燃料喷射阀的制作方法

本发明涉及一种用于向汽车的内燃机等供给燃料的燃料喷射阀，尤其涉及一种实现了喷雾特性中的微粒化的促进的燃料喷射阀。

背景技术：

近年来，对汽车的内燃机的排出气体限制不断严格，要求从燃料喷射阀喷射出的燃料喷雾的微粒化。作为用于实现燃料喷雾的微粒化的现有技术，提出一种通过对燃料施加回旋力并形成回旋流，来实现微粒化的技术。

例如，在专利文献1中，提出了一种燃料喷射阀，该燃料喷射阀在喷孔板上设置有涡旋施加室，该涡旋施加室通过连通通路而与阀座的下游侧的开口部连通。涡旋施加室是使燃料在内部回旋以施加回旋力的构件，且在涡旋施加室的底部设置有多个喷孔。在本示例中，对从各个喷孔喷射出的燃料喷雾在液膜部分处发生干涉的情况进行抑制，并实现燃料喷雾的微粒化。

此外，在专利文献2中提出了一种燃料通路的结构，来作为对燃料施加回旋力的回旋力施加单元，所述燃料通路具有两个涡旋室和两个偏置通路，其中，两个所述涡旋室在中央设置有燃料喷射孔，两个所述偏置通路与所述涡旋室的切线方向相对地连接，并从相对于涡旋室的中心偏置的方向将来自上游侧的燃料导入。在本示例中，喷射出的两个燃料喷雾的形态是各自的外侧(周边)部浓郁、中央稀薄的中空圆锥状的喷雾形态，下游侧的各个燃料喷雾的流量分布相对于流量中心呈大致对称的形状分布。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利特开2013－167161号公报

专利文献2：日本专利特开2002－202031号公报

如上所述，虽然通过对燃料施加回旋力并形成回旋流，能实现燃料喷雾的微粒化，但相反，会产生以下这样的问题。在专利文献1中，为了使从喷射孔喷射出的燃料喷雾在液膜部分处不发生干涉，需要使相邻的喷孔间的距离变大。因而，会使连通通路变长，燃料通路的整体结构变大，因此，存在布局性变差这样的问题。

此外，死体积会增加与连通通路变长相当的量，会在喷射刚开始后喷射出燃料的整流化和加速不充分的燃料，使得喷射初期的燃料喷雾的微粒化变差。此外，由于需要增大设置有具有喷孔和涡旋施加室的燃料通路的喷孔板与阀座的焊接直径，因此，存在因燃料压力而施加于板的应力变大、耐久性变差这样的问题。

此外，若考虑到上述这样的因死体积的增加而导致的微粒化的变差、以及因板的焊接直径扩大而导致的耐久性的变差，则存在很难实现燃料通路的整体结构变大的多喷孔化，且无法应用在所要求的流量较大的大排气量的发动机中这样的问题。

此外，在专利文献2中，由于来自上游的燃料通过两个偏置通路均等地导入至涡旋室，因此，在施加了涡旋的燃料流入喷孔后，沿内壁形成的燃料液膜的周向的厚度会变得均匀，在刚从各个喷孔喷射后形成的燃料液膜的周向的厚度也会变得均匀。因而，若想要减小喷孔间的距离以使燃料通路的整体结构紧凑，则存在均匀的且具有厚度的燃料液膜彼此会发生干涉，而使微粒化变差这样的问题。

技术实现要素：

本发明为了解决如上所述的技术问题而作，其目的在于提供一种燃料喷射阀，在该燃料喷射阀中，对燃料施加回旋力的燃料通路的整体结构紧凑，死体积小，能实现燃料喷雾的微粒化，并且耐压性良好。

本发明的燃料喷射阀，包括：阀座，所述阀座在下游侧具有开口部；阀芯，所述阀芯通过与所述阀座的抵接、分离来对燃料通路的开闭进行控制；喷孔板，所述喷孔板固定在阀座的下游侧并具有在板厚方向上贯通的多个喷孔，其特征在于，在喷孔板的上游侧端面设置有与阀座的所述开口部相对并且比开口部直径大的凹部，多个喷孔配置在比凹部的内部的开口部靠近喷孔板的外周侧的位置，在凹部的内部，作为燃料通路的一部分，设置有使向各个喷孔流入的燃料回旋的多个回旋室和上游侧端部与阀座的开口部连通且下游侧端部与回旋室连通的回旋用通路，喷孔、回旋室和回旋用通路以如下方式配设，即，从各个喷孔喷射出的燃料喷雾从中空圆锥状的周向的厚度不均匀的燃料液膜的状态分裂，经过燃料液线的状态最终成为燃料液滴的状态，且从相互相邻的喷孔喷射出的燃料液膜在比成为燃料液线的状态的位置靠上游侧的位置避开周向的厚度最厚的部分发生相互干涉。

