汽车排气管隔热罩的制作方法

本实用新型涉及汽车配件制造技术领域，尤其是一种用于汽车排气管的隔热罩。

背景技术：

现有的汽车排气管的隔热罩一般为弯曲的半边圆筒，半边圆筒内壁与汽车排气管外壁相贴合，即形成汽车排气管的仿形的贴合面，而中段有局部的凸起，以使汽车排气管与隔热罩有一定的热量传导回旋空间，降低传热输送，便于隔热。

一般的汽车排气管的隔热罩如图1，是通过焊接机器手点焊将隔热罩1与汽车排气管2固定连接，焊接点分散在隔热罩弯曲弧形的位置，的焊接点位置的焊接孔3，焊接机器手焊接时需移动位置才能将几个焊接孔3进行点焊，速度较慢；而且汽车启动后部分隔热罩点焊位置需独自承担振动影响，隔热罩会因长时间振动影响，隔热罩1与焊接点位置有脱落风险，影响性能；焊接点的位置分散，产品在模具冲压时工艺难度增加，增加维修成本和检验成本。另外，如图1的加粗线为整个隔热罩1均与汽车排气管2贴合形成仿形贴合面，隔热罩1两端的仿形的贴合线较长，厚度薄、易发生变形，导致不贴合，不良品增多；仿形面过大，检查时需旋转，检查时间长；中段局部凸起1-3结构散热效果一般。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的问题是提供一种汽车排气管隔热罩，以解决现有汽车排气管隔热罩焊接难度大，易脱落，不贴合，散热效果不佳的问题。

为了解决上述问题，本实用新型的技术方案是：本汽车排气管隔热罩包括弯曲的半边圆筒，所述半边圆筒的两端均设有凹进部，所述凹进部分别设于半边圆筒两端的中段，所述凹进部的内壁与汽车排气管外壁相贴合形成仿形贴合面，所述凹进部上并列开设有多个用于焊接的焊接孔，所述半边圆筒的中段及两端非所述凹进部的位置与汽车排气管不贴合，所述半边圆筒的中段设有径向凸起的凸筋形成波浪段。

上述技术方案中，更为具体的方案可以是：所述焊接孔有三个并位于所述凹进部的中间，所述焊接孔之间的距离小于所述焊接孔的直径。

进一步的：所述凸筋有三段。

进一步的：三段所述凸筋分别设于两个所述凹进部的内侧和所述半边圆筒中间。

由于采用了上述技术方案，本实用新型与现有技术相比具有如下有益效果：

1、本汽车排气管隔热罩将多个焊接孔并排设置，且焊接孔之间的距离小于焊接孔的直径，使焊接好后的焊接点会形成交叉焊接在一起，并形成一条焊接线，焊接机器手焊接位置可以走直线，减少焊接时间，节约成本；多个焊接点连成直线，结构更稳定，焊点接触面积增大，受振动影响减小，不易脱焊，延长产品使用寿命；

2、本汽车排气管隔热罩将现有的整个半边圆筒均是与汽车排气管的仿形贴合面，改进为只有凹进部的内壁与汽车排气管外壁相贴合形成仿形贴合面，半边圆筒的中段及两端非凹进部的位置与汽车排气管不贴合，并且半边圆筒的中段设有径向凸起的凸筋形成波浪段，使用局部仿形，贴合度更好，不易变形；结构稳定，减少修模次数及人工成本；不用旋转检具贴合度，减少检查时间；操作简单，使用方便，可多种场合使用，提高使用效率；热量可直接从中间大量排出，散热效果更显著，延长使用产品寿命。

附图说明

图1是传统的汽车排气管隔热罩的结构示意图；

图2是本实用新型实施例的结构示意图；

图3是本实用新型实施例凹进部上焊接孔的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型实施例作进一步详述：

如图2、图3所示的本汽车排气管隔热罩，它包括弯曲的半边圆筒1，半边圆筒1的两端均设有凹进部1-1，凹进部1-1分别设于半边圆筒1两端的中段，凹进部1-1的内壁与汽车排气管2外壁相贴合形成仿形贴合面，凹进部1-1上并列开设有多个用于焊接的焊接孔3，如图3所示，焊接孔3有三个并位于凹进部1-1的中间，焊接孔3之间的距离小于焊接孔3的直径，将多个焊接孔3并排设置，且焊接孔之间的距离小于焊接孔的直径，使焊接好后的焊接点会形成交叉焊接在一起，并形成一条焊接线，焊接机器手焊接位置可以走直线，减少焊接时间，节约成本；多个焊接点连成直线，结构更稳定，焊点接触面积增大，受振动影响减小，不易脱焊，延长产品使用寿命。

半边圆筒1的中段及两端非凹进部1-1的位置与汽车排气管不贴合，半边圆筒1的中段设有径向凸起的凸筋1-2形成波浪段，凸筋1-2有三段，三段凸筋1-2分别设于两个凹进部1-1的内侧和半边圆筒1中间，将现有的整个半边圆,1均是与汽车排气管2的仿形贴合面，改进为只有凹进部1-1的内壁与汽车排气管2外壁相贴合形成仿形贴合面，半边圆筒的中段及两端非凹进部的位置与汽车排气管不贴合，使用局部仿形，贴合度更好，不易变形；结构稳定，减少修模次数及人工成本；不用旋转检具贴合度，减少检查时间；操作简单，使用方便，可多种场合使用，提高使用效率；半边圆筒1的中段设有径向凸起的凸筋1-2形成波浪段，热量可直接从中间的波浪段大量排出，散热效果更显著，延长使用产品寿命。