一种发动机气门室罩盖的制作方法

本发明创造属于柴油发动机领域，尤其是涉及一种发动机气门室罩盖。

背景技术：

为了减少发动机燃烧废气直接向大气中排放引起的大气污染和机油过度消耗，现有的发动机结构中都会增加油气分离结构，实现机油的重复利用和废气的二次燃烧，然而，单独增加油气分离部件会造成发动机的结构紧凑、不美观，使发动机尺寸变大，不适于汽车轻量化、集成化的发展方向。

技术实现要素：

本发明创造解决的技术问题是提供一种发动机气门室罩盖，在罩盖中集成了油气分离机构，使得发动机结构有所精简，减少了机油的损耗。

为解决上述技术问题，本发明创造采用的技术方案是：

一种发动机气门室罩盖，其特征在于，包括有上部的罩盖本体和下部的油气分离盖板，所述罩盖本体与油气分离盖板固定连接并形成一腔体，所述罩盖本体的外围固设有若干安装孔，螺栓通过所述安装孔将所述气门室罩盖安装至发动机缸盖上；

所述罩盖本体的顶部固设有一加油部，所述加油部设有一加油孔，所述加油孔与所述腔体连通，所述加油孔的外壁上设有螺纹，加油盖通过螺纹结构设于所述加油孔上；

所述油气分离盖板的外壁上设有油气进口，油气混合气体从所述油气进口进入所述腔体；

所述腔体内设有若干油气分离结构，所述油气分离结构包括有第一油气分离结构和第二油气分离结构；所述第一油气分离结构包括有固设于所述罩盖本体内壁上的插槽、插接于所述插槽内的第一油气分离挡板；所述第一油气分离挡板上设有若干通气孔；

所述第二油气分离结构包括有若干个平行设置的第二油气分离挡板，所述第二油气分离挡板与所述罩盖本体的内壁为固定连接，所述第二油气分离挡板为波浪形结构；

所述罩盖的顶部固设有一接管，所述接管连通所述腔体与发动机进气管；

所述罩盖本体与油气分离盖板的连接处还设有一个单向阀，所述单向阀连通所述腔体与缸盖。

进一步，所述罩盖本体的底部固设有一圈密封圈，所述密封圈沿着所述罩盖本体的底部边缘设置。

进一步，所述第一油气分离结构相对于所述罩盖本体内壁呈倾斜设置。

进一步，所述接管设在所述加油部的旁侧。

本发明创造具有的优点和积极效果是：本发明创造提供的气门室罩盖本体内部上设置有两个油气分离结构，可以起到充分的油气分离作用，提高油气分离效率；分离出的机油采用单向阀流回至缸盖内，被重新利用；而分离出的气体则通过相应的接管通到气缸内，被二次燃烧，该集成式的气门室罩盖采用塑料材质成型，质量轻、密封性好，使得发动机结构更加紧凑，节约制作成本的同时可有效改善发动机的性能。

附图说明

图1为实施例中气门室罩盖的正视图；

图2为实施例中气门室罩盖的分解示意图；

图3为实施例中气门室罩盖的仰视图；

图4为实施例中油气分离结构的局部示意图；

图5为实施例中单向阀的局部示意图；

图6为实施例中接管的局部示意图。

图中：1-罩盖本体；11-密封圈；12-加油部；13-接管；14-第一油气分离结构；141-插槽；142-第一油气分离挡板；143-通气孔；15-第二油气分离结构；151-第二油气分离挡板；16-安装孔；2-油气分离盖板；21-油气进口；22-单向阀。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明创造中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本发明创造的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明创造和简化描述，而不是指示或暗示所指的机构或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明创造的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明创造的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明创造的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明创造中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明创造。

实施例

如图1-6所示，本实施例提供了一种发动机气门室罩盖，包括有上部的罩盖本体1和下部的油气分离盖板2，所述罩盖本体1与油气分离盖板2通过焊接工艺固定连接并形成一腔体，所述罩盖本体1的外围固设有若干安装孔16，螺栓通过所述安装孔16可以安装所述气门室罩盖至发动机缸盖上；为了增强所述气门室罩盖与缸盖之间的密封性，在所述罩盖本体1的底部固设有一圈密封圈11，所述密封圈11沿着所述罩盖本体1的底部边缘设置，保证了在气门室罩盖安装时，与所述缸盖的密封完全，防止油气发生泄露。