根据本发明的燃料喷射阀，由于从相互相邻的喷孔喷射出的周向的厚度不均匀的中空圆锥状的燃料液膜在比成为燃料液线的状态的位置靠上游侧的位置，避开周向的厚度最厚的部分发生相互干涉，因此能抑制由燃料液膜彼此的干涉导致的微粒化的恶化，并且能减小相邻的喷孔间的距离。藉此，由于能使燃料通路的整体结构紧凑，并减小死体积，因此能实现燃料喷雾的微粒化。此外，由于能减小设置于燃料通路的外侧的喷孔板与阀座的焊接圆的直径，因此通过燃料压力施加在喷孔板上的应力被抑制，从而耐久性提高。

附图说明

图1是表示本发明实施方式1的燃料喷射阀的剖视图。

图2是表示本发明实施方式1的燃料喷射阀的前端部的局部放大剖视图。

图3是表示本发明实施方式1的燃料喷射阀的前端部的俯视图。

图4是对本发明实施方式1的燃料喷射阀的前端部的结构和燃料流进行说明的图。

图5是表示从本发明的实施方式1的燃料喷射阀喷射的相邻的燃料喷雾的示意图。

图6是对本发明实施方式1的燃料喷射阀的喷孔出口处的燃料液膜进行说明的图。

图7是对在本发明实施方式1的燃料喷射阀中相邻的燃料喷雾发生干涉的距离l1的位置处的燃料液膜进行说明的图。

图8是对本发明实施方式2的燃料喷射阀的前端部的结构和燃料流进行说明的图。

图9是对本发明实施方式2的燃料喷射阀的前端部的结构和燃料流进行说明的图。

图10是对本发明实施方式2的燃料喷射阀的前端部的结构和燃料流进行说明的图。

图11是对本发明实施方式3的燃料喷射阀的前端部的结构和燃料流进行说明的图。

图12是表示本发明实施方式3的燃料喷射阀的喷孔的剖视图。

图13是表示本发明实施方式4的燃料喷射阀的前端部的俯视图。

图14是表示本发明实施方式4的燃料喷射阀的前端部的俯视图。

(符号说明)

1燃料喷射阀；

2螺线管装置；

3阀装置；

4燃料通路；

21外壳；

22铁心；

23线圈；

24电枢；

31阀主体；

32阀座；

32a阀座座面部；

32b阀座开口部；

33阀芯；

34压缩弹簧；

35喷孔板；

35a上游侧端面；

35b凹部；

35c凹部侧壁；

36、36a喷孔；

36a喷孔中心；

36b喷孔出口；

37滚珠；

37a倒角部；

41回旋室；

41a、41b燃料导入部；

42回旋用通路；

42a中心轴侧回旋用通路；

42b外周侧回旋用通路；

43共同燃料导入管路；

50、51燃料液膜；

52燃料液线；

53燃料液滴。

具体实施方式

实施方式1

以下，基于附图，对本发明实施方式1的燃料喷射阀进行说明。图1是表示本实施方式1的燃料喷射阀的剖视图，图2是表示本实施方式1的燃料喷射阀的前端部的局部放大剖视图，图3是从上游侧观察图2中用a-a表示的部分的俯视图。另外，在各图中，对于图中相同、相当的部分标注相同符号。

燃料喷射阀1包括：螺线管装置2，所述螺线管装置2产生电磁力；以及阀装置3，所述阀装置3通过对螺线管装置2通电而工作。螺线管装置2包括：外壳21，所述外壳21形成磁路的轭铁部分；铁心22，所述铁心22是设置在所述外壳21内侧的固定铁心；线圈23，所述线圈23以包围铁心22的方式设置；以及电枢24，所述电枢24是设置在线圈23内侧并往复移动的可动铁心。

