一种含油污泥加工系统

1.本实用新型涉及环保设备技术领域，尤其涉及一种含油污泥加工系统。


背景技术：

2.随着我国经济的快速发展,国内石油需求量越来越大，石油短缺已成为影响我国可持续发展的战略性问题。在油田开发、原油的储存、转移过程中与土壤接触形成的固态、半固态废物称为含油污泥，含油率达到10％-25％，未经处理直接排放会对生产和生态环境带来极大危害，同时含油污泥又是一种宝贵的二次资源，可以进行二次回收利用。含油污泥安全处理处置技术的研发既可以避免对环境的污染，又可实现再次利用，实现环境友好与能源安全的双赢，已成为环境保护领域的热点问题，备受关注。但是现在并没有经济实用的回收设备。
3.因此，针对以上不足，需要提供一种含油污泥加工系统。


技术实现要素：

4.(一)要解决的技术问题
5.本实用新型要解决的技术问题是解决无经济实用的含油污泥燃料加工生产设备的问题。
6.(二)技术方案
7.为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种含油污泥加工系统，包括用于破损杂质的轮碾机、运输原料的输送机、在原料内混入生物质或煤粉形成粉料的立方料仓和将粉料压制成形的压球机，两台输送机分别架设在轮碾机和立方料仓、立方料仓和压球机之间，以使原料从轮碾机通过输送机进入立方料仓后形成粉料，再由立方料仓通过输送机将粉料送入压球机。
8.作为对本实用新型的进一步说明，优选地，轮碾机与立方料仓之间的输送机底部设有履带式平板加热器以使原料含水率低于15％。
9.作为对本实用新型的进一步说明，优选地，立方料仓内设有搅拌装置以使原料与生物质或煤粉混合形成粉料。
10.作为对本实用新型的进一步说明，优选地，压球机包括架体、驱动部件、辊压部件、筛板、运输皮带、导料槽、螺旋输送器和运输电机，驱动部件架设在架体一侧，辊压部件架设在架体顶部一侧，筛板固连在辊压部件正下方的架体上，运输皮带架设在筛板一端下方的架体内，导料槽固连在筛板另一端下方的架体内，螺旋输送器架设在架体一侧，导流槽与螺旋输送器底部入口相连通，运输电机固连在架体顶部另一侧，运输电机输出端与螺栓输送器转动连接。
11.作为对本实用新型的进一步说明，优选地，辊压部件包括压辊、压孔和齿轮，架体顶部固连有方壳状的料箱，两个压辊转动连接在料箱内，两个压辊轴线平行且外圆面相切，料箱顶部固连有料斗，料斗位于两个压辊抵接处正上方，料斗与输送机相连接；若干个压孔
间隔开设在压辊外圆面上，两个齿轮分别固连在两个压辊一端，两个齿轮相互啮合，驱动部件与其中一个压辊转动连接。
12.作为对本实用新型的进一步说明，优选地，压孔为杏仁状、圆饼状、半球状、棒状或蜂窝状。
13.作为对本实用新型的进一步说明，优选地，筛板位于两个压辊抵接处正下方，筛板长度方向倾斜，筛板靠近导流槽一端高度高于另一端高度。
14.作为对本实用新型的进一步说明，优选地，筛板中部间隔固连有若干根圆柱杆，圆柱杆间距小于压孔外径，圆柱杆长度方向与筛板长度方向相同。
15.作为对本实用新型的进一步说明，优选地，导料槽长度方向倾斜，导料槽靠近筛板一端高度高于靠近螺旋输送器一端高度。
16.作为对本实用新型的进一步说明，优选地，螺旋输送器顶部出口端固连有回流槽，回流槽长度方向倾斜，回流槽高度低的一端与料斗一侧相通。
17.(三)有益效果
18.本实用新型的上述技术方案具有如下优点：
19.本实用新型通过设计一套简易的含油污泥加工系统，通过对含油污泥进行简单处理即可制成固体燃料，实现二次回收利用，避免直接排放污染环境。而且加工设备简单易施，投入成本低，实用性强。
附图说明
20.图1是本实用新型的总装效果图；
21.图2是本实用新型的压球机总装效果图；
22.图3是本实用新型的压球机后视图；
23.图4是本实用新型的压球机左视图；
24.图5是本实用新型的压球机俯视图；
25.图6是本实用新型的压球机局部剖视图；
26.图7是本实用新型的压球机正视图；
27.图8是本实用新型的压球机螺旋输送器局部剖视图。
28.图中：1、架体；11、料箱；12、料斗；13、加强板；2、驱动部件；21、驱动电机；22、双层皮带辊；23、主皮带；24、副皮带；25、主带轮；26、副带轮；3、辊压部件；31、压辊；32、压孔；33、齿轮；4、筛板；5、运输皮带；6、导料槽；7、螺旋输送器；71、壳体；72、转轴；73、叶轮；74、回流槽；8、运输电机。
具体实施方式
29.为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
30.一种含油污泥加工系统，如图1所示，包括用于破损杂质的轮碾机、运输原料的输
