10,反应器本体10内限定出反应空间11，根据本实用新型的具体实施例，反 应空间11自上而下形成分散区12、热解区13和出料区14。
[0079] 根据本实用新型的实施例，反应空间11中具有多层蓄热式福射管15和布料器16。
[0080] 根据本实用新型的实施例，反应器本体10上具有油页岩入口 101、布料气入口 102、多个热解气出口 103和半焦出口 104。
[0081] 根据本实用新型的实施例，油页岩入口 101位于分散区12且位于布料器16的上 方，且适于将油页岩供给至反应空间11中并经布料器后均匀分散在热解区中。具体的，油 页岩入口 101可W位于分散区12的侧壁上。
[0082] 根据本实用新型的实施例，布料气入口 102位于分散区12内部且与布料器16相 连通，且适于向布料器16中供给布料气（氮气等），W便将布料器16中的油页岩吹出进入 分散区12,从而使得油页岩在热解区中均匀分布，进而进一步提高油页岩的快速热解效率。 具体的，布料气入口 102可W位于分散区12的侧壁上。
[0083] 根据本实用新型的实施例，多层蓄热式福射管15在热解区13中沿反应器本体10 高度方向间隔分布，并且每层蓄热式福射管包括多个沿水平方向间隔分布的蓄热式福射 管，根据本实用新型的具体实施例，每层蓄热式福射管包括多个平行并且均匀分布的蓄热 式福射管且每个蓄热式福射管与相邻上下两层蓄热式福射管中的每一个蓄热式福射管平 行并且沿反应器本体高度方向错开分布。根据本实用新型的具体示例，蓄热式福射管的管 径可W为100~500mm。由此，可W显著提高油页岩的快速热解效率，进而提高页岩油的产 率。
[0084] 根据本实用新型的实施例，相邻蓄热式福射管外壁间的水平距离和竖直距离分别 独立地为100~500mm。需要解释的是，相邻蓄热式福射管外壁间的水平距离可W理解为在 同层上蓄热式福射管外壁间的距离，而相邻蓄热式福射管外壁间的竖直距离可W理解为相 邻上下两层间的相邻蓄热式福射管外壁间的距离。
[0085] 根据本实用新型的实施例，多层蓄热式福射管的层数可W为6-30层。发明人发 现，该种结构布置可W使得热解区中溫度场分布均匀，从而可W显著提高油页岩的快速热 解效率，进而提高页岩油的产率。
[0086] 根据本实用新型的实施例，蓄热式福射管可W为蓄热式燃气福射管，即通过在福 射管管体中燃烧燃气W热福射的方式进行供热。根据本实用新型的具体实施例，蓄热式福 射管上可W设置有燃气调节阀（未示出）。由此，可W通过调整燃气调节阀调节通入蓄热式 福射管的燃气的流量来等实现对热解过程的精确控溫，从而可W显著提高油页岩的快速热 解效率，进而提高页岩油的产率。
[0087] 具体的，可W通过调整通入蓄热式福射管的燃气的流量等实现对热解过程的精确 控溫，并采用快速切换阀，使得单个福射管的溫度场相差不大于30°C，从而保证反应空间中 溫度场的均匀性。
[0088] 根据本实用新型的实施例，热解区自上而下形成预热段、快速热解段和完全热解 段，预热段的蓄热式福射管溫度为550~900°C，快速热解段的蓄热式福射管溫度为500~ 800°C，完全热解段的蓄热式福射管溫度为500~800°C。由此，可W进一步提高油页岩的热 解效率。
[0089] 根据本实用新型的实施例，布料器16可W位于分散区12内部，且适于采用氮气等 惰性气体将布料器16中的油页岩吹出进入分散区，均匀地落入热解区，从而使其均匀散落 在热解区中。由此，较传统快速热解工艺相比，本实用新型通过采用布料器可W省去转动 (揽拌）单元，进而显著降低装置的故障率。需要说明的是，本文中的"布料器"可W为现有 技术中采用气体将油页岩吹散的任意装置。具体的，布料器16可W位于分散区12的侧壁 上。
[0090] 根据本实用新型的实施例，多个热解气出口 103可W分别设置在分散区12和/或 热解区13。根据本实用新型的具体实施例，多个热解气出口 103可W分别设置在分散区12 的顶端和/或热解区13的侧壁上。发明人发现，通过采用顶端出气和/或侧壁出气结合的 方式，可W使得热解气中的半焦被沉降分离，从而显著降低热解气的含尘率。从工艺设计的 角度，从热解区的侧壁出气的方式是优选的。
[0091] 根据本实用新型的实施例，半焦出口 104可W设置在出料区14,且适于将热解生 成的半焦排出出料区。具体的，半焦出口 104可W设置在出料区14的底端。
