骤(b)的方法制备本实施例的裂解催化剂约700g，区别在于转筒炉恒温阶段的转筒转速改为8rpm，焙烧温度、时间改为650℃、1h。
30.实施例4取实施例3的裂解催化剂约120g，用实施例2方法和剪切粉碎机，粉碎3min至均粒径（外径）1.9μm后，出料密封保存，得本实施例的裂解催化剂。
31.对比例1基本按实施例1步骤(b)的方法制备，区别在于取催化剂半成品总量的约10%，在密封转筒炉升温至700℃焙烧1h，测均粒径（外径）约50μm；并取约120g，用实施例2方法和剪切粉碎机，粉碎4min至均粒径（外径）1.9μm后，出料密封保存，得本对比例的裂解催化剂。
32.对比例2基本按实施例1步骤(b)的方法制备本对比例的裂解催化剂，区别在于取催化剂半成品总量的约10%，在密封转筒炉升温至550℃焙烧3h，得本对比例的催化剂，测其均粒径（外径）约65μm，有大量no
2-剩余。
33.对比例3基本按实施例1步骤(a)-(b)的方法制备，区别在于步骤(a)配料中不加钙基膨润土粉料，省去打浆1h和浆液经胶体磨循环处理的操作，测均粒径（外径）约43μm；并取约120g，用实施例2方法和剪切粉碎机，粉碎3min至均粒径（外径）1.5μm后，出料密封保存，得本对比例的裂解催化剂。
34.本对比例所制得裂解催化剂中，由硝酸盐生成ca0的含量约75wt%、mgo的含量约25wt%，检测无no
3-、no
2-剩余。
35.对比例4基本按实施例1步骤(a)-(b)的方法制备，区别在于步骤(a)配料中不加硝酸镁，加硝酸钙（ca(no3)2•
4h2o）8456g；并取焙烧后催化剂约120g，用实施例2方法和剪切粉碎机，粉碎4min至均粒径（外径）1.8μm后，出料密封保存，得本对比例的裂解催化剂。
36.本对比例所制得裂解催化剂中，由硝酸盐生成ca0的含量约80wt%，钙基膨润土引入成分的含量约20wt%，检测无no
3-、no
2-剩余。
37.实施例5基本按实施例1步骤(a)-(b)的方法制备本实施例的裂解催化剂约2200g，区别在于步骤(a)配料中钙基膨润土粉料412g、硝酸钙（ca(no3)2•
4h2o）7399g、硝酸镁（mg(no3)2•
6h2o）2400g，以及步骤(b)将催化剂半成品的80%左右分三次在密封转筒炉全部焙烧。所得催化剂半成品的均粒径（外径）约70μm的；催化剂均粒径（外径）约54μm，无no
3-、no
2-剩余。
38.本实施例所制得裂解催化剂中，由硝酸盐生成ca0的含量约70wt%、mgo的含量约15wt%，钙基膨润土引入成分的含量约15wt%。
39.实施例6基本按实施例1步骤(a)-(b)的方法制备催化剂约2200g，区别在于步骤(a)料液在加入硝酸钙、硝酸镁时还加入硝酸铈（ce(no3)3•
6h2o）2.0g，以及步骤(b)将催化剂半成品的80%左右分三次在密封转筒炉全部焙烧。所得催化剂半成品的均粒径（外径）约70μm的；催化剂均粒径（外径）约54μm，无no
3-、no
2-剩余。取该催化剂约240g，分二次用实施例2方法和剪切粉碎机，粉碎3.5min至均粒径（外径）1.7μm后，出料密封保存，得本实施例的裂解催化剂。
40.本实施例所制得裂解催化剂中，由硝酸盐生成ca0的含量约60wt%、mgo的含量约20wt%、ceo2的含量约0.032wt%，钙基膨润土引入成分的含量约20wt%。
41.对比例5按如下方法制备本对比例的裂解催化剂：取-200目白云石粉料约500g，装刚玉盘，在马弗炉900℃焙烧6h，之后迅速移入玻璃干燥器冷却，冷却后取约120g，用实施例2方法和剪切粉碎机，粉碎3min至均粒径（外径）1.4μm后，出料密封保存，得本对比例的裂解催化剂。所用白云石粉料的化学成分为caco358.3wt%、mgco341.2wt%、sio20.3wt%、fe2o30.1wt%。所述玻璃干燥器内装蓝色硅胶和碱石灰，使粉料不吸收二氧化碳、水气。
42.对比例6基本按对比例5方法制备本对比例的裂解催化剂，区别在于白云石粉料在马弗炉1000℃焙烧3h，粉碎3min至均粒径（外径）1.6μm。
