一种纵置增压发动机前级排气管总成的制作方法

本实用新型涉及发动机排气系统技术领域，具体涉及一种纵置增压发动机前级排气管总成。

背景技术：

前级排气管总成是布置在增压发动机涡后的尾气净化装置，其结构主要受限于整车车机舱环境、发动机布置等。对于纵置发动机而言，好的前级排气管总成结构设计非常困难；现有的前级排气管总成多容易出现温场不达标、排气管断裂、紧固件松动等异常问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的就是针对现有技术的缺陷，提供一种纵置增压发动机前级排气管总成，在满足纵置增压发动机布置要求的同时，降低可靠性风险。

本实用新型采用的技术方案是：包括筒体、设置于筒体前端的进气法兰、进气管，设置于筒体后端的出气锥、出气法兰，所述进气管在进口处的口径小于进气管与筒体连接处的口径，所述进气法兰所在的平面与进气管和筒体连接处所在的平面不平行。

进一步优选的结构，所述筒体轴线沿发动机曲轴轴线方向向下布置。

进一步优选的结构，所述筒体、进气管和出气锥外部设有隔热罩。

进一步优选的结构，所述隔热罩与筒体、进气管和出气锥之间焊接连接，所述筒体外的隔热罩开有筒体支架避让孔；所述进气管和出气锥外的隔热罩位于进气管和出气锥下方，且局部遮盖。

进一步优选的结构，所述隔热罩与前级排气管外壁之间设有间隙6—10mm。

进一步优选的结构，所述进气管和出气锥外部设有氧传感器座。

进一步优选的结构，所述氧传感器座外端面距进气管或出气锥外端面的距离为5—8mm。

进一步优选的结构，所述筒体上焊接有筒体支架。

进一步优选的结构，所述出气法兰上设有支架安装孔位。

本实用新型的有益效果：进气管设计为异性结果，可优化进气管内气体流动，提高均匀性指数，有助于氧传感器信号采集；筒体沿发动机曲轴轴线向下布置，降低了发动机上部零件热害风险；隔热罩布置在前级排气管下部，与前级排气管之间采用焊接方式，焊接隔热罩比装配式隔热罩可靠，成本更低；氧传感器座外端面距进气管或出气锥外端面高度合理，一般为5—8mm，避免了氧传感器脱落等异常问题；进气管和筒体接触位置采用扩口结构，相对于缩口设计流体损失更小；前级排气管在筒体和出气法兰两处预留前级排气管支撑支架孔位，可以大幅提高排气系统模态，降低可靠性风险。

附图说明

图1是本实用新型结构示意图；

图2是本实用新型布置位置示意图。

图中，1-进气法兰、2-进气管、3-筒体、4-出气锥、5-出气法兰、6-隔热罩(6.1-避让孔)、7-氧传感器座、8-筒体支架、9-压装螺栓、10-发动机缸体。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明，便于清楚地了解本实用新型，但它们不对本实用新型构成限定。

如图1、图2所示，本实用新型包括筒体3、设置于筒体3前端的进气法兰1、进气管2，设置于筒体3后端的出气锥4、出气法兰5，所述进气管2为异型结构，所述进气管2在进口处的口径小于进气管2与筒体3连接处的口径，所述进气法兰1所在的平面与进气管2和筒体3连接处所在的平面不平行。

所述筒体3轴线沿发动机曲轴轴线方向(图2所示)向下布置，其中，发动机缸体10位于本实用新型上方。

所述筒体3、进气管2和出气锥4外部设有隔热罩6。

所述隔热罩6与筒体3、进气管2和出气锥4之间焊接连接，所述筒体3外的隔热罩6开有筒体支架避让孔6.1；所述进气管2和出气锥4外的隔热罩6位于进气管2和出气锥4下方，且局部遮盖。

所述隔热罩6与前级排气管外壁之间设有间隙6—10mm。

所述进气管2和出气锥4外部设有氧传感器座7。

所述氧传感器座7外端面距进气管2或出气锥4外端面的距离为5—8mm。

所述筒体3上焊接有筒体支架8。

所述出气法兰5上设有支架安装孔位。

本实用新型前级排气管总成在发动机上的固定主要利用筒体支架8和出气法兰5上的预留支架安装孔位。利用这2个安装孔位可以实现对筒体3和出气法兰5的有效固定，此外，进气法兰1通过紧固件即压装螺栓9固定在增压器上。本实用新型可以实现对前级排气管前部、中部和尾部的有效固定，支撑效果好，可以大幅提高排气模态，降低可靠性风险。

本说明书未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。