[0092] 根据本实用新型的实施例，分散区12的内壁面可W呈球面型或锥形。由此，可W 使得经布料器打散的油页岩经分散区后均匀洒落在热解区，从而进一步提高油页岩的热解 效率。
[0093] 根据本实用新型的实施例，出料区14可W呈倒锥形。由此，可W使得热解生成的 半焦顺利排出出料区。
[0094] 根据本实用新型的实施例，反应器本体10的高度可W为2~20m。由此，可W实现 对油页岩的完全热解。
[0095] 根据本实用新型的实施例，快速热解反应器适于采用蓄热式福射管对油页岩进行 快速热解处理，W便得到半焦和热解气。由此，可W制备得到价值高的页岩油。根据本实用 新型的一个实施例，油页岩的粒度并不受特别限制，本领域技术人员可W根据实际需要进 行选择，根据本实用新型的具体实施例，油页岩的粒度可W低于3mm。由此，可W解决现有技 术中粉状油页岩无法利用的难题。根据本实用新型的再一个实施例，油页岩的快速热解时 间为2~30秒。由此，可W有效降低热解产物的二次热解反应和交联反应程度，从而显著 提高页岩油的产率。
[0096] 喷淋塔200 :根据本实用新型的实施例，喷淋塔200与多个热解气出口 103相连， 且适于采用冷却液对热解气进行喷淋处理，从而可W得到页岩油和燃气。根据本实用新型 的具体实施例，喷淋塔200内部可W设置有多层喷嘴21，并且喷淋塔200内部位于每层喷嘴 的下方均设置有填料22。由此，可W实现燃气的捕捉和净化，从而显著提高燃气和页岩油的 分离效率。具体的，喷淋塔内部可W设置有两层喷嘴。需要说明的是，每层喷嘴中可W包括 多个喷嘴。根据本实用新型的一个实施例，冷却液的具体类型并不受特别限制，本领域技术 人员可W根据实际需要进行选择，根据本实用新型的具体实施例，冷却液可W采用页岩油。 根据本实用新型的再一个实施例，热解气在喷淋塔中在1~2秒内从450~500摄氏度降 至60摄氏度W下。由此，可W进一步提高燃气和页岩油的分离效率。
[0097] 根据本实用新型实施例的油页岩快速热解反应系统通过使用多层蓄热式福射管 为热解过程提供热源，可W通过调整通入蓄热式福射管的燃气的流量来实现对热解过程的 精确控溫，并且蓄热式福射管通过两端的快速换向和蓄热式燃烧，保证了溫度场的均匀性， 从而可W显著提高油页岩的快速热解效率，进而提高页岩油的产率，同时较传统的使用气 体热载体或固体热载体作为热解热源的热解反应装置相比，本实用新型的快速热解的系统 不需要设置预热单元和载体分离单元，从而可W极大简化快速热解反应工艺流程，进而显 著降低装置的故障率且所得油页岩中含尘率较低，另外本实用新型通过使用布料器，可W 使得油页岩在热解区中均匀分散，并且又能防止油页岩对福射管的磨损，进而显著提高装 置的运行稳定性。
[0098] 参考图3,根据本实用新型实施例的油页岩快速热解的系统进一步包括：
[0099] 气化炉300 :根据本实用新型的实施例，气化炉300分别与半焦出口 104和和蓄热 式福射管15相连，且适于对半焦进行气化处理，从而可W产生可燃气，并将该可燃气供给 至蓄热式福射管中。由此，通过使用系统内部产生的半焦进行气化产生可燃气，可W显著节 省原料成本，并且不需要额外设置可燃气供给装置，从而显著降低处理成本。
[0100] 参考图4,根据本实用新型实施例的油页岩快速热解的系统进一步包括：
[0101] 油页岩料斗400 :根据本实用新型的实施例，油页岩料斗400适于存储油页岩。需 要说明的是，本文中的"油页岩料斗"可W为现有技术中存在的可W用于储存油页岩的任何 装置。
[0102] 烘干提升管500 :根据本实用新型的实施例，烘干提升管500分别与油页岩料斗 400和油页岩入口 101相连，且适于在将油页岩进行快速热解反应之前，采用热烟气对油页 岩进行干燥和提升，并将得到的干燥的油页岩供给至快速热解反应器100中。根据本实用 新型的一个实施例，热烟气的溫度并不受特别限制，本领域技术人员可W根据实际需要进 行选择，根据本实用新型的具体实施例，热烟气的溫度可W为200~250°C。由此，不仅可W 充分利用烟气的余热，使得系统能耗显著降低，而且可W有效避免油页岩溫度过高带来的 着火安全隐患。具体的，本领域技术人员也可W采用旋风分离器对经过干燥的油页岩混合