本发明涉及一种化油器，特别是涉及一种旋转阀式化油器。
背景技术
随着社会不断进步、经济迅猛发展，燃油发动机行业得到蓬勃发展，从而促使燃油发动机辅助产业也随之飞速发展。其中，化油器作为燃油发动机的重要组成部分，在发动机工作产生的真空作用下，将一定比例的燃油与空气混合的机械装置，化油器在工作过程中，需要同时控制空气和燃油通道的开关及比例，结构复杂，稳定性较差，且调节麻烦。
技术实现要素：
本发明旨在至少在一定程度上解决上述技术问题。为此，本发明提出一种结构简单、能轻松控制空气和燃油通道的旋转阀式化油器。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种旋转阀式化油器，包括化油器本体、喷油装置、旋转阀、限位装置、压油装置和泵油装置；所述化油器本体设置有气化孔以及与气化孔交叉设置的阀塞安装孔；所述喷油装置安装在阀塞安装孔的一端，喷油装置设置有伸入气化孔交叉处的喷油孔；所述旋转阀活动安装在阀塞安装孔的另一端，所述旋转阀包括中空状的气阀本体以及安装在气阀本体中空腔且与喷油孔配合的控油塞，所述气阀本体设置有对应气化孔的控气孔和设在气阀本体外壁的斜导槽；所述限位装置凸出阀塞安装孔内壁并与斜导槽配合，在限位装置的作用下，所述旋转阀旋转的同时进行升降，所述旋转阀的一个方向的旋转可以一起开通喷油孔和气化孔或堵住喷油孔和气化孔；所述压油装置安装在化油器本体底部并能将油压至喷油孔；所述泵油装置安装在化油器本体上部，所述泵油装置能吸入油并将油送至压油装置。
进一步，所述泵油装置包括盖体、泵膜和气管，所述盖体底面设置有气泵腔、第一过渡油腔和第二过渡油腔，所述气管与气泵腔联通，所述化油器本体上表面设置有对应气泵腔的泵油腔以及与压油装置联通的第三过渡油腔，所述化油器本体连接有进油管，所述进油管通过相应的孔依次与第一过渡油腔、泵油腔、第二过渡油腔和第三过渡油腔相通；所述泵膜与化油器本体上表面相贴，所述泵膜将气泵腔和泵油腔隔开并设置有盖住进油管与第一过渡油腔联通孔的第一活动瓣膜以及盖住泵油腔与第二过渡油腔联通孔的第二活动瓣膜。
进一步，所述化油器本体下表面设置有储油腔，所述压油装置将储油腔密封，所述储油腔通过冲油孔与第三过渡油腔联通。
进一步，所述压油装置包括弹膜、固定弹膜的底板以及设置在储油腔内的顶锥、翘板、翘柱和弹簧，所述底板设置有向外凸起并与外部空气联通的气腔，所述顶锥上端顶住冲油孔；所述翘板与翘柱转动连接，所述翘板一端抵接在顶锥下端，另一端与弹簧连接。
进一步，所述弹膜的中部设置有刚性板。
进一步，所述控油塞包括设置在其下端的堵油部和设置在堵油部下端的出油部，所述堵油部与喷油孔匹配可堵住喷油孔出油，所述出油部呈锥状。
进一步，所述翘板设置有与弹簧匹配的凸台，所述储油腔设置有容置弹簧的弹簧槽；所述弹簧一端套装在凸台上，另一端嵌装在弹簧槽内。
进一步，所述喷油装置包括柱塞和量针，所述喷油孔设置在柱塞中部，所述量针与柱塞螺纹连接，所述量针的针头与喷油孔配合用于调控出油量。
进一步，所述柱塞内壁设置有一圈过渡凹槽，所述过渡凹槽通过怠油孔与储油腔联通，所述过渡凹槽通过内壁上的孔与喷油孔联通。
进一步，所述旋转阀还包括设置在其顶端的旋转头柄，所述旋转头柄外端设置有连接控制孔。
本发明的有益效果是：控油塞的升降可以控制喷油孔的开关，旋转阀本体的旋转可以带动控气孔旋转使气化孔导通或者关闭，控油塞和旋转阀本体的组合，在限位装置的作用下，所述旋转阀整体旋转的同时进行升降，所述旋转阀的一个方向的旋转可以一起开通喷油孔和气化孔或关闭喷油孔和气化孔，且可通过调节控油塞的高度来对燃油和空气比例进行调节，调节简单，燃油和空气的控制仅需旋转阀即可完成，结构简单，便于控制调节。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本发明安装结构示意图；