送机、在原料内混入生物质或煤粉形成粉料的立方料仓和将粉料压制成形的压球机，两台输送机分别架设在轮碾机和立方料仓、立方料仓和压球机之间。其中轮碾机主要将含油污泥进行预混加破碎作用；轮碾机与立方料仓之间的输送机底部设有履带式平板加热器，通过电加热或水加热的方式，既能运输原料又能使油泥原料在皮带上平铺运动干燥，进而使油泥原料含水率低于15％。
31.如图1所示，立方料仓内设有搅拌装置，输送机将原料从轮碾机送入立方料仓后，再向立方料仓混入生物质、煤粉等进行搅拌混合，以使油泥原料形成粉料，也可根据实际情况不混入生物质、煤粉等。最后再由立方料仓通过输送机将粉料送入压球机内进行压制成型，最后进行干燥即可实现油泥燃料的生产。通过此种方式生产油泥燃料经济实用，方便快捷，既能实现含油污泥的回收利用，又能快速生产，工作效率高。
32.结合图2、图3，压球机包括架体1、驱动部件2、辊压部件3、筛板4、运输皮带5、导料槽6、螺旋输送器7和运输电机8，驱动部件2架设在架体1一侧，辊压部件3架设在架体1顶部一侧，筛板4固连在辊压部件3正下方的架体1上，运输皮带5架设在筛板4一端下方的架体1内，导料槽6固连在筛板4另一端下方的架体1内，螺旋输送器7架设在架体1一侧，导流槽6与螺旋输送器7底部入口相连通，运输电机8固连在架体1顶部另一侧，运输电机8输出端与螺栓输送器7转动连接。
33.结合图2、图3，架体1为钢制框架，架体1顶部固连有方壳状的料箱11，料箱11顶部固连有料斗12，料斗12与输送机相连接，以将粉料送入压球机内。驱动部件2包括驱动电机21、双层皮带辊22、主皮带23、副皮带24、主带轮25和副带轮26，驱动电机21与架体1固连，双层皮带辊22固连在驱动电机21输出端，主皮带23和副皮带24一端均间隔套接在双层皮带辊22上，主皮带23另一端套接在主带轮25上，副皮带24另一端套接在副带轮26上，副带轮26与运输皮带5相连，以使驱动电机21通过副皮带24驱动副带轮26转动以驱动运输皮带5工作。
34.结合图2、图3，辊压部件3包括压辊31、压孔32和齿轮33，两个压辊31转动连接在料箱11内，两个压辊31轴线平行且外圆面相切，两个压辊31抵接处位于料斗12正上方，可使粉料进入两个压辊31之间进行压制。若干个压孔32间隔开设在压辊31外圆面上，压孔32为杏仁状、圆饼状、半球状、棒状或蜂窝状，可将粉料压制成杏仁状、圆饼状、圆球状、空心棒状或蜂窝状的成品，方便后续运输存储和使用。两个齿轮33分别固连在两个压辊31一端，两个齿轮33相互啮合，主带轮25与其中一个压辊31转动连接，使得驱动部件2只需驱动一个压辊31转动即可通过齿轮33进行传动实现两个压辊31转动。
35.结合图6、图7，筛板4位于两个压辊31抵接处正下方，筛板4长度方向倾斜，筛板4靠近导流槽6一端高度高于另一端高度，可使筛板4将压制成型的产品通过重力导向至运输皮带5，再由运输皮带5将压制成型的产品导出压球机外进行下一步的干燥工作。筛板4中部间隔固连有若干根圆柱杆，圆柱杆间距小于压孔32外径，既能使未压制成型的粉料落至导流槽6上，又能避免压制成型的产品掉落到筛板4下，此外圆柱杆的设计可避免粉料粘连在筛板4上避免粉料浪费。圆柱杆长度方向与筛板4长度方向相同，使压制成型的产品更易滑向运输皮带5，确保产品不会卡在筛板4上。
36.结合图3、图7，导料槽6长度方向倾斜，导料槽6靠近筛板4一端高度高于靠近螺旋输送器7一端高度，可使粉料在重力作用下自动流向螺旋输送器7的入口处，无需额外动力驱动，结构简单实用。结合图8，螺旋输送器7包括壳体71、转轴72和叶轮73，壳体71为圆柱状
外壳，壳体71轴线长度竖直，转轴71转动连接在壳体71内，转轴71旋转轴与壳体71轴线重合，转轴71顶部与运输电机8输出端固连，可使运输电机8驱动转轴71转动，螺旋状的叶轮73固连在转轴71外壁面，叶轮73与壳体71内壁面抵接。通过运输电机8的驱动，可使叶轮73转动，进而将位于壳体71底部的粉料运输至壳体71顶部。
37.结合图4、图5，螺旋输送器7顶部出口端固连有回流槽74，回流槽74长度方向倾斜，回流槽74高度低的一端与料斗12一侧相通，可使运输至螺旋输送器7顶部的粉料通过回流槽74通过重力再次流入料斗12内，实现粉料的二次回流，避免大量未成形粉料直接筛出而浪费。架体1上固连有若干根加强板13，加强板13与螺旋输送器7外壁面固连，以提高壳体1与螺旋输送器7的连接强度，避免螺旋输送器7倾倒。
38.最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。