阀装置3包括：阀主体31，所述阀主体31呈圆筒形状，且被压入并焊接在铁心22前端的外径部；阀座32，所述阀座32设置在阀主体31内部的供燃料流动的通路的中途，并在下游侧具有阀座开口部32b；阀芯33，所述阀芯33设置在阀主体31的内侧，并通过与阀座32的抵接、分离来对燃料通路的开闭进行控制；以及压缩弹簧34，所述压缩弹簧34设置在阀芯33的上游，另外，在阀座32的下游侧通过焊接的方式结合有喷孔板35，在喷孔板35设置有沿板厚方向贯穿的多个喷孔36。

电枢24在压入阀芯33后被焊接于阀芯33。阀芯33在被压入并焊接到电枢24的内表面的中空的杆的前端部具有通过焊接来固定的滚珠37。如图2所示，滚珠37具有与燃料喷射阀1的中心轴平行的倒角部37a。此外，阀座32具有与滚珠37抵接的阀座座面部32a。

接着，对动作进行说明。当从发动机的控制装置向燃料喷射阀1的驱动回路发送动作信号时，电流会流过燃料喷射阀1的线圈23，而在由电枢24、铁心22、外壳21和阀主体31构成的磁路中产生磁通。

藉此，当电枢24向铁心22一侧进行抽吸动作，而使与电枢24一体结构的阀芯33离开阀座座面部32a以形成间隙时，燃料会从焊接到阀芯33前端部的滚珠37的倒角部37a穿过阀座座面部32a与滚珠37之间的间隙，并从多个喷孔36向发动机吸气通路喷射。

此外，当从发动机的控制装置对燃料喷射阀1的驱动电路发送动作的停止信号时，线圈23的通电停止，利用磁回路中的磁通减少而将阀芯33朝关阀方向按压的压缩弹簧34，使阀芯33与阀座座面部32a间的间隙处于关闭状态，并结束燃料喷射。阀芯33通过与阀主体31的引导部24a而与电枢24滑动，并在开阀状态下，使电枢24的上表面24b与铁心22的下表面抵接。

使用图2～图4，对本实施方式1的燃料喷射阀1的前端部的结构进行详细说明。在喷孔板35的上游侧端面35a设置有凹部35b，所述凹部35b与阀座开口部32b相对，并且直径比阀座开口部32b的直径大。多个喷孔36配置在比凹部35b内部的阀座开口部32b更靠喷孔板35的外周侧的位置处。

在喷孔板35的凹部35b内，包括：多个回旋室41，多个回旋室41使流入各个喷孔36的燃料回旋，来作为用于对燃料施加回旋的燃料通路；以及中心轴侧回旋用通路42a和外周侧回旋用通路42b(统称为回旋用通路42)，所述中心轴侧回旋用通路42a和外周侧回旋用通路42b的上游侧端部与阀座开口部32b连通，下游侧端部与回旋室41连通。

如图3所示，燃料喷射阀1的前端部包括在同一圆周上等间隔地配置的三个喷孔36，并包括：三个回旋室41，三个所述回旋室41将各个喷孔36的周边部包围；以及中心轴侧回旋用通路42a和外周侧回旋用通路42b，所述中心轴侧回旋用通路42a和外周侧回旋用通路42b使燃料流入各个回旋室41。回旋用通路42的一部分由凹部侧壁35c构成。

比阀座开口部32b更靠外周侧的各个回旋室41与大致圆弧形状的中心轴侧回旋用通路42a和外周侧回旋用通路42b连接。燃料从共通燃料导入管路43导入到与一个回旋室41对应的中心轴侧回旋用通路42a和与相邻的回旋室41对应的外周侧回旋用通路42b中。

使用图4，对本实施方式1的回旋室41及回旋用通路42的结构和燃料流进行详细说明。作为喷孔36的入口侧(上游侧)的中心的喷孔中心36a与在图中用虚线表示的大致圆形的回旋室41的中心一致，喷孔36与回旋室41位于同心圆上(x1＝x2)。此外，中心轴侧回旋用通路42a和外周侧回旋用通路42b是通路宽度及通路截面积相等的通路(y1＝y2)。