43.实施例7阶段一：在2l不锈钢反应釜中，加入剪碎的聚苯乙烯废塑料（预先在80℃干燥1h，
灰分0.2wt%）250g，密闭反应釜，抽真空至绝压1kpa再充99.9%氮气至常压，重复所述抽真空、充氮气一次后保持反应釜内压力为常压，以10℃/min速率升温至380℃后恒温90min，恒温过程中搅拌速率20rpm，得热解重油-ps，根据经验认为，热解重油中分子量3000-4500的重油含量90-95wt%；通过加料口装入实施例1制备的裂解催化剂（均粒径58μm）100g，控制釜内料温380℃开始催化裂解反应，反应过程中搅拌速率35rpm，逸出气经0℃循环水间接换热冷凝，冷凝油收集于-15℃瓶，反应38min后基本无冷凝油产生，共收集冷凝油190g。从所收集的冷凝油中取100g进行蒸馏实验，得馏程35-220℃的石脑油89g，蒸余油7g。推算该次裂解处理的产油率73.7wt%（相对于聚苯乙烯废塑料）。
44.阶段二：利用第二个、第三个相同的2l不锈钢反应釜，在需要时分别按同样方法每次制备热解重油-ps 250-500g，通过氮气压送，先向第一反应釜内压送250g，控制第一反应釜内料温380℃继续进行催化裂解反应，之后每6min压送热解重油-ps 30-70g一次，按相应前6min冷凝油的收集量具体确定每次的压送量（重量），反应过程中搅拌速率35rpm，逸出气经0℃循环水间接换热冷凝，冷凝油收集于-15℃瓶并最终储于10l瓶和-15℃冷柜；连续反应10h共处理聚苯乙烯废塑料4600g，共收集冷凝油3470g，期间末发生反应浆液的逸出，热解重油-ps在所述第二个、第三个不锈钢反应釜内的压送完成时间都不超过60min。所收集的冷凝油摇匀，从中取三个100g样品分别进行蒸馏实验，平均各得馏程35-220℃的石脑油85.2g，蒸余油10.8g。推算该次裂解处理的产油率72.4wt%（相对于聚苯乙烯废塑料）。
45.上述阶段一、二的热裂解、催化裂解反应过程中，反应釜表压都低于0.01mpa。
46.实施例8基本按实施例7的方法进行实验和测试，区别在于采用实施例2均粒径1.8μm的裂解催化剂80g。结果包括：阶段一250g聚苯乙烯废塑料的热解重油-ps的380℃催化裂解反应，在26min后基本无冷凝油产生，共收集冷凝油205g；从所收集的冷凝油中取100g进行蒸馏实验，得馏程35-220℃的石脑油90g，蒸余油6g。推算该次裂解处理的产油率78.6wt%（相对于聚苯乙烯废塑料）。阶段二连续反应11h共处理聚苯乙烯废塑料4500g的热解重油，共收集冷凝油3575g，期间末发生反应浆液的逸出，热解重油-ps在所述第二个、第三个不锈钢反应釜内的压送完成时间都不超过60min。所收集的冷凝油摇匀，从中取三个100g分别进行蒸馏实验，平均各得馏程35-220℃的石脑油86.8g，蒸余油8.5g。推算该次裂解处理的产油率75.7wt%。
47.对比例7基本按实施例8阶段一的方法操作，区别在于采用对比例5将白云石粉料在900℃焙烧6h，再干法剪切粉碎机至均粒径（外径）1.4μm的裂解催化剂80g。结果包括：阶段一250g聚苯乙烯废塑料的热解重油-ps的380℃催化裂解反应，在65min后基本无冷凝油产生，共收集冷凝油169g；从所收集的冷凝油中取100g进行蒸馏实验，得馏程35-220℃的石脑油78g，蒸余油19g。推算该次裂解处理的产油率65.3wt%（相对于聚苯乙烯废塑料）。
48.对比例8基本按实施例8阶段一的方法操作，区别在于采用对比例6将白云石粉料在1000℃焙烧3h，再干法剪切粉碎机至均粒径（外径）1.6μm的裂解催化剂80g。结果包括：阶段一250g聚苯乙烯废塑料的热解重油-ps的380℃催化裂解反应，在57min后基本无冷凝油产生，共收集冷凝油160g；从所收集的冷凝油中取100g进行蒸馏实验，得馏程35-220℃的石脑油83g，
蒸余油13g。推算该次裂解处理的产油率61.5wt%（相对于聚苯乙烯废塑料）。
49.对比例9取对比例1、3、4的裂解催化剂各100g，分别按实施例8阶段一的方法操作，结果产油率都低于65wt%（相对于聚苯乙烯废塑料）。
