喷油装置的制作方法

本发明涉及内燃机技术领域，尤其涉及一种喷油装置。

背景技术：

柴油机高压共轨燃油喷射技术由于其喷射精度高，控制精确灵活，相对传统的机械喷射系统能够实现较为理想的喷油规律，有效改善燃烧，从而提高柴油机排放性能和燃油经济性。然而随着排放法规的日益严格，对柴油机的热效率以及机外和机内净化技术提出了更高的现实要求。在采用机外净化措施的情况下，原始排放的污染物浓度高低对确定废气后处理部件的尺寸起着决定性的作用，直接影响到购置费用和运行成本，因此为了降低制造成本和运行费用，必须进一步采用机内净化措施来降低柴油机的原始排放和燃油消耗，而其中燃油喷射系统起着至关重要的作用。研究发现，在喷射压力一定的情况下，改变在一次喷射过程中喷油速率的形状，可以进一步改善柴油机的缸内燃烧状况，从而提高柴油机的热效率及降低排放。

为实现喷油速率可变，现有技术一般采用具有可接通的压力变换器的喷油装置，可以在一个喷射循环内通过压力放大器使来自共轨管内的较低的燃油压力在喷射时进行增压，使得喷射压力发生变化，从而实现不同形状的喷油规律。该喷油装置相比传统喷油装置增加了一个压力放大模块及其附属的控制电磁阀模块。通过控制喷油电磁阀和压力控制电磁阀的开启时间，可使得喷油速率曲线形状从矩形变化到斜坡形直至靴形，在宽广的发动机特性曲线范围内与柴油机的运转工况达到最佳的匹配，特别是能够降低对nox敏感的发动机特性曲线场范围内的nox的形成。

然而，这种喷油装置的压力变换器的驱动采用了液压式驱动模块，需要非常大的回油量才能实现对压力变换器的控制，需要重新设计发动机低压油路，这增加了燃油冷却系统的负担并且降低了高压燃油利用效率。压力变换器结构复杂，整个喷油装置总成制造成本高、难度大。

现有技术中还包括双阀针式的喷油装置，其内部设有一个外阀针和一个内阀针，内阀针与外阀针可以沿轴向移动，其中内阀针被设置在外阀针中。内、外阀针各自与阀座配合，各自密封至少一个喷孔。通过内外阀针压力面的设计、弹簧力的设置和控制室中的压力调节，可以控制内外阀针的开启和关闭，从而控制内、外喷射孔的开启和关闭，进而控制实现不同形状的喷油规律。

然而，这种喷油装置只具有一个控制腔和控制阀，内外阀针的动作具有相互依赖关系，不能实现对双阀针的单独灵活的控制，在一种确定的结构中内外阀针只能按照设置依次动作，且需要精确复杂的结构与参数设计，才能保证实现目标功能。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种喷油装置，以解决为实现不同形状的喷油规律时存在增设压力变化器导致结构复杂、成本增加或采用双阀针式结构不能灵活控制的问题。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种喷油装置，包括：

喷油装置本体，所述喷油装置本体设有第一排喷孔和第二排喷孔；

内阀针，所述内阀针相对所述第一排喷孔设置，并在自身远离所述第一排喷孔的一端与所述喷油装置本体之间形成第一控制腔；

外阀针，所述外阀针相对所述第二排喷孔设置，并在自身远离所述第二排喷孔的一端与所述喷油装置本体之间形成第二控制腔；

第一控制单元，所述第一控制单元设有与所述第一控制腔连接的第一出油节流孔，所述第一控制单元被配置为可选择地打开或关闭所述第一出油节流孔；

第二控制单元，所述第二控制单元设有与所述第二控制腔连接的第二出油节流孔，所述第二控制单元被配置为可选择地打开或关闭所述第二出油节流孔。

第一控制单元打开或关闭第一出油节流孔，进而控制第一控制腔是否流出油液，调整内阀针两端的液压，从而控制内阀针的位置，进而控制内阀针打开或关闭第一排喷孔，相应地，第二控制单元打开或关闭第二出油节流孔，进而控制第二控制腔是否流出油液，调整外阀针两端的液压，从而控制外阀针的位置，进而控制外阀针打开或关闭第二排喷孔，该喷油装置结构简单，能够分别控制内阀针和外阀针对应的喷孔，实现单次喷射过程中喷油速率的可变控制。

