一种气缸盖罩及发动机总成的制作方法

本实用新型涉及汽车发动机技术领域，尤其涉及一种气缸盖罩及发动机总成。

背景技术：

气缸罩盖是盖设于发动机缸体上的罩壳，其不仅可以防止外部的灰尘等杂质进入发动机及内部的机油泄露，还能够使发动机运转过程中形成的油雾冷凝与废气分离，保证油雾返回并排出废气，但是目前现有的气缸罩盖分离油气的效率较低，不能快速高效的将油雾与废气分离，容易导致压力增大产生泄露，影响到发动机的正常运作，降低发动机的使用寿命。

因此，需要一种能够快速高效的将油气分离并排出废气的气缸罩盖。

技术实现要素：

本实用新型的目的之一在于提供一种气缸盖罩，此气缸盖罩旨在解决现有技术中气缸盖罩分离油气的效率较低的问题；

本实用新型的另一目的在于提供一种发动机总成，此发动机总成旨在解决现有技术中气缸盖罩分离油气的效率较低的问题。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案是：

一种气缸盖罩，所述气缸盖罩包括罩本体，所述罩本体具有相对的第一侧壁和第二侧壁，所述第一侧壁的两端上分别开设有第一出气口和第二出气口；

所述罩本体上靠近所述第一侧壁处设置有第一凹槽，所述第一凹槽与所述第一侧壁平行设置，并与所述第一出气口连通；

所述第一凹槽内设置有至少一个第一隔板和至少一个第一挡板，所述第一隔板上开设有至少一个第一流通孔，所述第一挡板上设置有第一弧形板，所述第一弧形板的横截面呈波浪状。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述第一隔板的两端分别与所述第一凹槽的相对两个内壁连接，并与所述第一凹槽的长度延伸方向垂直设置。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述第一挡板的两端分别与所述第一凹槽的相对两个内壁之间均具有间隙，并与所述第一隔板平行间隔设置。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述第一凹槽内设置有至少一个第一凸块。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述罩本体上设置有第二凹槽，所述第二凹槽呈L型，具有连通的第一流通槽和第二流通槽，所述第一流通槽与所述第二侧壁平行设置，所述第二流通槽与所述第二出气口连通；所述第一流通槽内设置有至少一个第二隔板和至少一个第二挡板，所述第二隔板上开设有至少一个第二流通孔，所述第二挡板上设置有第二弧形板，所述第二弧形板的横截面呈波浪状。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述第一流通槽内还设置有至少一个隔挡块，所述隔挡块的一端连接于所述第一流通槽的一内壁，另一端与所述第一流通槽的另一内壁之间具有间隙。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述第二流通槽内设置有至少一个挡位件，所述挡位件的一端连接于所述第二流通槽的一内壁上，另一端与所述第二流通槽的另一内壁之间具有间隙。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述第一凹槽与所述第二凹槽之间设置有至少一个横向加强筋和至少一个纵向加强筋，所述横向加强筋与所述纵向加强筋连接呈十字型。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述横向加强筋的延伸方向与所述第一侧壁的延伸方向垂直设置。

一种发动机总成，所述发动机总成包括以上所述的气缸盖罩。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型通过上述设计提供一种气缸盖罩，该气缸盖罩具有罩本体，罩本体具有相对的第一侧壁和第二侧壁，第一侧壁的两端上分别开设有第一出气口和第二出气口；由于罩本体上靠近第一侧壁处设置有第一凹槽，第一凹槽与第一侧壁平行设置，并与第一出气口连通；第一凹槽内设置有至少一个第一隔板和至少一个第一挡板，第一隔板上开设有至少一个第一流通孔，第一挡板上设置有第一弧形板，第一弧形板的横截面呈波浪状；因此，当油气进入到该第一凹槽中后，首先经过第一隔板，此时，气体从第一隔板上的第一流通孔中流出，而油则经过第一隔板的碰撞阻挡，冷凝回流重新利用，而后当油气运动到第一弧形板的位置处时，经过第一弧形板的阻挡，使得油气的移动速度降低，并且气体从第一弧形板与第一凹槽的两个相对内壁之间的间隙中散发，最终从第一出气口喷出，而油则在碰撞到第一弧形板之后冷凝回流重新利用，再次发生气体分离。同时，罩本体上设置有第二凹槽，第二凹槽呈L型，具有连通的第一流通槽和第二流通槽，第一流通槽与第二侧壁平行设置，第二流通槽与第二出气口连通；第一流通槽内设置有至少一个第二隔板和至少一个第二挡板，第二隔板上开设有至少一个第二流通孔，第二挡板上设置有第二弧形板，第二弧形板的横截面呈波浪状；因此，当油气进入到第二凹槽中后，首先经过第二隔板，此时，气体从第二隔板上的第二流通孔中流出，而油则经过第二隔板的碰撞阻挡，冷凝回流重新利用，而后当油气运动到第二弧形板的位置处时，经过第二弧形板的阻挡，使得油气的移动速度降低，并且气体从第二弧形板与第二凹槽的内壁之间的间隙散发，而油在再次碰到到第二弧形板和隔挡块之后进行冷凝回流，发生第二次油气分离；当油气继续运动到挡位件的位置处时，其提高了气体中油滴与挡位件的碰撞几率，使得油气的流速尽可能地变得缓慢，从而有余力气体中的油滴发生第三次分离，最终气体从第二出气口中喷出，油再次冷凝回流，重新利用。由此可知，该气缸盖罩的油气分离效率高，且能够将废弃有效地排出。