图2是本发明的安装状态分解示意图；
图3是本发明的安装结构俯视图；
图4是图3的a-a剖视图；
图5是图3的b-b剖视图；
图6是泵油装置和化油器本体的连接示意图；
图7是压油装置和化油器本体的连接示意图；
图8是旋转阀和限位装置的连接示意图；
图9是喷油装置和旋转阀的连接示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明进行详细说明。
参照图1至图9，本发明的一种旋转阀式化油器，包括化油器本体1、喷油装置4、旋转阀3、限位装置3a和泵油装置2。
所述化油器本体1作为整个化油器的一个主体支架结构，为其他部件提高安装位置，具体地，所述化油器本体1设置有气化孔11以及与气化孔11交叉设置的阀塞安装孔12，气化孔11和阀塞安装孔12分别贯通化油器本体1的两对相对的侧壁，气化孔11和阀塞安装孔12轴线垂直。气化孔11作用为联通外部空气和发动机燃烧腔，将空气混合燃油送入燃烧腔进行燃烧，阀塞安装孔12用于安装喷油装置4和旋转阀3，使其轴线重合。所述喷油装置4安装在阀塞安装孔12内的一端，所述旋转阀3活动安装在阀塞安装孔12的另一端。喷油装置4一部分深入阀塞安装孔12内，一部分设置在外部，参照图2，喷油装置4外壁在中间设置有一圈凸部，凸部的轮廓大小大于阀塞安装孔12，凸部使喷油装置4深入阀塞安装孔12的深度一定。为了喷油装置4的固定，优选地，喷油装置4的凸部设置有一个圆弧缺口411，圆弧缺口411处安装有与之配合的台阶轴7，台阶轴7分为两段，一段抵压在凸部上实现喷油装置4的竖向维度的固定，另一段与圆弧缺口411的弧度匹配，嵌装在圆弧缺口411处实现喷油装置4的旋转维度的固定，台阶轴7通过相应的螺钉固定在化油器本体上，方便拆卸。
参照图2、图4和图9，对喷油装置4进行详细描述。喷油装置4最重要的结构为喷油孔42，喷油孔42伸入气化孔11交叉处，利于燃油与空气的充分接触。具体地，所述喷油装置4包括柱塞41和量针43，所述喷油孔42沿柱塞41轴线延伸且设置在柱塞41中心，凸部则设置在柱塞41中部。如图9所示，柱塞41中部为一阶梯孔，阶梯孔上端为细长的喷油孔42，阶梯孔下端为一段量针安装孔，量针43安装在量针安装孔处，且通过螺纹连接，量针43的针头呈圆锥状，量针43的针头与喷油孔42配合用于调控出油量。具体地，所述量针43针头抵在喷油孔42的下端入口处，通过调节量针43的高度可以控制量针43和喷油孔42入口的间隙，以此来控制出油速度，即化油器一次工作的出油量，量针43通过漏在外面的端部的开槽进行旋转调节。为了油路畅通，所述柱塞41在深入阀塞安装孔12的内壁上设置有一圈过渡凹槽44，所述过渡凹槽44通过内壁上的油孔441与量针安装孔联通并最终通过量针43与喷油孔42下端入口的间隙与喷油孔42联通。燃油通过相应的孔先进入到过渡凹槽44和阀塞安装孔12内壁形成的腔内，再依次进入量针安装孔和喷油孔42。过渡凹槽44的设计使得油路和福过渡凹槽44的配合对准很容易，不需要很大的配合精度，且由于过渡凹槽44还可以设置多个油孔441，本实施例中油孔441设置有两个且在同一轴线上，有利于油路的畅通，防止单一油孔441使得燃油流动过程中有较大的动能损耗。为了防止漏油，柱塞41在过渡凹槽44上下两端的内壁嵌装有密封圈。