作为上述的喷油装置的优选方案，所述第一控制单元和所述第二控制单元均连接在所述喷油装置本体的顶部，所述第一控制腔连接在所述第一控制单元的底部，所述第二控制腔连接在所述第二控制单元的底部。

第一控制单元和第二控制单元都设置在喷油装置本体的顶部，第一控制腔和第二控制腔都靠近喷油装置本体的顶部设置，相应地第一出油节流孔和第二出油节流孔也设置在喷油装置本体的顶部，这种设计便于制作和开孔，减小了加工工艺的难度。

作为上述的喷油装置的优选方案，所述第一控制腔内设有第一预紧弹簧，所述第二控制腔内设有第二预紧弹簧，所述第一预紧弹簧被配置为对所述内阀针施加向所述第一排喷孔运动的力，所述第二预紧弹簧被配置为对所述外阀针施加向所述第二排喷孔运动的力。

第一预紧弹簧和第二预紧弹簧都靠近喷油装置本体的顶部设置可适应较小的弹性距离，当第一控制腔内的液压发生较小改变时，第一预紧弹簧的弹力能够很快反应到内阀针上，相应地当第二控制腔内的液压发生较小改变时，第二预紧弹簧的弹力也能很快反应到外阀针上，提高了调整的灵敏度。

作为上述的喷油装置的优选方案，所述第二控制单元设置在所述喷油装置本体的顶部，所述第一控制单元设置在所述喷油装置本体的内部并位于所述第二控制单元的底部，所述第一控制单元与所述内阀针相连，所述外阀针设置在所述内阀针靠近所述第一排喷孔的一端。

第一控制单元和第二控制单元同轴布置，且第一控制单元设置在喷油装置本体的内部，且外阀针位于内阀针的底部，从而缩短了喷油装置和外阀针的长度。

作为上述的喷油装置的优选方案，所述第一控制单元包括第一控制阀芯、密封球和节流孔板，所述节流孔板设置在所述密封球和所述第一控制腔之间，所述节流孔板设置有所述第一出油节流孔，所述第一控制阀芯被配置为使所述密封球可选择地打开或关闭所述第一出油节流孔。

第一控制阀芯控制密封球脱离节流孔板时，第一控制腔的油液能够从第一出油节流孔流出，从而调整内阀针两端的压差。

作为上述的喷油装置的优选方案，所述喷油装置本体设有进油孔，所述节流孔板在所述进油孔和所述第一控制腔之间设有第一进油节流孔。

进油孔与第一控制腔之间通过第一进油节流孔输入油液。

作为上述的喷油装置的优选方案，所述第二控制单元包括第二控制阀芯、第二通道和第三通道，所述第二通道的一端连接至所述第二控制腔，所述第二通道的另一端连接所述第三通道并在两者之间形成第一连接孔，所述第一连接孔作为所述第二出油节流孔，所述第三通道连接回油油路，所述第二控制阀芯被配置为可选择地打开或关闭所述第一连接孔。

第二控制阀芯能够控制第一连接孔打开或关闭，进而调整外阀针两端的压差。

作为上述的喷油装置的优选方案，所述第二控制单元还包括第一通道，所述第二通道的第三端连接所述第一通道并在两者之间形成第二连接孔，所述第一通道被配置为将油液导入所述第二通道，所述第二控制阀芯被配置为可选择地打开或关闭所述第二连接孔。

作为上述的喷油装置的优选方案，所述进油孔与所述第一进油节流孔之间连接有第一高压油路，所述进油孔与所述第一通道之间连接有第二高压油路，所述进油孔与所述喷油装置本体的盛油槽之间连接有第三高压油路。

作为上述的喷油装置的优选方案，所述第二控制腔内设有第一预紧弹簧和第二预紧弹簧，所述第一预紧弹簧被配置为对所述内阀针施加向所述第一排喷孔运动的力，所述第二预紧弹簧被配置为对所述外阀针施加向所述第二排喷孔运动的力。