中心轴侧回旋用通路42a和外周侧回旋用通路42b以指向相对于回旋室41的中心(在此与喷孔中心36a相同)相互偏置的方向的方式与回旋室41连通。中心轴侧回旋用通路42a将燃料从燃料导入部41a导入到回旋室41，并使燃料相对于回旋室41的中心向阀座中心轴z一侧流入。在图中，用虚线示出的箭头5a表示从中心轴侧回旋用通路42a流入到回旋室41的燃料流的主流。

此外，外周侧回旋用通路42b使燃料从燃料导入部41b导入到回旋室41，并使燃料相对于回旋室41的中心向喷孔板35的外周侧流入。在图中，用虚线示出的箭头5b表示从外周侧回旋用通路42b流入回旋室41的燃料流的主流。另外，燃料导入部41a、41b是指回旋室41与回旋用通路42的边界部附近，并不是仅指一点。

这样，通过利用指向相对于回旋室41的中心彼此偏置的方向的两个回旋用通路42，将燃料从两个部位的燃料导入部41a、41b导入到回旋室41，从而使在回旋室41内产生的各个燃料流的回旋方向相同，不会大幅阻碍各个燃料流之间的相互流动。因而，能产生图3所示这样的强劲的回旋流(在图中用箭头5来表示)。另外，回旋用通路42设置成使多个回旋室41中的燃料的回旋方向处于完全相同的方向。

接着，使用图5，对从燃料喷射阀1的喷孔36喷射出的燃料喷雾进行说明。图5是表示从本实施方式1的燃料喷射阀喷射出的相邻的燃料喷雾的示意图。如图5所示，从燃料喷射阀1喷射出的燃料喷雾包括燃料液膜51、燃料液线52和燃料液滴53这三种状态。另外，在图中，l1、l2、l3表示距喷孔出口36b的距离。

当在回旋室41中被施加了回旋的燃料导入到喷孔36内后，燃料会沿喷孔36的内壁液膜化。因而，从喷孔出口36b喷射的燃料喷雾在刚喷射后处于中空圆锥状的燃料液膜51的状态。燃料液膜51随着朝下游侧扩展而逐渐分裂，并在距离l2的位置处成为大致燃料液线52的状态，最终在距离l3的位置处成为较细地分裂成粒状的燃料液滴53的状态。

作为燃料喷射阀1的前端部的喷孔板35的喷孔36、回旋室41和回旋用通路42的规格设定成：从相邻的两个喷孔36喷射的燃料喷雾在比从燃料液膜51的状态分裂而成为燃料液线52的距离l2的位置更靠上游侧的距离l1的位置处发生干涉。在图中，符号p表示相邻的两个燃料液膜51开始相互发生干涉的部位p。

此外，燃料喷射阀1的前端部构成为从喷孔36喷射的中空圆锥状的燃料液膜51的周向的厚度不均匀。在本实施方式1中，作为具体的手段，使从一个回旋用通路42穿过回旋室41流入喷孔36的燃料和从另一个回旋通路42穿过回旋室41流入喷孔36的燃料的比例不同。

如图4所示，由于两个回旋用通路42的通路形状是大致圆弧形状，因此，从阀座开口部32b流入中心轴侧回旋用通路42a的燃料流的主流(在图中为箭头5a)与流入外周侧回旋用通路42b的燃料流的主流(在图中为箭头5b)分别偏向于凹部侧壁35c流动。即，能利用凹部侧壁35c的形状对燃料流的方向进行控制。

在图4所示的示例中，中心轴侧回旋用通路42a在比外周侧回旋用通路42b更偏向于喷孔中心36a的位置处与回旋室41连通。因而，从中心轴侧回旋用通路42a流入回旋室41的燃料流比从外周侧回旋用通路42b流入回旋室41的燃料流更偏向于喷孔中心36a。

通过采用这种结构，从而能增大从中心轴侧回旋用通路42a穿过回旋室41流入喷孔36的燃料的量，并能使从两个回旋用通路42流入喷孔36的燃料的比例产生差。其结果是，能使从喷孔36喷射的中空圆锥状的燃料液膜51的周向的厚度不均匀。

使用图6和图7，对燃料喷射阀1的喷孔出口36b处的燃料液膜的形态和相邻的燃料喷雾发生干涉的距离l1的位置处的燃料液膜的形态进行说明。图6表示在图5中用b-b表示的位置处的燃料液膜，图7表示在图5中用b-b、c-c表示的位置处的燃料液膜。

