一种油碱分离设施的制作方法

1.本实用新型属于石油化工设备零部件技术领域，具体涉及一种油碱分离设施。


背景技术：

2.油碱分离设施广泛用于石化、化工、污水处理等行业油碱反应后需进行分离的过程。其通过设计罐体的容积来获得分离时间，减少油品中微量碱的夹带，以防止油品中的微量碱中的钠离子进入催化剂，使得固载催化剂金属离子“中毒”失活；另外减少油品中微量碱的夹带，可以有效降低油品洗水装置的污水排放量。
3.因近年来各大一体化炼油装置为了提高的效益，其产品都倾向为化工主要原料，而且油品处理规模越来越大，例如中石化某二期项目，液化气处理量达320万吨/年，为以往最大液化气出料规模的3倍。如此大处理量给运行的稳定性、产品指标的可靠性、装置操作的安全性都有极大的挑战。随着大处理量的分离设施设计容积越来越大，装置的布局难度大、占地面积大、设备投资增加等影响日益凸显。
4.现提供一种油碱分离设施，通过合理的亲水纤维及导流板结构部件设置，利用油液两相的流动控制，压差控制，使得油品和碱液能有效分离，油品夹带碱液含量控制至100-200ppm，后路油品水洗出装置满足相关技术指标，提高产品的铜腐合格率。后路含碱污水排放周期由7天降至3天，降低油品出装置对后路气分催化剂的影响。油品铜面腐蚀合格率由97％提高至99％，由 1b提高至1a。油品(液化气、石脑油、汽油等)脱硫的铜腐合格率满足率 99％，降低产品不合格项70％，含碱污水排放减少60％。
5.现提供一种油碱分离设施相对常规设计容积可减少20％，占地面积减少 15％以上，减少设备及隐含投资20％以上。