本发明的有益效果：第一控制单元打开或关闭第一出油节流孔，进而控制第一控制腔是否流出油液，调整内阀针两端的液压，从而控制内阀针的位置，进而控制内阀针打开或关闭第一排喷孔，相应地，第二控制单元打开或关闭第二出油节流孔，进而控制第二控制腔是否流出油液，调整外阀针两端的液压，从而控制外阀针的位置，进而控制外阀针打开或关闭第二排喷孔，该喷油装置结构简单，能够分别控制内阀针和外阀针对应的喷孔，实现单次喷射过程中喷油速率的可变控制。

附图说明

图1是本发明的实施例一的喷油装置的第一方向的剖面图；

图2是本发明的实施例一的喷油装置的第二方向的剖面图；

图3是本发明的实施例二的喷油装置的第一方向的剖面图；

图4是图3所示的喷油装置的部分区域的结构示意图；

图5是图3所示的喷油装置的另一部分区域的结构示意图；

图6是本发明的实施例二的喷油装置的第二方向的剖面图；

图7是实施例一和实施例二中的喷油装置的喷油速率曲线示意图。

图中：

1-喷油装置本体；2-节流孔板；3-第一进油节流孔；4-第二进油节流孔；5-第二紧固套筒；6-回油油路；7-高压油路；7a-第一高压油路；7b-第二高压油路；7c-第三高压油路；8-进油孔；9-第一紧固套筒；10-连接孔；11-盛油槽；12-外阀针控制阀；13-第二出油节流孔；14-第二控制腔；15-第二预紧弹簧；16-第二活塞；17-第二垫片；18-外阀针；19-第二排喷孔；20-内阀针控制阀；21-第一出油节流孔；22-第一控制腔；23-第一预紧弹簧；24-第一垫片；25-第一活塞；26-装置主体；27-喷嘴体；28-内阀针；29-第一排喷孔；30-第一控制阀芯；31-第二控制阀芯；32-第一连接孔；33-第二连接孔；34-第一通道；35-第二通道；36-第三通道；37-控制油路。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

本发明提供一种喷油装置，该喷油装置与相应的内燃机配合，通过喷油过程的灵活控制，优化内燃机缸内的燃烧效率，进一步实现内燃机的节能减排。

实施例一

如图1和图2所示，喷油装置包括喷油装置本体1，喷油装置本体1包括装置主体26和喷嘴体27，喷嘴体27设有第一排喷孔29和第二排喷孔19，在本实施例中，喷嘴体27头部为锥形，第一排喷孔29设置在喷嘴体27的锥底，第二排喷孔19设置在喷嘴体27的侧壁上。

需要说明的是，第一排喷孔29的孔径和第二排喷孔19的孔径可以相同也可以不相同，从而实现不同形状的喷油规律。

需要说明的是，在本实施例中，装置主体26与喷嘴体27之间通过第一紧固套筒9固定连接，从而提高装置主体26和喷嘴体27之间的密封度。

喷油装置本体1的内部设有内阀针28和外阀针18，其中内阀针28相对第一排喷孔29设置，外阀针18设置在内阀针28的外周并相对第二排喷孔19设置，内阀针28和外阀针18均处在液压环境中并能沿轴向运动，当内阀针28或外阀针18两端压差改变时，液压能够使内阀针28以及外阀针18运动。

内阀针28底端能够抵接喷嘴体27同时封堵第一排喷孔29，外阀针18的底端能够抵接喷嘴体27，同时封堵第二排喷孔19。

喷油装置本体1的外壁设有进油孔8，来自共轨管的高压燃油连接进油孔8，燃油通过进油孔8能够流至喷嘴体27的盛油槽11，喷油装置的外阀针18沿厚度方向设有连接孔10，盛油槽11中的燃油通过连接孔10进入外阀针18和内阀针28之间的空间。