本实用新型通过上述设计提供一种发动机总成，该发动机总成由于具有以上的气缸盖罩，因此，其具有油气分离效率高且能够将废弃有效地排出的特点。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施方式的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本实用新型实施例提供的气缸盖罩的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的气缸盖罩的第一角度结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的气缸盖罩的第二角度结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的气缸盖罩的第三角度结构示意图。

图标：1-气缸盖罩；2-罩本体；3-第一侧壁；4-第二侧壁；5-第一出气口；6-第二出气口；7-第一凹槽；8-第一隔板；9-第一挡板；10-第一弧形板；11-第一凸块；12-第二凹槽；13-第一流通槽；14-第二流通槽；15-第二隔板；16-第二挡板；17-第二弧形板；18-隔挡块；19-挡位件；20-横向加强筋；21-纵向加强筋。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和展示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之上或之下可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征之上、上方和上面包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征之下、下方和下面包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

此外，术语“水平”、“竖直”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。

在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例：

本实施例提供一种发动机总成，其包括气缸盖罩1，其具体结构如下文所阐述。

请参照图1，配合参照图2至图4，气缸盖罩1包括罩本体2，罩本体2具有相对的第一侧壁3和第二侧壁4，第一侧壁3的两端上分别开设有第一出气口5和第二出气口6；罩本体2上靠近第一侧壁3处设置有第一凹槽7，第一凹槽7与第一侧壁3平行设置，并与第一出气口5连通；第一凹槽7内设置有多个第一隔板8和多个第一挡板9，第一隔板8上开设有多个第一流通孔，第一挡板9上设置有第一弧形板10，第一弧形板10的横截面呈波浪状。

因此，当油气进入到该第一凹槽7中后，首先经过第一隔板8，此时，气体从第一隔板8上的第一流通孔中流出，而油则经过第一隔板8的碰撞阻挡，冷凝回流重新利用，而后当油气运动到第一弧形板10的位置处时，经过第一弧形板10的阻挡，使得油气的移动速度降低，并且气体从第一弧形板10与第一凹槽7的两个相对内壁之间的间隙中散发，最终从第一出气口5喷出，而油则在碰撞到第一弧形板10之后冷凝回流重新利用，再次发生气体分离。

需要说明的是，在本实施例中，第一隔板8的两端分别与第一凹槽7的相对两个内壁连接，并与第一凹槽7的长度延伸方向垂直设置。

需要说明的是，在本实施例中，第一挡板9的两端分别与第一凹槽7的相对两个内壁之间均具有间隙，并与第一隔板8平行间隔设置。

需要说明的是，在本实施例中，第一凹槽7内设置有多个第一凸块11。该多个第一凸块11一方面不仅能够降低油气的运移速度，使得油气的分离能够更加的充分，另一方面，还能够对气体中的油滴起到一定的阻挡作用，提高油气的分离效率。

请参照图1，罩本体2上设置有第二凹槽12，第二凹槽12呈L型，具有连通的第一流通槽13和第二流通槽14，第一流通槽13与第二侧壁4平行设置，第二流通槽14与第二出气口6连通；第一流通槽13内设置有多个第二隔板15和多个第二挡板16，第二隔板15上开设有多个第二流通孔，第二挡板16上设置有第二弧形板17，第二弧形板17的横截面呈波浪状。

