一种阿特金森活塞的制作方法

本实用新型涉及汽车发动机活塞，特别涉及一种阿特金森活塞。

背景技术：

目前在汽车行业中，随着世界经济的高速增长，汽车保有量越来越多，同时环保和能源短缺等问题所面临的挑战越来越严峻。为了满足日益严格的节能减排相关法规的需求，开发出一种节能减排的环保汽车已成为各大主机厂的首要任务。由于纯电动汽车开发还面临着一些瓶颈，目前不能实现大批量投入市场，不能充分满足客户的需求。传统的奥拓循环发动机为了抑制爆震现象，通常采会采用推迟点火措施，由于节气门的影响泵气损失大，这样导致发动机的热效率下降，燃油经济性差，发动机在部分负荷时燃油耗高，难以满足燃油耗的要求。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型提出一种阿特金森活塞，解决了现有活塞压缩比低、摩擦损失大的缺陷，其涉及合理、结构简单、便于安装。

本实用新型所采用的技术方案是：一种阿特金森活塞，包括带有进气侧避让坑和排气侧避让坑的活塞头部和裙部，其技术要点是，在活塞头部的上表面还设置有十字型凸起，十字型凸起的中心设置有火花塞避让孔，十字型凸起的外边缘沿活塞上顶面的外边缘设置，十字型凸起的两边夹角处设置有进气侧避让坑和排气侧避让坑。

作为本实用新型的一种优选方案，所述的十字型凸起，其一边为长方形，另一边为对称的扇形。

作为本实用新型的另一种优选方案，活塞裙部的下平面与销座下平面位于同一水平面。

本实用新型的有益效果是：该阿特金森活塞，在活塞头部的上表面还设置有十字型凸起，十字型凸起的外边缘沿活塞上顶面的外边缘设置，十字型凸起的两边夹角处设置有进气侧避让坑和排气侧避让坑。增加十字型凸起后，使活塞的燃烧室体积变小，压缩比变大，该结构仅损失10%最大转矩，降低了12%-15%的燃油消耗率，具有广泛的应用前景。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例中活塞主视图；

图2为本实用新型实施例中活塞十字型凸起结构示意图；

图3为本实用新型实施例中活塞裙部结构示意图；

图中序号说明如下：1进气侧避让坑、2十字型凸起、3排气侧避让坑、4压缩高面、5一环槽、6二环槽、7油环槽、8回油孔、9裙部、10倒圆角、11火花塞避让孔、12排气侧避让坑、13销孔、14进气侧避让坑、15裙部下平面、16销座下平面。

具体实施方式

使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图1～图3和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

实施例1：

一种阿特金森活塞，包括带有进气侧避让坑1、进气侧避让坑14和排气侧避让坑3、排气侧避让坑12、一环槽5、二环槽6、油环槽7的活塞头部和带有销控13的裙部9，如图1所示。油环槽7上还设置有8个回油孔8,用于完成油环刮下来的机油顺利从油孔回到油底壳，8个回油孔分为两组，每4个布置在主推力面，每4个布置在次推力面。进气侧避让坑1和进气侧避让坑14的结构相同，排气侧避让坑3和排气侧避让坑12也结构相同。销孔13采用内侧直径大于外侧直径的喇叭型结构。

在活塞头部的上表面还设置有十字型凸起2，如图2所示。十字型凸起2的中心设置有火花塞避让孔11，十字型凸起2的外边缘沿活塞上顶面的外边缘设置，十字型凸起2的两边夹角处设置有进气侧避让坑1、进气侧避让坑14和排气侧避让坑3、排气侧避让坑12。活塞头部位于压缩高面4的上方，采用整体模具直接铸造成型，不会存在尖边，可以减少爆震的机率。

实施例2：

本实施例与实施例1的区别在于：所述的十字型凸起2，其一边为长方形，另一边为对称的扇形，两边交叉的中心设置有火花塞避让孔11，防止火花塞避让孔11与火花塞发生接触，避免造成危险。活塞顶部的十字型凸起2与发动机缸体内的活塞缸盖配合形成燃烧室，由于增加了十字型凸起2，燃烧室的体积变小，压缩比增大、发动机动力性增强，同时燃油消耗率减低了12%-15%。

本实施例中的活塞采用短裙结构，不仅减少活塞重量，还能减少活塞与发动机缸体的接触面积，减少摩擦损失。本实施例中在裙部9的下边缘倒圆角10，活塞的裙部下平面15与销座下平面16位于同一水平面，如图3所示。

虽然以上描述了本实用新型的具体实施方式，但是本领域内的熟练的技术人员应当理解，这些仅是举例说明，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，而不背离本实用新型的原理和实质。本实用新型的范围仅由所附权利要求书限定。