三个喷孔36配置在以阀座中心轴z为中心的同一圆周上，如图3所示，各个回旋室41所产生的回旋流的方向均是相同的方向。如图6所示，喷孔出口36b处的燃料液膜50的周向的厚度形成为不均匀，并设定成使燃料液膜50的最厚部分50a配置于靠阀座中心轴z一侧。

此外，在比喷射出的燃料喷雾从燃料液膜51的状态分裂的距离l2的位置更靠上游侧的位置处，燃料液膜51因在喷孔36内所产生的燃料的回旋流的影响而朝喷孔出口36b的切线方向(用箭头t表示)喷射。刚喷射后的各燃料液膜51的周向的厚度不均匀，并且分别相对于喷孔出口36b的燃料液膜50朝相同方向(在图7所示的示例中为90°)旋转。

如图7所示，由于在相邻的两个燃料液膜51开始相互发生干涉的距离l1的位置处，燃料液膜51的周向的厚度最厚的部分51a彼此不相对，因此，在最厚的部分51a处不会发生干涉。另外，在从阀座中心轴z方向观察的情况下，相邻的两个燃料液膜51开始相互发生干涉的部位p位于将相邻的喷孔36的喷孔中心36a连接的直线上，且是燃料液膜51彼此最容易发生干涉的部位。

通过采用如上所述的结构，与刚喷射后的燃料液膜的周向的厚度均匀的情况相比，更能减小相邻的喷孔36间的距离，并能使燃料通路的整体结构变得紧凑。此外，由于相邻的两个燃料液膜51避开周向的厚度最厚的部分51a相互发生干涉，因此，能抑制因燃料液膜51彼此的干涉而导致的微粒化变差。

此外，由于使从相邻的喷孔36喷射的燃料喷雾在比中空圆锥状的燃料液膜51开始分裂的位置更靠上游侧的位置处发生干涉，因此，与使相邻的燃料喷雾在比燃料液膜51开始分裂的位置更靠下游侧的位置处发生干涉的情况相比，能减小相邻的喷孔36间的距离。此外，通过设置使中心轴侧回旋用通路42a和外周侧回旋用通路42b的上游部一体化的共用燃料导入管路43，从而能使燃料通路的整体结构更加紧凑。

综上所述，根据本实施方式1，能通过对燃料施加回旋力并形成回旋流来实现燃料喷雾的微粒化，并且能使具有回旋室41及回旋用通路42的燃料通路的整体结构紧凑化，从而提高布局性。此外，能通过布局性的提高来使燃料通路结构多喷孔化，从而也能适用于要求流量较大的大排气量发动机中。

此外，还能获得如下效果：伴随着燃料通路整体的紧凑化，能减少死体积，并能实现喷射初期的燃料喷雾的微粒化的提高，并且由于能减小设于燃料通路外侧的喷孔板35与阀座32的焊接圆的直径，因此，能抑制因燃料压力而施加于喷孔板35的应力，并使耐久性提高。

实施方式2

在本实施方式2中，使用图8～图10，对用于使从两个回旋用通路42流入喷孔36的燃料的比例产生差的结构的变形例进行说明。另外，由于本实施方式2的燃料喷射阀的整体结构与上述实施方式1相同，因此，沿用图1，并省略各部分的说明。

在图8所示的示例中，中心轴侧回旋用通路42a朝回旋室41的连通方向比外周侧回旋用通路42b朝回旋室41的连通方向更偏向于喷孔中心36a。藉此，从中心轴侧回旋用通路42a向回旋室41流入的燃料流(图中的箭头5a)与从外周侧回旋用通路42b向回旋室41流入的燃料流(图中的箭头5b)相比更偏向于喷孔中心36a。

此外，在上述实施方式1中，喷孔中心36a与回旋室41的中心一致，但在图9所示的示例中，使配置于回旋室41的喷孔36的位置相比于回旋室41的中心朝阀座中心轴z一侧移位。藉此，喷孔中心36a配置在相对于回旋室41的中心更偏向于中心轴侧回旋用通路42a的下游侧端部处(x2﹥x1)。

此外，在上述实施方式1中，将中心轴侧回旋用通路42a与外周侧回旋用通路42b的通路宽度设为相等(y1＝y2)，并将通路截面积设为相等，但是在图10所示的示例中，设定成使中心轴侧回旋用通路42a的通路宽度y1比外周侧回旋用通路42b的通路宽度y2大(y1﹥y2)，且两个回旋用通路42的通路截面积不同。

