一种静音型柴油发电机组单点起吊结构的制作方法

本实用新型涉及柴油发电机组技术领域，尤其是一种静音型柴油发电机组单点起吊结构。

背景技术：

现有的单点起吊结构(柴油发电机领域)分为两种，一种是工字结构，例如中国专利：防音型柴油发电机组无吊架单点起吊装置，专利号201310218766.2，或者中国专利：一种防音型柴油发电机组单点起吊结构，专利号201620786119.0。它们的特点都是将回形骨架设置在发电机组壳体的两端，回形骨架底部与发电机组的底架固接，然后在两个回形骨架之间焊接一根横梁，最后在横梁顶部焊一起吊环。其好处是通过骨架和底架受力，完全不会使得壳体发生受力扭曲，具有很高的强度，其缺点是需要占据壳体内的空间，且增加了重量。另一种是无骨架式，例如中国专利公开的一种发电机组静音箱，专利号201820115382.6，其中记载“所述箱主体顶部的重心中心位置设置有一个起吊孔”。其好处是摒弃了粗壮的骨架，减轻了重量。但其缺点也较为明显，由于起吊的受力部位仅仅为壳体的顶面，如果发电机组重量稍大，很容易导致壳体顶面拉伸变形。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型提供一种静音型柴油发电机组单点起吊结构，它具有起吊不易变形的特点，另外它不设骨架，以期减轻重量。

本实用新型的技术方案为：

一种静音型柴油发电机组单点起吊结构，它包括壳体和底架，壳体安装在底架上，其特征在于：所述壳体顶部设置有一用于安装吊环的条形凹槽，所述条形凹槽贯穿壳体的前后端面，所述条形凹槽内放入一根横梁，所述横梁顶部中央焊接有一吊环，用于单点起吊，所述壳体两侧安装有倒凹字形卡板，卡板左右端均设有护翼，其中接触横梁的护翼与横梁之间采用螺栓固接，其中接触壳体的护翼采用螺栓与壳体固接。

进一步地，所述横梁与条形凹槽间焊接，进一步提高牢固程度。

进一步地，所述壳体前后端面均竖设置有加强板，所述加强板上端与横梁、卡板的护翼均采用螺丝固接，所述底架前后端面对应加强板底端焊接有固定块，所述固定块与加强板底端之间采用螺丝固接，所述加强板与壳体前后端面之间采用螺丝固接。更进一步加强壳体的牢固程度。

进一步地，所述加强板等距设置有多个矩形缺口，所述矩形缺口的边缘与壳体之间焊接。使得加强板紧密贴合壳体，在吊装过程中即使壳体受力也不容易发生扭曲。

进一步地，所述卡板的下端与壳体之间焊接，使得卡板与壳体紧密贴合，在吊装过程中即使壳体受力也不容易发生扭曲。

进一步地，所述吊环的圆心的位置位于发电机组重心轴上，利于起吊。

进一步地，所述底架的四角开设有通孔，通孔为椭圆形，通孔倾斜设置，所述底架的四角对应通孔设置有斜边，用于起吊时拉绳。由于起吊的时候发电机组可能发生较大的晃动，为了使得吊装顺利进行，需要对起吊的发电机组进行悬空的姿态调整，此时可以使用四根绳子绑定四个通孔，然后利用四根绳子来调整其悬空的姿态，以利于最终落下时刚好位于目标位置上。

本实用新型的有益效果为：没有大量挤占壳体内的空间，故基本不影响内部机组的部件安装，机组可正常运作以及散热；没有采用回形骨架以及工字型骨架，重量增加并不明显；通过两个卡板提高了壳体位于吊环两侧的顶面的强度，使得吊装时壳体顶面不容易发生拉伸形变，又通过两个加强板提高了壳体位于吊环前后端面的强度，使得吊装时壳体前后端面不容易发生拉伸形变，且卡板和加强板也固接在一起，有机地结合成t字型外骨骼，起到保护作用。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图中，1、壳体；2、底架；3、卡板；4、横梁；5、加强板；21、固定块；22、斜边；23、通孔；31、护翼；41、吊环；51、矩形缺口。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步说明：

如图1所示，一种静音型柴油发电机组单点起吊结构，它包括壳体1和底架2，壳体1安装在底架2上，其特征在于：所述壳体1顶部设置有一用于安装吊环41的条形凹槽，所述条形凹槽贯穿壳体1的前后端面，所述条形凹槽内放入一根横梁4，所述横梁4顶部中央焊接有一吊环41，所述壳体1两侧安装有倒凹字形卡板3，卡板3左右端均设有护翼31，其中接触横梁4的护翼31与横梁4之间采用螺栓固接，其中接触壳体1的护翼31采用螺栓与壳体1固接。

所述横梁4与条形凹槽间焊接。

所述壳体1前后端面均竖设置有加强板5，所述加强板5上端与横梁4、卡板3的护翼31均采用螺丝固接，所述底架2前后端面对应加强板5底端焊接有固定块21，所述固定块21与加强板5底端之间采用螺丝固接，所述加强板5与壳体1前后端面之间采用螺丝固接。

所述加强板5等距设置有多个矩形缺口51，所述矩形缺口51的边缘与壳体1之间焊接。

所述卡板3的下端与壳体1之间焊接。

所述吊环41的圆心的位置位于发电机组重心轴上。

所述底架2的四角开设有通孔23，通孔23为椭圆形，通孔23倾斜设置，所述底架2的四角对应通孔23设置有斜边22。

所述卡板和加强板的钢板厚度为5mm。在过多增加重量的情况下尽量提高壳体强度。

上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理和最佳实施例，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。