余物的成熟和分离阶段，例如对源自分离器的重馏分，例如对膨胀(174) 前后的流(140)。一个未显示的有利的实施方案可由以下组成:对在汽提塔的底部回收的流 进行沉积物的成熟和分离阶段。当在蒸馏塔的上游进行沉积物和催化剂残余物的成熟和分 离阶段时，该塔易于受阻塞影响。
[0104] 流(188)和/或(212)和/或(219)的至少一部分构成所寻求的一种或多种燃料油基 料，特别是用于具有低硫含量和低沉积物含量的船用油的一种或多种基料。流（188)和/或 (212)和/或(219)的一部分，在任选的沉积物的成熟和分离阶段前后，可经由线路（190)再 循环至加氢裂化阶段，或再循环至加氢处阶段的上游(未显示的线路）。
[0105] 加氢处理上游的真空瓦斯油类型（188)的馏分的再循环可使得能降低原料的粘度 和因此促进栗送。加氢处理或加氢裂化上游的常压残余物类型（212)或真空残余物类型 (219)的馏分的再循环可使得能提高总体转化率。
[0106] 图2显示了本发明的另一个方法，其中分离来自无减压的加氢处理区域的流出物。 以下实质仅描述图2的过程和图1的过程之间的区别，此外，加氢处理阶段、加氢裂化阶段和 加氢裂化之后的分离阶段(和它们的附图标记)是严格相同的。
[0107] 在加氢处理反应器中处理的流出物经由线路(42)发送至高压高温(HPHT)分离器 (44)，由此回收较轻馏分(46)和残余馏分(48)。
[0108] 残余馏分(48)在任选通过炉(92)之后，直接发送至加氢裂化部分。
[0109] 较轻馏分(46)通常经由用于冷却的换热器(未显示)或空气冷却器(50)，发送至高 压低温(HPLT)分离器(52)，由此回收包含气体(出、出5、順 3、(：1-04烃等）的气态馏分(54)和 液体馏分(56)。
[0110] 来自高压低温(HPLT)分离器(52)的气态馏分(54)在氢纯化单元(58)中处理，由此 回收氢(60)用于再循环，经由压缩机（154)和线路(64)和（156)至加氢处理部分和/或加氢 裂化部分。
[0111] 包含不期望的含氮、含硫和含氧化合物的气体有利地从设备中去除(流(66))。在 该结构中，单个压缩机(154)用于供应需要氢的全部反应器。
[0112] 源自高压低温(HPLT)分离器(52)的液体馏分(56)在装置(68)中膨胀，然后发送至 分馏系统(70)。
[0113] 分馏系统(70)包含用于生产气体流出物(74)、至少一种所谓轻馏分(76)(特别地 包含石脑油、煤油和柴油)和常压残余物馏分(195)的常压蒸馏系统。
[0114] 常压残余物馏分的一部分可通过栗送(未显示)经由线路（195)发送至加氢裂化反 应器(98,102)，而常压残余物馏分（194)的另一部分可发送至另一个过程中（加氢裂化或 FCC或加氢处理）。
[0115] 未显示但类似于图2的图解的一种变体的组成可未使用分馏系统（70)，也不将源 自低温分离器(52)的液体馏分(56)膨胀。然后，液体馏分(56)发送至加氢裂化部分，任选地 通过栗，与源自分离器(44)的重馏分(48)混合。
[0116]图3显示了本发明的另一方法，其中没有加氢处理流出物的分离阶段。以下仅实质 上描述图3的过程与图1和2的过程之间的区别，此外，加氢处理阶段、加氢裂化阶段和加氢 裂化之后的分离阶段(和它们的附图标记)是严格相同的。在没有加氢处理流出物的分离阶 段的实施方案中，来自固定床加氢处理反应器(38)的流出物(42)未分离且未减压地注入加 氢裂化反应器(98)，经由任选的热设备(43)，（92)，允许调节加氢裂化反应器的入口温度。 在来自加氢裂化部分（134)的流出物分离期间，回收富氢气体并再循环至加氢处理部分和 加氢裂化部分。 实施例
[0117] 对比实施例和本发明的实施例 以下实施例说明了本发明，但未限制它的范围。处理真空残余物(Ural VR)，其包含在 大于520°C沸腾的87.0重量%的化合物，具有9.5° API的密度和2.72重量%的硫含量。
[0118] 原料经受包括两个可转换反应器的加氢处理阶段。操作条件在表1中给出。 「01191 丟1 .因宙庄加氦々卜理阶段的?作备件
然后，来自加氢处理的流出物经受分离阶段以回收轻馏分(气体)和重馏分，所述重馏 分包含大量在大于350°C沸腾的化合物(350°C+馏分）。
[0120] 然后，重馏分(350°C+馏分)在包含两个连续沸腾床反应器(具有两组温度)的加氢 裂化阶段内处理。
[0121] 加氢裂化阶段的操作条件在表2中给出。
[0122] 表2:加氢裂化部分的操作条件