通过采用图8～图10这样的结构，能增大从中心轴侧回旋用通路42a穿过回旋室41流入喷孔36的燃料的量，并能使从两个回旋用通路42流入喷孔36的燃料的比例产生差。此外，通过使图8～图10的结构组合，从而能使差进一步增大。例如，也可以使图9和图10的结构组合，并使一个回旋用通路42比另一个回旋用通路42偏向于喷孔中心36a并与回旋室41连通，且使得两个回旋用通路42的通路截面积不同。

另外，虽然在图8～图10所示的示例中，使从中心轴侧回旋用通路42a穿过回旋室41向喷孔36流入的燃料的量增大，但是也可以使从外周侧回旋用通路42b穿过回旋室41向喷孔36流入的燃料的量增大。例如，也可以使喷孔中心36a配置在相对于回旋室41的中心更偏向于外周侧回旋用通路42b的下游侧端部处。

根据本实施方式2，由于与上述实施方式1同样地，能使从喷孔出口36b喷射的中空圆锥状的燃料液膜51的周向的厚度不均匀，因此，通过使相邻的燃料喷雾以避开燃料液膜51的最厚的部分51a的方式发生干涉，从而能使燃料通路的整体结构紧凑，并能获得与上述实施方式1相同的效果。

实施方式3

图11示出了本发明实施方式3的燃料喷射阀的前端部的结构和燃料流。本实施方式3的燃料喷射阀1包括相对于喷孔板35的板厚方向倾斜的喷孔36a，以作为使从喷孔出口36b喷射的中空圆锥状的燃料液膜51的周向的厚度不均匀的手段。另外，由于本实施方式3的燃料喷射阀的整体结构与上述实施方式1相同，因此沿用图1，并省略各部分的说明。

图12是从箭头侧观察图11中用d-d表示的部分的剖视图。如图12所示，本实施方式3的燃料喷射阀的喷孔36a从上游侧向下游侧朝阀座中心轴z侧倾斜。

在通过使喷孔36a倾斜，从而使在回旋室41中施加了回旋的燃料流入到喷孔36a内时，喷孔入口的周向的位置处的燃料剥离的程度不同，因此，能使沿喷孔36a的内壁形成的燃料液膜50的周向的厚度不均匀，其结果是，能使从喷孔出口36b喷射的中空圆锥状的燃料液膜51的周向的厚度不均匀。

根据本实施方式3，由于与上述实施方式1同样地，能使从喷孔出口36b喷射的中空圆锥状的燃料液膜51的周向的厚度不均匀，因此，通过使相邻的燃料喷雾以避开燃料液膜51的最厚的部分51a的方式发生干涉，从而能使燃料通路的整体结构紧凑，并能获得与上述实施方式1相同的效果。

实施方式4

图13和图14是表示本发明实施方式4的燃料喷射阀的前端部的俯视图。在上述实施方式1～实施方式3中，以回旋室41和喷孔36、36a的数目为三个的情况为例进行了说明，但是回旋室41和喷孔36、36a的数目并不限定于此。

图13表示包括四个回旋室41和喷孔36的示例，图14表示包括两个回旋室41和喷孔36的示例。另外，在图13和图14所示的示例中，均是多个喷孔36配置在同一圆周上，但是也可以并非必须在同一圆周上。这样，即使改变回旋室41及喷孔36的数目，也能获得与上述实施方式1同样的效果。

此外，在实施方式1～实施方式4中，为了燃料通路的整体结构的紧凑化或死体积减小，而设置将中心轴侧回旋用通路42a和外周侧回旋用通路42b的上游部一体化的共用燃料导入管路43，但是，在回旋室41的数目较少且设置燃料通路需要充分的空间的情况或死体积较小的情况等，并非必须使两个回旋用通路42的上游部一体化。

另外，本发明在上述发明的范围内能将各实施方式自由地组合、或是将各实施方式适当地变形、省略。例如，针对在实施方式2中示出的变形例，还能适用实施方式3中示出的相对于喷孔板35的板厚方向倾斜的喷孔36a。

本发明能作为用于向汽车的内燃机等供给燃料的燃料喷射阀使用。