50.实施例9基本按实施例7的方法进行实验和测试，区别在于热裂解原料比例为聚苯乙烯废塑料（与实施例7中相同）100g+低密度聚乙烯废塑料（灰分0.3wt%）100g+聚丙烯废塑料（灰分0.2wt%）50g（重量比2:2:1，后两种废塑料也都预先在80℃干燥1h），热裂解温度420℃，催化裂解时采用实施例4均粒径1.9μm的裂解催化剂100g。结果包括：阶段一250g废塑料的热解重油-(ps+ldpe+pp)的410℃催化裂解反应，在35min后基本无冷凝油产生，共收集冷凝油212g；从所收集的冷凝油中取100g进行蒸馏实验，得馏程35-220℃的石脑油87g（其中35-100℃馏分23.7g，100-220℃馏分63.3g），蒸余油10g。推算该次裂解处理的产油率82.2wt%（相对于废塑料）。阶段二在400℃连续反应12h共处理废塑料（聚苯乙烯废塑料+低密度聚乙烯废塑料+聚丙烯废塑料重量比2:2:1）4860g的热解重油，共收集冷凝油4025g，期间末发生反应浆液的逸出，热解重油-(ps+ldpe+pp)在所述第二个、第三个不锈钢反应釜内的压送完成时间都不超过60min。所收集的冷凝油摇匀，从中取三个100g分别进行蒸馏实验，平均各得馏程35-220℃的石脑油85.3g，蒸余油10.5g。推算该次裂解处理的产油率79.3wt%。根据经验认为，热解重油中分子量2000-5000的重油含量高于90wt%。
51.对比例10基本按实施例9阶段一的方法操作，区别在于采用对比例5将白云石粉料在900℃焙烧6h，再干法剪切粉碎机至均粒径（外径）1.4μm的裂解催化剂80g。结果包括：阶段一250g废塑料的热解重油-(ps+ldpe+pp)的410℃催化裂解反应，在57min后基本无冷凝油产生，共收集冷凝油173g；从所收集的冷凝油中取100g进行蒸馏实验，得馏程35-220℃的石脑油74g（其中35-100℃馏分14.2g，100-220℃馏分59.8g），蒸余油21g。推算该次裂解处理的产油率65.7wt%（相对于废塑料）。
52.实施例10基本按实施例9的方法进行实验和测试，区别在于催化裂解时采用实施例6均粒径1.7μm的含铈裂解催化剂100g。结果包括：阶段一250g废塑料的热解重油-(ps+ldpe+pp)（废塑料重量比2:2:1）的410℃催化裂解反应，在27min后基本无冷凝油产生，共收集冷凝油219g；从所收集的冷凝油中取100g进行蒸馏实验，得馏程35-220℃的石脑油89g（其中35-100℃馏分20.5g，100-220℃馏分68.5g），蒸余油8g。推算该次裂解处理的产油率85.0wt%（相对于废塑料）。阶段二在400℃连续反应10h共处理废塑料5520g的热解重油，共收集冷凝油4840g，期间末发生反应浆液的逸出，热解重油-(ps+ldpe+pp)在所述第二个、第三个不锈钢反应釜内的压送完成时间都不超过60min。所收集的冷凝油摇匀，从中取三个100g分别进行蒸馏实验，平均各得馏程35-220℃的石脑油88.2g，蒸余油7.6g。推算该次裂解处理的产油率84.0wt%。
53.实施例11将实施例10阶段二收集的冷凝油4000g，在一套连续蒸馏实验装置中，共分得馏程35-220℃的石脑油3530g、蒸余油305g。
54.基本按实施例9的方法进行实验和测试，区别在于阶段二催化裂解反应过程中，还通过插底管向反应浆液底层连续加入所述蒸余油，流量0.50g/min，进釜前预热到170℃。结果包括：阶段二在400℃连续反应10h共处理废塑料5520g的热解重油，共收集冷凝油5170g。所收集的冷凝油，在所述连续蒸馏实验装置中，分离得到馏程35-220℃的石脑油4370g，和蒸余油657g。扣掉返用的300g蒸余油，推算该次裂解处理的产油率85.6wt%（相对于废塑料）。
55.以上实施例7-11的催化裂解操作完成后，反应釜都分别经插底管通3nl/min 的99.9%氮气30min，之后打开，发现黑色残余物呈粉状，可流动，少量粘壁一碰即脱离，很容易清理出来。
56.还检测对比了实施例7、9中废塑料样品和步骤二所产冷凝油的cl、si、s含量情况，各元素含量都由废塑料的100μg/g以上降低到了冷凝油的3μg/g以下。