具有限位功能的气门导向结构的制作方法

本实用新型涉及汽车发动机气门组系领域，具体涉及具有限位功能的气门导向结构。

背景技术：

气门杆密封件是发动机门组系的关键部分，对发动机尾气排气保持在低水平和气门导杆中保持充分润滑具有重要意义。在气门杆密封中，常常出现气门导管与气门杆出现抱死故障。现有技术中的气门导管与气门杆出现抱死故障一般有三种原因造成：(1)经过更换气门导管与新气门的发动机，气门导管未按装配要求选配，配合间隙出现过紧装配，起动发动机后机温上升，气门杆与导管间隙缩小造成抱死。(2)经过相当一断时间使用的发动机在正常的使用中，突然发生气门杆与导管抱死故障，其主要原因是润滑不良或严重短缺润滑油所致，有时也会出现因润滑油道堵塞导致气门供油不足，或无润滑油致气门杆与导管抱死。(3)有不少车辆不注重正常维护，对发动机不进行合理的维护，气门杆与导管的配合间隙松旷，超过使用极限，致使气门没有固定的直线上下运动，产生较大的振动，使气门杆上的积碳受振动脱落，掉人导管卡死气门，严重的将导管一并顶出缸体导管孔。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供具有限位功能的气门导向结构，解决气门导管与气门杆容易出现抱死故障的问题。

本实用新型通过下述技术方案实现：

具有限位功能的气门导向结构，包括气门杆和气门导管，所述气门杆和气门导管之间的配合间隙为0.15～0.25mm，在气门杆外壁设置有一个滑条，所述滑条与气门杆通过电熔增材制造工艺一体成型，且滑条与气门杆的轴线互相平行，在气门导管内壁还开有一个与气门导管轴线平行的条形凹槽，所述条形凹槽与滑条相互匹配且配合间隙为0.025-0.070mm。进一步的，现有技术中的气门杆与气门导管的配合间隙通常超过0.2mm就需要维修或更换气门杆或导管，因为一旦气门杆与气门导管的配合间隙松旷，超过使用极限，就会致使气门杆没有固定的直线上下运动，产生较大的振动，使气门杆上的积碳受振动脱落，掉入气门导管卡死气门；但若气门杆与气门导管之间的配合间隙装配过紧，气门杆与气门导管之间会存在润滑不足的问题，并且当发动机启动后温度上升，气门杆膨胀与导管间隙缩小，最终也会造成抱死。本实用新型设计了一种新型的气门导向组件，在现有的气门导管和气门杆之间再增加一个导向机构，即在气门导管上开一个条形凹槽，在气门杆上设置滑条，滑条与条形滑槽相互匹配，这样气门杆可沿条形凹槽上下滑动，将气门杆和气门导管之间的配合间隙设置在0.15～0.25mm，既克服现有技术中气门杆与气门导管的配合间隙通常超过0.2mm就需要维修或更换气门杆或导管的问题，也保证了气门杆与气门导管之间有足够间隙容纳润滑剂润滑并且也不会渗油过多；本方案中的气门杆与气门导管的配合间隙即使松旷，也可保证气门杆沿固定的直线上下运动，避免偏振使气门杆上的积碳受振动脱落，造成气门导管与气门杆抱死。由于条形凹槽与滑条之间的接触面较小，将条形凹槽与滑条的配合间隙设计在0.025-0.070mm之间，润滑剂填充在间隙内就可保证条形凹槽与滑条的润滑。电熔增材制造工艺具有一体化性良好、材料性能优异、均匀、无尺寸效应等优点，滑条与气门杆通过电熔增材制造工艺一体成型，提高了滑条与气门杆的整体结构性能。

优选的，所述条形凹槽的凹面为一个平滑的弧形面。弧形面有利于减小气门杆和气门导管之间的磨损。

还包括卡环，在气门导管外壁还开有一个环形凹槽，所述环形凹槽与卡环相互匹配，且环形凹槽的中心线与气门导管的轴线位于同一直线。进一步的，为保证气门导管与气缸盖稳定，通常会在气门导管外增加卡环，但是现有技术中的卡环与气门导管之间又不太稳定，容易相对滑动摩擦，产生热量，这对气门导管的损伤很大。本实用新型在气门导管外壁还开有一个环形凹槽，该环形凹槽与卡环相互匹配，使得卡环限制在环形凹槽内，增强了卡环与环形凹槽的稳定性。

优选的，在环形凹槽的内壁还设置有若干个凸起。在环形凹槽内设置若干个凸起更进一步的增强了卡环与气门导管之间的稳定性，并且凸起之间的间隙有利于气门导管散热。

本实用新型与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

本实用新型具有限位功能的气门导向结构，在现有的气门导管和气门杆之间再增加一个导向机构，即在气门导管上开一个条形凹槽，在气门杆上设置滑条，滑条与条形滑槽相互匹配，这样气门杆可沿条形凹槽上下滑动，将气门杆和气门导管之间的配合间隙设置在0.15～0.25mm，既克服现有技术中气门杆与气门导管的配合间隙通常超过0.2mm就需要维修或更换气门杆或导管的问题，也保证了气门杆与气门导管之间有足够间隙容纳润滑剂润滑，避免了偏振使气门杆上的积碳受振动脱落，造成气门导管与气门杆抱死的问题。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本实用新型实施例的限定。在附图中：

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型气门导管的结构示意图。

附图中标记及对应的零部件名称：

1-气门杆，2-气门导管，3-滑条，4-环形凹槽，5-卡环，6-凸起。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本实用新型作进一步的详细说明，本实用新型的示意性实施方式及其说明仅用于解释本实用新型，并不作为对本实用新型的限定。

实施例1

如图1、2所示，本实用新型具有限位功能的气门导向结构，包括气门杆1和气门导管2，所述气门杆1和气门导管2之间的配合间隙为0.15mm，在气门杆1外壁设置有一个滑条3，所述滑条3与气门杆1通过电熔增材制造工艺一体成型，且滑条3与气门杆1的轴线互相平行，在气门导管2内壁还开有一个与气门导管2轴线平行的条形凹槽，所述条形凹槽与滑条3相互匹配且配合间隙为0.025mm。所述条形凹槽的凹面为一个平滑的弧形面。还包括卡环5，在气门导管2外壁还开有一个环形凹槽4，所述环形凹槽4与卡环5相互匹配，且环形凹槽4的中心线与气门导管2的轴线位于同一直线。在环形凹槽4的内壁还设置有若干个凸起6。通过以上结构解决了气门导管与气门杆容易出现抱死故障的问题。

实施例2

如图1、2所示，本实用新型具有限位功能的气门导向结构，具有限位功能的气门导向结构，包括气门杆1和气门导管2，所述气门杆1和气门导管2之间的配合间隙为0.25mm，在气门杆1外壁设置有一个滑条3，所述滑条3与气门杆1通过电熔增材制造工艺一体成型，且滑条3与气门杆1的轴线互相平行，在气门导管2内壁还开有一个与气门导管2轴线平行的条形凹槽，所述条形凹槽与滑条3相互匹配且配合间隙为0.070mm。所述条形凹槽的凹面为一个平滑的弧形面。还包括卡环5，在气门导管2外壁还开有一个环形凹槽4，所述环形凹槽4与卡环5相互匹配，且环形凹槽4的中心线与气门导管2的轴线位于同一直线。在环形凹槽4的内壁还设置有若干个凸起6。通过以上结构解决了气门导管与气门杆容易出现抱死故障的问题。

以上所述的具体实施方式，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施方式而已，并不用于限定本实用新型的保护范围，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。