本实用新型涉及一种活塞技术领域，更具体地说，它涉及一种第一活塞。
背景技术：
活塞是汽车发动机的心脏，承受交变的机械负荷和热负荷，是发动机中工作条件最恶劣的关键零部件之一。活塞的功用是承受气体压力，并通过活塞销传给连杆驱动使曲轴旋转，活塞顶部还是燃烧室的组成部分。活塞一般分为头部、尾部和活塞销座三个部分。
由于活塞长期工作在恶劣的环境之中，因此需要有足够的机油进行充分润滑，从而保护活塞，保证发动机的寿命和动力，减少噪音，现有的活塞虽然也有设计回油孔，但回流效率低，此外尤为重要的是活塞头部为主要的摩擦端，且耐磨性尤为重要，而传统的活塞头部为实心结构，不耐磨且会阻碍回流。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种润滑效果高、回油效率高的第一活塞。
为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种第一活塞, 包括活塞本体，活塞本体的头部设有活塞孔，活塞本体的尾部设有球头孔，其特征在于：所述活塞本体的头部上设有自润滑套环，自润滑套环与活塞本体摩擦焊接，自润滑套环上设有若干微孔，若干微孔形成连通的油路通道，活塞本体头部的外壁上还设有环槽，环槽上设有若干与活塞孔连通的回油孔，回油孔以活塞本体轴心呈环形阵列排布。
本实用新型进一步设置为：所述回油孔上靠近活塞本体外周壁的一端设有导流孔，导流孔呈锥形结构。
本实用新型进一步设置为：所述环槽上还设有若干置于两相邻回油孔之间的气孔。
本实用新型进一步设置为：所述自润滑套环采用铁基含油轴承的材料。
本实用新型进一步设置为：所述活塞孔内设有置于活塞本体轴心上的内凸台，内凸台与活塞孔之间形成限位槽，内凸台的端面上设有标识槽。
本实用新型进一步设置为：所述限位槽内设有与活塞孔孔壁抵触的弹性环，弹性环的轴向截面呈三角形。
通过采用上述技术方案具有以下优点：通过自润滑套环的设计，起到自润滑作用，提高耐磨性，延长使用寿；通过环槽和回油孔的设计，提高回油速率；通过导流孔及气孔的设计进一步增加回油速率。
附图说明
图1为本实用新型实施例的结构示意图。
图2为本实用新型实施例的半剖结构示意图。
图3为本实用新型实施例图2的A部放大结构示意图。
图中附图标记为，1-活塞孔，2-球头孔，3-自润滑套环，4-环槽，5-回油孔，6-导流孔，7-气孔，8-内凸台，9-限位槽，10-标识槽，11-弹性环。
具体实施方式
参照图1至3对本实用新型一种第一活塞实施例做进一步说明。
一种第一活塞，包括活塞本体，活塞本体的头部设有活塞孔1，活塞本体的尾部设有球头孔2，所述活塞本体的头部上设有自润滑套环3，自润滑套环3与活塞本体摩擦焊接，自润滑套环3上设有若干微孔，若干微孔形成连通的油路通道，活塞本体头部的外壁上还设有环槽4，环槽4上设有若干与活塞孔1连通的回油孔5，回油孔5以活塞本体轴心呈环形阵列排布。
自润滑套环3的外壁属于摩擦面，会与气缸内壁抵触摩擦，自润滑套环3优选的采用制作铁基含油轴承的材料，铁基含油轴承的材料在市场可以直接购买获得，该材料是以铁基粉末为主要原料，用粉末冶金法制作的烧结体，性能上具有足够的强度，且材料内部有无数的微小孔穴，在制造过程中可较自由调节孔隙的数量、大小、形状及分布等技术上的优点，既可以存油，又可以形成微小而曲折的油路通道，使用中，润滑油既可溢出至自润滑套环3外壁，起到自润滑作用，提高耐磨性，延长使用寿命，且压缩时，部分油可通过自润滑套环3的油路通道沿轴向流入环槽4，再从回油孔5回流至活塞孔1内，使活塞孔1实现轴向和径向双向回油，从而提高回油速率。
所述回油孔5上靠近活塞本体外周壁的一端设有导流孔6，导流孔6呈锥形结构，导流孔6靠近活塞本体外周壁的一端为大端，可以增加其回油速率。
所述环槽4上还设有若干置于两相邻回油孔5之间的气孔7，气孔7可以为多个，气孔7可以增加活塞孔1内外的透气性，避免因内外压差阻碍回流效率。
所述活塞孔1内设有置于活塞本体轴心上的内凸台8，内凸台8与活塞孔1之间形成限位槽9，限位槽9用于安装弹簧，内凸台8的端面上设有标识槽10，标识槽10用于标记标识，方便使用。
所述限位槽9内设有与活塞孔1孔壁抵触的弹性环11，弹性环11对弹簧起到卡紧作用，增加弹簧的稳定性，弹性环11的轴向截面呈三角形，弹性环11使限位槽9的槽宽由到槽口向槽底逐渐减小，从而弹簧卡合于限位槽9内的稳定性更好。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，本领域的技术人员在本实用新型技术方案范围内进行通常的变化和替换都应包含在本实用新型的保护范围内。