另外，来自共轨管的高压燃油能够通过进油孔8进入高压油路7，然后经过设置在喷油装置上端的节流孔板2分别流至内阀针28和外阀针18的上端。

内阀针28的顶部与喷油装置本体1之间形成第一控制腔22，此时，第一控制腔22靠近喷油装置本体1的顶部，外阀针18的顶部与喷油装置本体1之间形成第二控制腔14，此时，第二控制腔14靠近喷油装置本体1的顶部，高压油路7通过第一进油节流孔3连接第一控制腔22，高压油路7通过第二进油节流孔4连接第二控制腔14。

喷油装置本体1的顶部设有第一控制单元和第二控制单元，第一控制单元设有与第一控制腔22连接的第一出油节流孔21，通过第一出油节流孔21能够将第一控制腔22内的油液排出，第一控制单元被配置为能够打开或关闭第一出油节流孔21，第二控制单元设有与第二控制腔14连接的第二出油节流孔13，通过第二出油节流孔13能够将第二控制腔14内的油液排出，第二控制单元被配置为能够打开或关闭第二出油节流孔13。

在本实施例中，第一控制单元为内阀针控制阀20，第二控制单元为外阀针控制阀12。

需要说明的是，第一出油节流孔21和第二出油节流孔13均设置在一个节流孔板2上，并均能通过回油油路6排出。在此，节流孔板2能够集成在第一控制单元和第二控制单元上，且节流孔板2和第一控制单元能够视为一个整体，也与第二控制单元视为一个整体，在本实施例中，装置主体26与节流孔板2之间通过第二紧固套筒5密封连接。

进一步，节流孔板2对应第一控制腔22设有第一进油节流孔3，节流孔板2对应第二控制腔14设有第二进油节流孔4，且第一出油节流孔21的孔径大于第一进油节流孔3的孔径，第二出油节流孔13的孔径大于第二进油节流孔4的孔径。

第一控制腔22设有第一预紧弹簧23，第一预紧弹簧23套设在内阀针28的顶部，第二控制腔14设有第二预紧弹簧15，第二预紧弹簧15套设在外阀针18的顶部，第一预紧弹簧23被配置为对内阀针28施加向第一排喷孔29运动的力，第二预紧弹簧15被配置为对外阀针18施加向第二排喷孔19运动的力。

另外，在本实施例中，内阀针28的顶部设有第一活塞25，第一活塞25上设有第一预紧弹簧23，外阀针18的顶部设有第二活塞16，第二活塞16上设有第二预紧弹簧15。

进一步，第一预紧弹簧23和第一活塞25之间设有第一垫片24，外阀针18和第二活塞16之间设有第二垫片17，用于调整第一预紧弹簧23和第二预紧弹簧15的弹簧力。

以下介绍该实施例中的喷油装置的工作原理。

当内阀针控制阀20处于关闭状态时，第一控制腔22内的燃油压力作用在第一活塞25上，并通过第一活塞25作用至内阀针28上，通过合力作用，内阀针28与喷嘴体27压紧接触，密封第一排喷孔29。当外阀针控制阀12处于关闭状态时，第二控制腔14内的压力作用于第二活塞16上，并通过第二活塞16传导至外阀针18，通过合力作用，外阀针18与喷嘴体27压紧接触，密封第二排喷孔19。此时喷射装置1处于关闭状态。

喷油时，内阀针控制阀20打开，第一控制腔22内的燃油通过第一出油节流孔21排出，由于第一出油节流孔21孔径大于第一进油节流孔3孔径，因此第一控制腔22内的燃油压力下降，作用于第一活塞25上的致使内阀针28封堵第一排喷孔29的力下降，在合力作用下，内阀针28与第一排喷孔29之间分离，盛油槽11高压燃油与第一排喷孔29连通，燃油通过第一排喷孔29开始喷射，此时外阀针控制阀12仍处于关闭状态；在内阀针控制阀20打开的状态下继续打开外阀针控制阀12，与上述原理相同，外阀针18与第二排喷孔19之间分离，进而第二排喷孔19开始喷射燃油，此时第一排喷孔29和第二排喷孔19同时喷射。也可在内阀针控制阀20关闭的情况下只打开外阀针控制阀12，此时即只有第二排喷孔19喷油。

