本实用新型涉及汽车尾气排放系统，具体讲是一种汽车碳纤维消音排气管。
背景技术：
随着我国经济的不断发展，机动车变的越来越普及，几乎每个家庭都拥有一辆汽车。汽车数量的增长，伴随而来的是交通噪音污染，根据调查显示，汽车噪音占城市交通噪声的85.5％，鉴于此，我国制定了节能减排办法，要求汽车降低噪音，节约能源消耗。我们知道，汽车最主要的噪声来自于汽车的尾气排放系统，即汽车尾气排放噪音，为了降低汽车尾气排放噪音，满足汽车环保的要求，人们也采取了各种解决方案，但减噪效果并不是很理想。此外，现有排气管大多采用金属材料制成，其重量较重不说，在长时间使用后，散热性能不佳，还极易发生腐蚀。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题是，提供一种消音效果好、重量轻、耐腐蚀、散热快、使用寿命长的汽车碳纤维消音排气管。
本实用新型的技术解决方案是，提供一种具有以下结构的汽车碳纤维消音排气管，包括排气管本体，排气管本体由外套管和内套管组成，外套管一端设有进气口，另一端设有出气口，内套管位于外套管内腔中，内套管的左端与外套管左端紧贴，内套管的右端为封闭结构，并与外套管右端形成20～40mm的间隙，进气口与内套管的内腔相通，出气口与外套管的内腔相通，内套管周壁上开设有若干连通内套管内腔与外套管内腔的通孔，内套管外周壁上包裹有不锈钢消音丝棉，不锈钢消音丝棉外周壁与外套管内腔壁之间设有8～12mm的间隙，内套管的外壁上设置有若干散热片，散热片沿内套管圆周等间距均匀分布，散热片穿出外套管周壁后露在外部,外套管、内套管和散热片采用碳纤维材料制成。
本实用新型所述的汽车碳纤维消音排气管，其中，所述通孔的直径为2.5～3.5mm。
本实用新型所述的汽车碳纤维消音排气管，其中，所述散热片露出外套管的高度为20～30mm。
本实用新型所述的汽车碳纤维消音排气管，其中，还包括保护筒罩，保护筒罩套在散热片外周壁上。
采用以上结构后，与现有技术相比，本实用新型汽车碳纤维消音排气管具有以下优点：从发动机排出的高温高压气体首先从进气口进入到内套管中，然后再由若干通孔分成若干股小气流向外喷出，喷出的气流进入到内套管与外套管所围膨胀腔内，体积迅速膨胀，并在不锈钢消音丝棉的作用下相互磨擦和碰撞，最后汇集从出气口排出，在这个过程中，气流体积的膨胀减小了气体压力，而磨擦和碰撞在一定程度上消除了发动机的工作噪音；将外套管、内套管和散热片采用碳纤维材料制成有效减轻了本实用新型的整体重量，提高了强度和耐腐蚀性能，使得使用寿命得到延长；在汽车行驶过程中，外部流动的风会迅速将散热片上的热量带走，从而加快散热，保证使用寿命。
通孔的直径为2.5～3.5mm，可使消音效果更好。
散热片露出外套管的高度为20～30mm，使得散热效果更好。
保护筒罩的设置对散热片起到保护作用。
附图说明
图1是本实用新型汽车碳纤维消音排气管的纵向剖视结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型汽车碳纤维消音排气管作进一步详细说明：
如图1所示，在本具体实施方式中，本实用新型汽车碳纤维消音排气管包括排气管本体，排气管本体由外套管7和内套管2组成。外套管7左端设有进气口1，外套管7右端设有出气口6，内套管2位于外套管7内腔中，内套管2的左端与外套管7左端紧贴，内套管2的右端为封闭结构，内套管2的右端与外套管7的右端形成20～40mm的间隙。进气口1与内套管2的内腔相通，出气口6与外套管7的内腔相通，内套管2周壁上开设有若干连通内套管2内腔与外套管7内腔的通孔3，通孔3的直径为2.5～3.5mm。内套管2外周壁上包裹有不锈钢消音丝棉8，该不锈钢消音丝棉8为市售产品，不锈钢消音丝棉8外周壁与外套管7内腔壁之间设有8～12mm的间隙。内套管2的外壁上设置有若干散热片5，散热片5沿内套管2圆周等间距均匀分布，散热片5穿出外套管7周壁后露在外部，散热片5露出外套管7的高度为20～30mm。外套管7、内套管2和散热片5采用碳纤维材料制成，采用这种材料提高了本实用新型的强度和耐腐蚀性能，减轻了重量，同时使用寿命也得到了延长。
本实用新型汽车碳纤维消音排气管还包括保护筒罩4，保护筒罩4套在散热片5外周壁上，保护筒罩4的设置对散热片5起到保护作用。
以上所述的实施例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本实用新型的保护范围内。