所述罩盖本体1的顶部固设有一加油部12，所述加油部12与所述罩盖本体1通过注塑工艺一体式成型，所述加油部12设有一加油孔，所述加油孔与所述腔体连通，所述加油孔的外壁上设有螺纹，加油盖通过螺纹结构设于所述加油孔上，并控制加油孔的封闭与开合，从而进行机油的加注，加油部12的设计使得加注机油更加方便。

由于发动机内总是充满了机油与空气的高温高压混合气体，增加了发动机曲轴箱的压力，如果直接排出大气，会污染环境，同时也增加机油的消耗，因此一般的发动机结构都会增加呼吸器结构完成油气分离，但是这无疑增大了发动机的尺寸，使得发动机结构更加拥挤。因此，本实施例中，所述气门室罩盖的腔体内设有若干油气分离结构，发挥呼吸器的作用，实现油气的高效率分离；与此同时，所述油气分离盖板2的外壁上设有油气进口21，高温高压的油气混合气体可从所述油气进口21进入所述腔体，进而被分离；

所述油气分离结构包括有第一油气分离结构14和第二油气分离结构15，所述第一油气分离结构14包括有固设于所述罩盖本体1内壁上的插槽141，插接于所述插槽141内的第一油气分离挡板142，所述第一油气分离结构14相对于所述罩盖本体1内壁呈一定角度倾斜设置，所述第一油气分离挡板142上设有若干通气孔143，在混合油气经过所述第一油气分离挡板142时，油受到撞击沿着所述第一油气分离挡板142滑落至腔体内，气体经过所述通气孔143流至第二油气分离结构15，所述第一油气分离结构14相对于所述罩盖本体1内壁有一定倾斜角度的设计可以增大所述第一油气分离挡板142的作用面积，从而提高油气分离效率；

所述第二油气分离结构15包括有若干个平行设置的第二油气分离挡板151，所述第二油气分离挡板151与所述罩盖本体1的内壁为固定连接，所述第二油气分离挡板151为波浪形结构，从所述第一油气分离结构14出来的气体由于油气分离效率的问题还会带有一定的油，因此经过所述第二油气分离挡板151的撞击可以进一步被分离出来。

所述罩盖本体1的顶部固设有一接管13，所述接管13与所述腔体连通，所述接管13设在所述加油部12的旁侧，在所述气门室罩盖设置在缸盖上后，所述接管13与发动机进气管连通，经过所述油气分离结构分离的气体经过所述接管13又进入到发动机气缸中，进行二次燃烧。

所述罩盖本体1与油气分离盖板2的连接处固设有一个单向阀22，所述单向阀22连通所述腔体与缸盖，经过所述腔体内的油气分离结构分离的油会流至所述单向阀22处，并通过单向阀22回流至缸盖内，进一步流至油底壳，再被重新利用，解决了机油易损耗的问题。

具体实施时，所述罩盖本体1与油气分离盖板2通过焊接方式焊为一体，通过所述安装孔16将所述气门室罩盖安装至发动机缸盖上，保证密封圈11可以实现二者的严密配合；所述接管13与发动机的进气管连通，所述单向阀22与所述缸盖连通，在不需要进行机油加注时，将所述加油部12上的加油孔用加油盖封闭，在发动机进行工作时，由于发动机内间隙不可避免的出现，使得气门室内会充满高温高压的油气混合气，油气混合气经过所述油气进口21进入所述腔体内，经过所述腔体的两个油气分离结构进行分离后，被分离的油流至所述单向阀22处，由单向阀22进一步流回至缸盖内，进而流回至油底壳，被再次利用；被分离的气体则由所述接管13流至气缸的进气管，再进一步流至气缸内，进行二次燃烧。

因此本发明创造将油气分离结构集成至所述气门室罩盖，使得发动机结构更加紧凑，节约了制作成本，同时该气门室罩盖采取了双重的油气分离，显著提高了油气分离的高效率，油气分离挡板同时也可以起到气门室罩盖的加强筋作用，提高了罩盖的结构强度。

以上所述仅为本发明创造的较佳实施例而已，并不用以限制本发明创造，凡在本发明创造的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明创造的保护范围之内。