然后，来自加氢裂化阶段的流出物经受分离阶段，使得可通过分离器和常压和真空蒸 馏塔分离气态馏分和重质液体馏分。此外，在真空蒸馏阶段之前，重质液体馏分根据2个变 体经受处理： -沉积物和催化剂残余物的分离阶段，其包含Pall ?类型的金属多孔过滤器(不是根据 本发明;根据现有技术） -在150°C下进行4h的成熟阶段，且沉积物和催化剂残余物的分离阶段包含过滤器(根 据本发明） 在离开整个链的流出物中，得到的各个馏分的产率和硫含量在下表3中给出： 表3:来自加氢裂化部分的流出物的产率和硫含量(重量%/原料）
加氢裂化阶段的操作条件与源自常压蒸馏的重质液体馏分处理的不同变体(沉积物的 分离，有或者没有成熟阶段)结合，对获得的流出物的稳定性有影响。这通过在沉积物的分 离阶段之后常压残余物(350°C+馏分）中测量的老化后沉积物含量说明。
[0123] 三个处理方案的性能概括在下表4中。
[0124] 表4:性能概述
在沉积物分离之前，成熟阶段使得可形成全部的潜在沉积物和因此允许它们有效分 离。没有成熟过程，超过一定水平的转化率会导致获得大量潜在的沉积物，沉积物的分离阶 段不足够有效以使老化后沉积物含量（IP 390)小于0.1重量％，即船用油所要求的最大含 量。
【主权项】
1. 处理包含至少一种烃馏分的含烃原料的方法，所述烃馏分具有至少0.1重量%的硫含 量、至少340°C的初始沸腾温度和至少440°C的最终沸腾温度，用于获得具有小于或等于0.1 重量%的老化后沉积物含量的液体含烃馏分，所述方法包含以下阶段： a) 固定床加氢处理阶段，其中使所述含烃原料和氢在加氢处理催化剂上接触， b) 将源自所述加氢处理阶段a)的流出物分离为包含燃料基料的至少一种轻质烃馏分 和包含在至少350°C下沸腾的化合物的重馏分的的任选阶段， c) 源自阶段a)的流出物的至少一部分或源自阶段b)的重馏分的至少一部分的加氢裂 化阶段，在包含担载沸腾床催化剂的至少一个反应器中， d) 源自阶段c)的流出物的分离阶段，以便获得至少一种气态馏分和至少一种重质液 体馏分， e) 源自分离阶段d)的重质液体馏分的成熟阶段，使得可将潜在的沉积物转化为现有 的沉积物，在50-350°C的温度和在小于20MPa的压力下，进行1-1500分钟的持续时间， f) 来自源自成熟阶段e)的重质液体馏分的沉积物的分离阶段，以便获得具有小于或 等于0.1重量%的老化后沉积物含量的液体含烃馏分。2. 权利要求1的方法，其中所述加氢处理阶段a)包含在一个或多个固定床加氢脱金属 区域内进行的加氢脱金属第一阶段al)，和在一个或多个固定床加氢脱硫区域内进行的加 氢脱硫第二后续阶段a2)。3. 权利要求1和2任一项的方法，其中所述加氢处理阶段a)在以下条件下进行:300-500 °(3的温度，5MPa-35MPa的氢分压，0. lh-1的含烃原料空间速度，且与所述原料混合的氢 的量为 1 〇〇Nm3/m3-5000Nm3/m3。4. 权利要求1-3任一项的方法，其中所述加氢裂化阶段c)在以下条件下进行：5MPa-35MPa的绝对压力，330°C_550°C的温度，Ο.ΙΙ^-ΙΟΙΓ 1的空间速度，且与所述原料混合的氢 的量为 50Nm3/m3-5000Nm3/m3。5. 前述权利要求任一项的方法，其中源自阶段d)的重质液体馏分的成熟阶段在惰性气 体和/或氧化气体的存在下进行。6. 前述权利要求任一项的方法，其中所述分离阶段f)通过选自以下的至少一种分离设 备进行:过滤器、分离膜、有机或无机类型固体的过滤床、静电沉淀、离心分离系统、倾析、通 过蜗杆的抽出。7. 前述权利要求任一项的方法，其中经处理的所述原料选自单独或作为混合物的源 自直接蒸馏的常压残余物，真空残余物，原油，拔顶原油，脱沥青油，脱沥青树脂，沥青或脱 沥青柏油(deasphalting pitches)，源自转化过程的残余物，源自润滑油基料生产线的芳 族提取物，沥青砂或其衍生物，油页岩或其衍生物。8. 前述权利要求任一项的方法，其中源自阶段f)的液体含烃馏分与选自以下的一种或 多种助熔基料混合:催化裂化的轻循环油、催化裂化的重循环油、催化裂化的残余物、煤油、 瓦斯油、真空馏分和/或澄清油。
【专利摘要】本发明涉及处理含烃原料的方法，其包含以下阶段：a)固定床加氢处理阶段，b)源自加氢处理阶段a)的流出物的任选分离阶段，c)来自阶段a)的流出物的至少一部分或源自阶段b)的重馏分的至少一部分的加氢裂化阶段，d)源自阶段c)的流出物的分离阶段，e)源自分离阶段d)的重质液体馏分的成熟阶段，f)来自源自成熟阶段e)的重质液体馏分的沉积物的分离阶段。
【IPC分类】C10G67/00
【公开号】CN105567314
【申请号】CN201510739010
【发明人】W.魏斯, T.科尔
【申请人】Ifp 新能源公司
【公开日】2016年5月11日
【申请日】2015年11月4日
【公告号】EP3018188A1, US20160122665