利用此喷油装置，在一次喷油过程中完成喷油速率可变控制。如图7，q表示喷油速率，a表示驱动电流，t表示时间，通过改变内阀针控制阀20和外阀针控制阀12的驱动相位差，可以控制在一次喷油循环过程中，第一排喷孔29和第二排喷孔19开启的时间间隔，这样就可以完成一次喷射过程中喷油速率形状的不同变化。由于外阀针控制阀12和内阀针控制阀20的驱动相位差可以无极调节，因此理论上可以实现喷油速率的无极变化，主要可以实现如图7所示的矩形、斜坡形和靴形喷油速率。

在共轨管内燃油压力相同的条件下，以一定的喷油量为前提，通过调整内阀针控制阀20和外阀针控制阀12的驱动相位差和驱动时间，可以实现相同轨压、相同喷油量条件下的不同喷油速率形状喷射，有利于根据发动机对喷油速率的不同要求进行灵活的匹配。

实施例二

以下介绍与实施例一的区别，关于以下说明中未提到的部分请参见实施例一。

如图3至图6所示，喷油装置的第二控制单元设置在喷油装置本体1的上端，第一控制单元设置在喷油装置本体1的内部并位于第二控制单元的下端并连接内阀针28，外阀针18设置在内阀针28靠近第一排喷孔29的一端。

即在本实施例中，内阀针28的长度大于外阀针18的长度。第一控制腔22仍然设置在内阀针28的顶部，第二控制腔14仍然设置在外阀针18的顶部。第一控制腔22和第二控制腔14与实施例一不同，两者间隔距离较远。

第一控制单元包括内阀针控制阀20、第一控制阀芯30、密封球和节流孔板2，节流孔板2设置在密封球和第一控制腔22之间，节流孔板2设置在第一出油节流孔21，第一控制阀芯30与内阀针控制阀20连接，第一控制阀芯30被配置为能够推动密封球向第一控制腔22运动并封堵第一出油节流孔21。

需要说明的是，内阀针控制阀20包括第一阀芯预紧弹簧，第一阀芯预紧弹簧设置在第一控制阀芯30的上端，当内阀针控制阀20断电时，第一阀芯预紧弹簧对第一控制阀芯30施加向下的力，进而推动密封球封堵第一出油节流孔21。

在本实施例中，节流孔板2的上端面(即朝向第一控制阀芯30的端面)形成一个凹槽，凹槽的底端向下延伸一条连通至第一控制腔22的管道，该管道同时设有第一出油节流孔21，密封球受到第一控制阀芯30的作用能够打开或关闭管道，进而打开或关闭出油节流孔21。

需要说明的是，节流孔板2设有第一进油节流孔3，喷油装置本体1的进油孔8通过第一进油节流孔3连通第一控制腔22。并且第一出油节流孔21孔径大于第一进油节流孔3孔径。

第二控制单元包括外阀针控制阀12、第二控制阀芯31、第二通道35和第三通道36，第二通道35的一端连接至第二控制腔14，第二通道35的另一端连接第三通道36并在两者之间形成第一连接孔32，第三通道36连接回油油路6，第一连接孔32替代了实施例一中的第二出油节流孔13，即第一连接孔32的作用为将燃油从第二控制腔14中排出，第二控制阀芯31被配置为能够打开或关闭第一连接孔32。

需要说明的是，外阀针控制阀12包括第二阀芯预紧弹簧，第二阀芯预紧弹簧设置在第二控制阀芯31的上端，当外阀针控制阀12断电时，第二阀芯预紧弹簧对第二控制阀芯31施加向下的力，进而推动第二控制阀芯31封堵第一连接孔32。

需要说明的是，在本实施例中，回油油路6分别与第三通道36和第一控制阀芯30打开后的出油节流孔21连通，回油油路6的作用与实施例一中的回油油路6的作用相同。

进一步，第二控制单元还包括第一通道34，第二通道35的第三端连接第一通道34并在两者之间形成第二连接孔33，在本实施例中，第一连接孔32和第二连接孔33沿喷油装置的轴线方向对置，第一通道34被配置为将油液导入第二通道35，第二控制阀芯31被配置为能够打开或关闭第一连接孔32和第二连接孔33，第二通道35的另一端连接至第二控制腔14。