技术实现要素：

6.本实用新型是一种油碱分离设施，其特征在于：
7.油品和碱由入口进入本设施，利用两相重力进行分离后，利用界位仪表精确控制，油品在设施的上层，碱液在设施的下层。油品和碱在各自层流环境，依次通过纤维膜脱碱段、导油折板段、聚结填料段。由于油品和碱液在反应时为湍流，因此油品中夹带的微量碱，特别越接近中间的油品夹带量越大。此油品经过亲水性纤维膜时，利用亲水性纤维膜的特性，将微量碱挂液膜成滴。油品继而进入导流折板，利用导油折板的特有折角，对油品进行破乳，破乳后的微量碱液从导油折板孔流出，油品通过二次折角向上部移动进入油品层。破乳后的微量碱液中混合有一定的油品，通过聚结填料，将微量碱液与油品再次分离，微微量油品和碱液利用自身重力，再次回到各自流层。相对zl200710308071.8，油品夹带碱也含量300-500ppm。本实用新型容积停留时间为8-12分钟，不需要提供另外介质进行油碱分离，油品夹带碱也含量 100-200ppm；
8.本实用新型是提供一种油碱分离设施，其特征在于：容积可减少20％，占地面积减少15％以上，减少设备及隐含投资20％以上；
9.本实用新型是提供一种油碱分离设施，其特征在于：油品铜面腐蚀合格率由97％提高至99％，由1b提高至1a。油品(液化气、石脑油、汽油等)脱硫的铜腐合格率满足率99％，降低产品不合格项70％，含碱污水排放减少60％。
10.保护点：
11.1、一种油碱分离设施，包括分离壳体、纤维膜脱碱段、导油折板段、聚结填料段。所述分离壳体(10)、油品碱液混合入口(11)、安装人孔(12)、界位控制仪表(13)、油品出口(14)、碱液出口(15)；
12.油碱分离设施壳体内布置了纤维膜脱碱段、导油折板段、聚结填填料段。其布置位置距离油品、碱液入口为壳体直径的1/2至1/4。
13.2.所述纤维膜脱碱段的纤维膜丝(20)、支撑导轨(21)、挂丝滑轮(22)；
14.所述导流折板段的支撑圈(30)、导流折板(31)；所述聚结填料段的支撑圈(40)、导流折板(41)；
15.所述的纤维膜脱碱段含有支撑导轨(21)、挂丝滑轮(22)和纤维膜丝(20)。纤维膜脱碱段其固定方式为滑轮导轨固定，固定位置为顶部。
16.所述的纤维膜脱碱段布置的面积为容器的圆截面的2/3至4/5，其宽度为10-100cm。
17.所述纤维膜脱碱段内部组件的纤维膜膜的丝径为0.01cm-0.2cm。
18.3.所述导流折板段的支撑圈(30)、导流折板(31)，所述导油折板段含有固定支撑圈及导油折板，固定位置为底部。
19.所述导油折板段布置的面积为容器的圆截面的1/2至2/3，其宽度为 100-200cm。
20.所述导油折板单个厚度为1-5cm。
21.所述导油折板叠放方式为同方向叠放。
22.所述导油折板叠放距离为1-10cm。
23.所述导油折板的固定支撑圈为卡槽式。
24.所述导油折板角度a为90
°‑
150
°
。
25.所述导油折板角度b为90
°‑
150
°
。
26.所述导油折板开孔a为10-50cm。
27.4.所述聚结填料段，所述聚结填丝网段含有固定支撑圈及聚结丝网，固定位置为底部。其特征在于：所述聚结填料段布置的面积为容器的圆截面的1/2至2/3，其宽度为50-200cm。
28.所述内部组件的聚结丝网单层厚度为10-50cm。
29.所述聚结丝网叠放方式为同方向叠放。
30.所述聚结丝网丝径为0.01-0.13mm。
31.本实用新型的有益效果：设计合理，结构及安装简单，费用投资较低。在进行轻质油品脱硫、原油脱硫的技术升级改造过程中能有效地分离油品和碱液，油品夹带碱液含量控制至100-200ppm，后路油品水洗出装置满足相关技术指标，提高产品的铜腐合格率。后路含碱污水排放周期由7天降至3天，降低油品出装置对后路气分催化剂的影响。油品铜面腐蚀合格率由97％提高至99％，由1b提高至1a。油品(液化气、石脑油、汽油等)脱硫的铜腐合格率满足率99％，降低产品不合格项70％，含碱污水排放减少60％。另外设备容积可减少
20％，占地面积减少15％以上，减少设备及隐含投资20％以上。
附图说明
32.图1是本实用新型较佳实施例所一种油碱分离设施结构示意图。
33.图2是本实用导油折板示意图。
具体实施方式
34.为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面结合具体实施方式并参照附图，对本实用新型进一步详细说明。应该理解，这些描述只是示例性的，而并非要限制本实用新型的范围。此外，在以下说明中，省略了对公知结构和技术的描述，以避免不必要地混淆本实用新型的概念。
35.请参阅图1、图2一种油碱分离设施，包括油碱分离设施壳体、纤维膜脱碱段、导油折流板段、聚结填料段。所述油品和碱液通过油品碱液混合入口(11)、进入壳体(10)内部，两相液体由于重力作用进行分层，但是油品中还夹带着少量碱液。夹带碱液的油品通过纤维膜丝(20)后，由于纤维膜丝(20)具有亲水性，将油品中的少量碱液进行吸附，挂液成膜并顺着纤维膜丝(20)流至壳体(10)底部，汇入碱液流层；
36.油品继而进入导流折板(31)，利用导油折板(31)的特有折角，对油品进行破乳，破乳后的微量碱液从导油折板(31)孔流出。油品通过导油折板 (31)二次折角向上部移动进入油品层；
37.破乳后的微量碱液中混合有一定的油品，通过聚结填料(41)，将微量碱液与油品再次分离，微量油品和碱液利用自身重力进行分层，微量油品聚结后进入油品层，碱液聚结沉降至下部碱液层。
38.经过本分离设施彻底分离后的油品从(14)油品出口出，碱液从底部碱液出口(15)出。
39.进一步的，所述纤维膜丝(20)通过人孔(12)进入壳体(10)，利用挂丝滑轮(22)安装在已经预焊在筒体的支撑导轨上(21)；
40.进一步的，所述导油折板(31)通过人孔(12)进入壳体(10)，叠放安装在支撑圈(30)；
41.进一步的，所述聚结填料(41)通过人孔(12)进入壳体(10)，叠放安装在支撑圈(40)。
42.进一步的，所述油品与碱液的流量由界位计(13)进行控制。
43.本实施例在使用的过程中，油品和碱由入口进入本设施，利用两相重力进行分离后，利用界位仪表精确控制，油品在设施的上层，碱液在设施的下层。油品和碱在各自层流环境，依次通过纤维膜脱碱段、导油折板段、聚结填料段。由于油品和碱液在反应时为湍流，因此油品中夹带的微量碱，特别越接近中间的油品夹带量越大。此油品经过亲水性纤维膜时，利用亲水性纤维膜的特性，将微量碱挂液膜成滴。油品继而进入导流折板，利用导油折板的特有折角，对油品进行破乳，破乳后的微量碱液从导油折板孔流出，油品通过二次折角向上部移动进入油品层。破乳后的微量碱液中混合有一定的油品，通过聚结填料，将微量碱液与油品再次分离，微微量油品和碱液利用自身重力，再次回到各自流层。相对
zl200710308071.8，油品夹带碱也含量 300-500ppm。本实用新型容积停留时间为8-12分钟，不需要提供另外介质进行油碱分离，油品夹带碱也含量100-200ppm；
44.作为本实施例的优选方案，
45.综上所述，本实用新型所提供一种油碱分离设施，设计合理，结构及安装简单，费用投资较低。在进行轻质油品脱硫、原油脱硫的技术升级改造过程中能有效地分离油品和碱液，油品夹带碱液含量控制至100-200ppm，后路油品水洗出装置满足相关技术指标，提高产品的铜腐合格率。后路含碱污水排放周期由7天降至3天，降低油品出装置对后路气分催化剂的影响。油品铜面腐蚀合格率由97％提高至99％，由1b提高至1a。油品(液化气、石脑油、汽油等)脱硫的铜腐合格率满足率99％，降低产品不合格项70％，含碱污水排放减少60％。另外设备容积可减少20％，占地面积减少15％以上，减少设备及隐含投资20％以上。
46.以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本实用新型保护的范围之内。