因此，当油气进入到第二凹槽12中后，首先经过第二隔板15，此时，气体从第二隔板15上的第二流通孔中流出，而油则经过第二隔板15的碰撞阻挡，冷凝回流重新利用，而后当油气运动到第二弧形板17的位置处时，经过第二弧形板17的阻挡，使得油气的移动速度降低，并且气体从第二弧形板17与第二凹槽12的内壁之间的间隙散发，而油在再次碰到到第二弧形板17和隔挡块18之后进行冷凝回流，发生第二次油气分离；当油气继续运动到挡位件19的位置处时，其提高了气体中油滴与挡位件19的碰撞几率，使得油气的流速尽可能地变得缓慢，从而有余力气体中的油滴发生第三次分离，最终气体从第二出气口6中喷出，油再次冷凝回流，重新利用。

需要说明的是，在本实施例中，第一流通槽13内还设置有多个隔挡块18，隔挡块18的一端连接于第一流通槽13的一内壁，另一端与第一流通槽13的另一内壁之间具有间隙。

需要说明的是，在本实施例中，第二流通槽14内设置有多个挡位件19，挡位件19的一端连接于第二流通槽14的一内壁上，另一端与第二流通槽14的另一内壁之间具有间隙。

需要说明的是，在本实施例中，第一凹槽7与第二凹槽12之间设置有至少一个横向加强筋20和至少一个纵向加强筋21，横向加强筋20与纵向加强筋21连接呈十字型。该横向加强筋20与纵向加强筋21能够提高整个气缸盖罩1的强度和稳固性。

需要说明的是，在本实施例中，横向加强筋20的延伸方向与第一侧壁3的延伸方向垂直设置。

综上所述，该气缸盖罩1具有罩本体2，罩本体2具有相对的第一侧壁3和第二侧壁4，第一侧壁3的两端上分别开设有第一出气口5和第二出气口6；由于罩本体2上靠近第一侧壁3处设置有第一凹槽7，第一凹槽7与第一侧壁3平行设置，并与第一出气口5连通；第一凹槽7内设置有至少一个第一隔板8和至少一个第一挡板9，第一隔板8上开设有至少一个第一流通孔，第一挡板9上设置有第一弧形板10，第一弧形板10的横截面呈波浪状；因此，当油气进入到该第一凹槽7中后，首先经过第一隔板8，此时，气体从第一隔板8上的第一流通孔中流出，而油则经过第一隔板8的碰撞阻挡，冷凝回流重新利用，而后当油气运动到第一弧形板10的位置处时，经过第一弧形板10的阻挡，使得油气的移动速度降低，并且气体从第一弧形板10与第一凹槽7的两个相对内壁之间的间隙中散发，最终从第一出气口5喷出，而油则在碰撞到第一弧形板10之后冷凝回流重新利用，再次发生气体分离。同时，罩本体2上设置有第二凹槽12，第二凹槽12呈L型，具有连通的第一流通槽13和第二流通槽14，第一流通槽13与第二侧壁4平行设置，第二流通槽14与第二出气口6连通；第一流通槽13内设置有至少一个第二隔板15和至少一个第二挡板16，第二隔板15上开设有至少一个第二流通孔，第二挡板16上设置有第二弧形板17，第二弧形板17的横截面呈波浪状；因此，当油气进入到第二凹槽12中后，首先经过第二隔板15，此时，气体从第二隔板15上的第二流通孔中流出，而油则经过第二隔板15的碰撞阻挡，冷凝回流重新利用，而后当油气运动到第二弧形板17的位置处时，经过第二弧形板17的阻挡，使得油气的移动速度降低，并且气体从第二弧形板17与第二凹槽12的内壁之间的间隙散发，而油在再次碰到到第二弧形板17和隔挡块18之后进行冷凝回流，发生第二次油气分离；当油气继续运动到挡位件19的位置处时，其提高了气体中油滴与挡位件19的碰撞几率，使得油气的流速尽可能地变得缓慢，从而有余力气体中的油滴发生第三次分离，最终气体从第二出气口6中喷出，油再次冷凝回流，重新利用。由此可知，该气缸盖罩1的油气分离效率高，且能够将废弃有效地排出。该发动机总成由于具有以上的气缸盖罩1，因此，其具有油气分离效率高且能够将废弃有效地排出的特点。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，应包含在本实用新型的保护范围之内。