需要说明的是，第二通道35与第二控制腔14之间设有控制油路37。

本实施例中的进油孔8与第一进油节流孔3之间连接有第一高压油路7a，进油孔8与第一通道34之间连接有第二高压油路7b，进油孔8与盛油槽11之间连接有第三高压油路7c。

在本实施例中，第二控制腔14内设有第一预紧弹簧23和第二预紧弹簧15，第一预紧弹簧23被配置为对内阀针28施加向第一排喷孔29运动的力，第二预紧弹簧15被配置为对外阀针18施加向第二排喷孔19运动的力。

下面介绍本实施例中的喷油装置的工作原理：

(1)关闭模式

内阀针控制阀20断电，第一控制阀芯30在第一阀芯预紧弹簧的作用下向下推动金属小球压紧节流孔板2密封面，进而密封第一出油节流孔21，第一控制腔22内形成高压燃油，第一控制腔22内的液压恢复至高压状态，内阀针28在第一控制腔22压力与第一预紧弹簧23的作用下克服内阀针28下端高压燃油施加在内阀针28上的向上的力，进而使内阀针28向下运动并与喷油嘴体27下端的密封端面形成高压密封，切断高压燃油与第一排喷孔29的连通，关闭第一排喷孔29喷射。

外阀针控制阀12断电，第二控制阀芯31在第二阀芯预紧弹簧的作用下向下运动，第二控制阀芯31脱离第二连接孔33而密封在第一连接孔32上，从而使第二控制阀芯31的第二通道35与第三通道36断开，使第二控制阀芯31的第一通道34、第二通道35连通。高压燃油通过第二高压油路7b经第一通道34与第二通道35连通控制油路37，并最终充满整个第二控制腔14，外阀针18在第二控制腔14压力与第二预紧弹簧15的作用下克服外阀针18下端高压燃油施加在外阀针18上的向上的力，外阀针18向下运动并与喷油嘴体27下端的密封端面形成高压密封，切断高压燃油与第二排喷孔19的连通，关闭第二排喷孔19喷射。在内阀针控制阀20和外阀针控制阀12持续断电的状态下，喷油装置的第一排喷孔29和第二排喷孔19维持关闭状态。

(2)第一排喷孔29喷射模式

内阀针控制阀20通电，第一控制阀芯30受电磁力进而向上抬起，第一出油节流孔21打开，由于出油节流孔21的流通截面大于进油节流孔3的流通截面，第一控制腔22内的压力下降，当第一控制腔22压力下降到一定程度，内阀针28在所受合力作用下向上抬起，喷油嘴第一排喷孔29开始向气缸内喷射燃油。此时外阀针控制阀12仍处于断电状态，所以第二排喷孔19处于关闭状态。

(3)第二排喷孔19喷射模式

外阀针控制阀12通电，第二控制阀芯31向上抬起，封堵第二连接孔33，关闭第一通道34，此时第二通道35和第三通道36连通，即控制油路37与回油油路6连通，第二控制腔14内的燃油通过此油路流出，第二控制腔14压力下降，当第二控制腔14压力下降到一定程度，外阀针18在所受合力作用下向上抬起，喷油嘴第二排喷孔19开始向气缸内喷射燃油。此时内阀针控制阀20仍处于断电状态，所以第一排喷孔29处于关闭状态。

(4)双排喷孔喷射模式

内阀针控制阀20和外阀针控制阀12均通电，此时与上述原理相同，喷油装置的第一排喷孔29与第二排喷孔19同时喷射。

同样的，利用此喷油装置，在一次喷油过程中完成喷油速率可变喷射。如图7，通过改变内阀针控制阀20和外阀针控制阀12的驱动相位差，可以控制在一次喷油循环过程中，第一排喷孔29和第二排喷孔19开启的时间间隔，这样就可以完成一次喷射过程中喷油速率形状的不同变化。由于外阀针控制阀12和内阀针控制阀20的驱动相位差可以无极调节，因此理论上可以实现喷油速率的无极变化，主要可以实现如图7所示的矩形、斜坡形和靴形喷油速率。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。