接下来参照图2、图4、图8和图9，对旋转阀3和限位装置3a进行描述。所述旋转阀3包括气阀本体31以及控油塞32。如图4所示，阀塞安装孔12呈阶梯孔，左端安装有喷油装置4，右端安装有旋转阀3，具体，气阀本体31与阀塞安装孔12右端部分活动连接，间隙配合。气阀本体31呈中空状，中部设置有沿其轴线延伸的中空腔。控油塞32可相对调节高度并锁紧安装在气阀本体31中空腔且与喷油孔42配合。如图9所示，控油塞32包括从上到下依次设置的螺纹部321、定位部322、堵油部323和出油部324，堵油部323和出油部324设置在下端，所述堵油部323与喷油孔42匹配可堵住喷油孔出油。螺纹部321与气阀本体31的中空腔的内壁通过螺纹连接，且螺纹部321的顶端设置有调节槽3211用以调节控油塞32的高度。上述的气阀本体31、气阀本体31的中空腔、控油塞32、堵油部323、出油部324、喷油装置4和喷油孔42的轴线均在气阀本体31的轴线上，定位部322与中空腔配合实现轴向定位，以使控油塞32与气阀本体31和阀塞安装孔12在同一轴线，保证装置的精度。堵油部323深入喷油孔42可堵住喷油孔42，而出油部324呈锥状，随着控油塞32相对喷油孔42上升，出油部324与喷油孔42形成间隙进行喷油，且随着控油塞32的上升，间隙越大，喷油间隙增大，在同样的压力下，喷油量增加，而且这个喷油节奏与进气节奏吻合，开始间隙小，进气也小，后面进气量大，喷油也大，有利于燃油和空气均匀充分混合。
旋转阀3不仅需要对出油进行控制，还要对进气进行控制，所述气阀本体31设置有对应气化孔11的控气孔311。气化孔11和控气孔311在结合处轮廓相同，气阀本体31的旋转可以控制气化孔11的导通，为了实现旋转的同时又能带动控油塞32的升降。故气阀本体31外壁设置有斜导槽312，限位装置凸出阀塞安装孔12内壁嵌入斜导槽312内，本实施例中，限位装置3a具体为限位螺钉，限位螺钉前端为一段圆柱，与斜导槽312匹配，限位装置3a还可以是其他形式的，例如铆钉等。在限位装置3a的作用下，所述旋转阀3旋转的同时进行升降，所述旋转阀3的一个方向的旋转可以一起开通喷油孔42和气化孔11或堵住喷油孔42和气化孔11，即实现进气和喷油的同步。为了更好地控制旋转阀3的旋转，所述旋转阀3还包括旋转头柄，旋转头柄33设置在旋转阀3的顶端，所述旋转头柄33远离旋转阀3轴线的外端设置有连接控制孔331，远离旋转阀3轴线可以加大力矩，减小作用力的需求，且能放大工作行程，实现更加精细的控制，连接控制孔331连接能驱动其旋转的驱动机构以此来实现与发动机的整体协作。
下面从图2、图4、图5、图6、图7和图9来详细描述本发明的油路设计。首先我们了解一下基本的工作流程，所述泵油装置2吸入燃油并将燃油送至压油装置5，燃油在压油装置5过渡停留，当需要进行喷油时，压油装置5将燃油喷至喷油孔42并最终从喷油孔42喷出与空气混合。如图6所示，泵油装置2包括包括盖体21、密封垫22、泵膜23和气管24。
盖体21、密封垫22、泵膜23以及化油器本体1从上到下依次设置。所述盖体21底面设置有气泵腔21b、第一过渡油腔21a和第二过渡油腔21c，气泵腔21b、第一过渡油腔21a和第二过渡油腔21c均为凹槽形成的腔体，所述气管24与气泵腔21b联通，所述化油器本体1上表面设置有对应气泵腔21b的泵油腔1a以及与压油装置5联通的第三过渡油腔1b。
所述化油器本体1连接有进油管6，所述进油管6通过相应的孔依次与第一过渡油腔21a、泵油腔1a、第二过渡油腔21c和第三过渡油腔1b相通。所述盖体21底面为一平整的平面，化油器本体1上表面也是一平整面，盖体21和化油器本体1上表面可以完全贴合，所述泵膜23夹在盖体21和化油器本体1中间，泵膜23与化油器本体1上表面相贴，所述泵膜23将气泵腔21b和泵油腔1a隔开，且泵膜23在对应第一过渡油腔21a和第二过渡油腔21c的位置设置有与其轮廓相对应的让位口，密封垫22在对应气泵腔21b、第一过渡油腔21a和第二过渡油腔21c处均设置有开口以避免干扰油路的通畅。进油管6与第一过渡油腔21a通过相应的联通孔联通，泵油腔1a与第二过渡油腔21c也是通过相应的联通孔联通，联通孔的孔口均设置化油器本体1的表面。