一种新型涡轮增压器的制作方法

本实用新型涉及涡轮增压器技术领域，具体涉及一种新型涡轮增压器。

背景技术：

众所周知，现有技术中涡轮增压器均采用铜片式滑动止推轴承，采用油膜阻尼润滑方式，其特点是使用寿命长，结构稳定等；不足之处是因采用滑动摩擦，影响了涡轮增压器的总效率，其消耗的涡轮增压器损失效率部分，因增压器大小不同占比例为25---35％；此外，因滑动摩擦阻尼较大，在发动机运转起步时，增压器达到一定转速要比发动机滞后，即时常说的瞬时反应滞后；影响发动机和增压器联机工作；因此，需要提供一种新的技术方案来解决上述技术问题。

技术实现要素：

为了克服上述现有技术中存在的缺陷，本实用新型提供了一种新型涡轮增压器，本实用新型中采用了滚珠止推轴承，并且设置了新型的油压板以及轴封套，通过将滚珠止推轴承、通油压板、轴封套以及堵盖和中间体组装在一起，提高了涡轮增压器总效率，提高了涡轮增压器的瞬时反应能力，提高了工作效率。

本实用新型提供了一种新型涡轮增压器，包括中间体，中间体上设有滚珠止推轴承，所述滚珠止推轴承包括内圈滚道与外圈滚道，所述内圈滚道的接触部位与轴封套连接；所述轴封套包括外表面，所述外表面分别与上端面和下端面垂直，所述外表面上靠近上端面的一侧开设有密封环槽；所述外表面上靠近下端面的一侧设有甩油环，所述甩油环的左侧设有接触面，所述接触面的直径小于外表面的直径；所述接触面上设有通油压板，通油压板与所述滚珠止推轴承的外圈滚道接触，所述通油压板上开设有支撑孔，所述支撑孔的直径大于接触面的直径，所述通油压板上设有进油口，所述进油口与油道的一端连接，所述油道的另一端与出油口连接；所述通油压板还设有定位销孔，与设置在中间体上的定位销安装在一起；所述通油压板上连接有堵盖。

所述滚珠止推轴承的内圈滚道与外圈滚道的径向间隙为0.10-0.12mm。

所述轴承的内圈滚道的内径与转子轴小径之间的间隙为0.005-0.008mm。

所述轴封套的上下端面的平面度均要求达到0.003mm。

所述通油压板的材质为铜板。

由于采用了上述技术方案，与现有技术相比，本实用新型提供了一种新型涡轮增压器的，本实用新型中采用了滚珠止推轴承，并且设置了新型的油压板以及轴封套，通过将滚珠止推轴承、通油压板、轴封套以及堵盖和中间体组装在一起，提高了涡轮增压器总效率，提高了涡轮增压器的瞬时反应能力，提高了工作效率。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是轴封套的结构示意图；

图3是通油压板的结构示意图；

图4是通油压板的左视图；

附图标记：

1、中间体 2、滚珠止推轴承 3、轴封套 4、外表面

5、上端面 6、下端面 7、密封环槽 8、堵盖 9、甩油环

10、接触面 11、通油压板 12、支撑孔 13、进油口 14、油道

15、出油口 16、定位销孔。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。应当说明的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。

如图1、图2、图3、图4所示，本实用新型提供了一种新型涡轮增压器，包括中间体1，中间体1的转子轴上设有滚珠止推轴承2，滚珠止推轴承2的外部是中间体内孔，所述滚珠止推轴承2包括内圈滚道与外圈滚道，作为一种优选方案，所述滚珠止推轴承2的内圈滚道与外圈滚道的径向间隙为0.10-0.12mm；所述轴承的内圈滚道的内径与转子轴小径之间的间隙为0.005-0.008mm；中间体1要加工出与滚珠止推轴承2配合相应部位，根据滚珠止推轴承2的大小加工，以便于安装，中间体1加工的要求是滚珠止推轴承2与中间体1接触部位是滚珠直推轴承的外圈滚道，滚珠止推轴承2的内圈滚道与中间体1不能有任何的接触；所述转子轴的外侧还设有轴封套3，所述轴封套3与滚珠止推轴承2的内圈滚道的接触部位相连接，所述轴封套3包括外表面4，所述外表面4分别与上端面5和下端面6垂直，作为一种优选方案，所述轴封套3的上端面5和下端面6的平面度均要求达到0.003mm；下端面6与滚珠止推轴承2的内圈滚道的接触部位相连接，所述外表面4上靠近上端面5的一侧开设有密封环槽7，在堵盖8上与密封环槽7相配合的部位的尺寸与所述密封环槽7的部位的尺寸一致；所述外表面4上靠近下端面6的一侧设有甩油环9，甩油环9的作用是将油甩到滚珠止推轴承2上，对滚珠止推轴承2进行润滑；所述甩油环9的左侧设有接触面10，所述接触面10的直径小于外表面4的直径；所述接触面10上设有通油压板11，作为一种优选方案，所述通油压板11的材质为铜板；通油压板11的作用为通油和定位，通油为对滚珠直推轴承2进行润滑，提高滚珠直推轴承2的使用寿命；定位为通油压板11实现对滚珠直推轴承2的定位；通油压板11与所述滚珠止推轴承2的外圈滚道接触，所述通油压板11上开设有支撑孔12，所述支撑孔12的直径大于接触面10的直径，给轴封套3与滚珠止推轴承2的轴承内圈滚道的装配留出安装空间，并兼顾轴封套3的甩油环9不与通油压板11相摩擦；所述通油压板11上设有进油口13，所述进油口13与油道14的一端连接，所述油道14的另一端与出油口15连接；所述进油口13与中间体进油口(图中未示意)连接，以双平面结合简单密封，允许少量漏油，出油口15设置在滚珠止推轴承2的滚珠架部位，其出油直接润滑轴承的滚轴；通油压板11在加工时，还要保证加工成较好的平面度，安装时要压紧滚珠止推轴承2的外圈滚道，使滚珠轴承定位，防止滚珠止推轴承2整体轴向和径向串动；所述通油压板11还设有定位销孔16，在中间体1上与定位销孔16对应的位置上设有定位销(图中未示意)，定位销和定位销孔16的配合，实现通油压板11的固定，限制通油压板11的转动；所述通油压板11上连接有堵盖8，堵盖8用于实现对通油压板11的压紧定位，堵盖8采用现有技术中的卡簧卡紧定位。

在本实用新型中，采用转子轴单独刚性平衡，叶轮单独刚性平衡，而轴封套3和滚珠止推轴承2的内圈滚道的不平衡量忽略不计，在本实用新型组装完成后，再做机芯核心动平衡检测，以此保证整机的振动应力再合格的范围内。

综上所述，由于采用了上述技术方案，与现有技术相比，实用新型提供了一种新型涡轮增压器，本实用新型中采用了滚珠止推轴承，并且设置了新型的油压板以及轴封套，通过将滚珠止推轴承、通油压板、轴封套以及堵盖和中间体组装在一起，提高了涡轮增压器总效率，提高了涡轮增压器的瞬时反应能力，提高了工作效率。

以上结合附图详细描述了本实用新型的优选方式，但是，本实用新型并不限于上述实施方式中的具体细节，在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本实用新型的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本实用新型各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本实用新型的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本实用新型的思想，其同样应当视为本实用新型所公开的内容。