为了优化油路，泵膜23设置有盖住进油管6与第一过渡油腔21a联通孔的第一活动瓣膜231以及盖住泵油腔1a与第二过渡油腔21c联通孔的第二活动瓣膜232，气管24与一空气压力循环变化的空气变化装置联通，该空气压力在接近真空的负压与大于空气压力的正压之间循环，本实施例中，气管24与发动机气缸联通，且刚好符合发动机的工作节奏，发动机真空状态，形成负压进行吸油，发动机燃烧，气压增加，形成正压将油压至压油装置5备用。当然在其他实施例中，泵油装置2还可以有其他形式，例如不用气管，在泵膜23上连接一个磁铁，在对应泵膜23磁铁的位置设置一个旋转装置，该旋转装置上设置两个磁极相反的磁铁，不同的磁铁可以使得泵膜23凸起或者凹下，旋转装置旋转实现两个磁铁的作用循环交替，实现泵膜23正负压的交替。
上述盖体21、密封垫22、泵膜23以及化油器本体1均在四周设置有相应的孔以通过螺栓固定，其中有一颗为限位装置3a代表的限位螺钉，不仅起到固定泵油装置2的作用，还能起到对旋转阀3限位导向的作用。
下面来描述下泵油装置2的工作原理，当气管24为负压时，气泵腔21b也为负压，进油管6的油在空气压力的作用下驱动油从下往上推开第一活动瓣膜231将燃油油送入至第一过渡油腔21a，而第二活动瓣膜232在负压的情况下被吸住，紧紧地贴在化油器本体1的表面，防止燃油回流。燃油再通过化油器表面相应的孔从第一过渡油腔21a进入到泵油腔1a，泵膜23由于泵油腔1a充入了油而向上凸起。当气管24为正压，超过空气压力时，气泵腔21b也为正压，泵油腔1a中的燃油在正压的作用下向外流动，但是在正压的情况下，第一活动瓣膜231在压力下紧紧地贴在化油器本体1的表面，防止燃油原路返回。燃油在压力下将第二活动瓣膜232从下往上推开，燃油进入到第二过渡油腔21c并随后通过相应的孔进入到第三过渡油腔1b，泵膜23由于泵油腔1a减少了油而向下凸起。可以看到第一活动瓣膜231和第二活动瓣膜232的作用是防止油路返回，燃油在正负压的作用下只能一直向前推进。
下面从图4、图5和图7来描述压油装置5，所述压油装置5安装在化油器本体1底部。所述化油器本体1下表面设置有储油腔1d，所述压油装置5将储油腔1d密封形成一个能密封储油的空间，所述储油腔1d通过冲油孔1c与第三过渡油腔1b联通。冲油孔1c为一段细长孔。所述压油装置5包括弹膜53、固定垫52、固定弹膜53的底板51以及设置在储油腔1d内的顶锥54、翘板55、翘柱56和弹簧57。
翘柱56安装在储油腔1d的凹槽内，并通过螺钉定位。所述顶锥54上端呈锥状顶住冲油孔1c，所述翘板55与翘柱56转动连接，所述翘板55一端抵接在顶锥54下端，另一端与弹簧57连接。所述翘板55设置有与弹簧57匹配的凸台551，所述储油腔1d设置有容置弹簧57的弹簧槽；所述弹簧57一端套装在凸台551上，另一端嵌装在弹簧槽内，且弹簧57始终处于压缩状态，即在不受外力的情况下，翘板55始终翘起顶住顶锥54，使顶锥54封住冲油孔1c。顶锥54从上到下依次设置有锥端、定位导流部和夹装部。冲油孔1c下端设置有导向孔，定位导流部与该导向孔间隙配合实现定位，倒是由于该处需要油通过，故定位导流部的截面不是完整的圆，而是圆弧和直线的组合截面，翘板55与夹装部配合实现对顶锥54的顶压。
弹膜53、固定垫52、和底板51从上到下依次设置，四周设置有相应的固定安装孔以便通过螺栓固定在化油器本体1底部。顶锥54、翘板55、翘柱56和弹簧57均设置在储油腔1d和弹膜53形成的空间内。底板51中部向下凸起，形成一个气腔511，且气腔511设置有与空气联通的导气孔512。
为了限制弹膜53的形变，所述弹膜53的中部设置有刚性板531，刚性板531为一块刚性圆板，刚性板531中心在弹膜53的上下表面均设置有凸块5311。当弹膜53向上形变时，上端的凸块5311抵在翘板的远离顶锥54的一端，当弹膜53向下形变时，下端的凸块5311抵在气腔511的底面，即刚性板531在这两个位置上下跳动，实现对喷油量的一定控制。固定垫52中部设置有一圆形的孔，该孔比刚性板531略大，主要作用是防止漏油，且控制弹膜53的形变区域，防止弹膜53形变区域过大导致燃油从边缘漏出。燃油需要从储油腔1d送至过渡凹槽44，过渡凹槽44通过怠油孔1e与储油腔1d联通，怠油孔1e为细长形孔。
这样本发明的结构已经详细描述完毕。
下面介绍下本发明的工作原理。
首先发动机气缸为真空状态，气泵腔21b通过气管24与发动机气缸联通，气泵腔21b处于负压，在空气压力与气泵腔21b气压差的作用下，燃油被吸入气泵腔21b。与此同时，此时的储油腔1d储满了油，弹膜53向外鼓起至下端的凸块5311抵住了底板51，此时弹膜53处于弹性状态，蓄有弹性势能；此时的气化孔11也未导通，被旋转阀3堵住，这时旋转阀3开始逆时针旋转(即图3中的向下旋转)，在限位装置3a的作用下，旋转阀3上升(图9的观测角度)，控气孔311旋转且有与气化孔11接合导通的趋势，旋转过程中，堵油部323脱离喷油孔42，出油部324与喷油孔42开始配合，由于此时气缸内还是为接近真空状态，而弹膜53与外部空气接触，故在气压差和弹膜53的弹性势能的作用下，弹膜53向上挤压将燃油通过怠油孔1e进入柱塞41的中心孔内，并通过量针43与喷油孔42入口的间隙进入喷油孔42，并从喷油孔42的出口喷出，控气孔311也与空气化孔11接合导通进入空气，油和空气进行混合进入到发动机气缸。旋转阀3复位，气缸开始燃烧，气压增大，大于空气压力，与之联通的气泵腔21b压力增大，此压力依次通过第二过渡油腔21c、第三过渡油腔1b、冲油孔1c传递至顶锥54，冲油孔1c由于受到顶锥54和弹簧57的作用被堵住了，但是气泵腔21b的气压产生的压力大于顶锥54受到弹簧57的间接作用力，顶锥54向下轻微移动，燃油从其间隙喷涌至储油腔1d，弹膜57受到其压力差向外鼓起至饱满状态，下端的凸块5311抵住底板51，弹膜57也由于此压力积蓄了弹性势能，准备下一次喷油，随后气缸内的空气排出，压力差消失，顶锥54复位，如此循环。如图9所示，可以通过调节量针43的高度来控制出油量，实现一定比例的气和燃油的混合，当然调节控油塞32也能实现此效果，但是调节控油塞32主要实现空气和燃油混合节奏的调控。燃油与空气混合的节奏可分为三种，第一种为当控油塞32的高度较高的情况下，旋转阀3的逆时针旋转开始旋转，出油部324先与喷油孔42配合，此时控气孔311还没有与气化孔11出现交叉导通，燃油先喷至控气孔311与阀塞安装孔12形成的密闭空间内，待旋转阀3继续旋转至气化孔11导通进入空气，喷油与进气才开始同时进行，由于先进行了喷油，实现了加浓燃油比例的效果，燃烧冲力更大。第二种为当控油塞32的高度在一较低位置时，先进行进气，再进行喷油，燃油比例较低，燃油气较为稀薄，燃烧冲力较小。第三种处于中间状态，当控油塞32处于上述两种状态的中间某种状态时，喷油和进气同时进行，燃油浓度也在这两者之间。可根据情况对控油塞32进行调节，当然甚至可以设置一种装置来控制控油塞32的旋转以达到调节高度的效果，实现三种节奏的调控。
本设计控油塞的升降可以控制喷油孔的开关，气阀本体的旋转可以带动控气孔旋转使气化孔导通或者关闭，控油塞和气阀本体的组合，在限位装置的作用下，所述旋转阀整体旋转的同时进行升降，所述旋转阀的一个方向的旋转可以一起开通喷油孔和气化孔或关闭喷油孔和气化孔，且可通过调节控油塞的高度来对燃油和空气比例进行调节，调节简单，燃油和空气的控制仅需旋转阀即可完成，结构简单，便于控制调节。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而并非对其进行限制，凡未脱离本发明精神和范围的任何修改或者等同替换，其均应涵盖在本发明技术方案的范围内。