一种变排量机油泵反馈控制油路的制作方法

本实用新型涉及发动机技术领域，特别涉及一种变排量机油泵反馈控制油路。

背景技术：

随着国家的油耗、排放法规日益加严，各内燃机主机厂均在开发节能减排的发动机新技术，在开发高效发动机过程中，很多优秀发动机均采用变排量机油泵，变排量机油泵可以根据发动机的实际需求来调节机油泵的供油能力，减少机油泵不必要的能力损耗，从而达到节油的效果。

发动机工作时，机油压力控制阀接到ecu信号后，对油路压力进行控制并反馈到机油泵，机油泵根据需求输出相应的机油压力。如图1所示是常规发动机变排量机油泵反馈控制油路，图1中：1-曲轴箱,2-曲轴箱安装平面,3-机油压力控制阀,4-机油压力反馈油道，5-机油泵。机油泵本体上设计布置有一油道，机油泵安装在曲轴箱底端，油道延伸至曲轴箱安装平面，在曲轴箱上设计有机油压力控制阀安装孔，并加工油道至安装平面，油道与机油泵油道相通，共同组成机油压力反馈油道。该现有技术存在以下不足：该方案的变排量机油泵反馈控制油道由机油泵和曲轴箱油道组成，反馈油道较长，设计布置、加工复杂程度高，空间布置不够紧凑，而且机油泵与曲轴箱油道配合面要有面密封要求，加工精度要求高，同时油道过长，机油泵的压力反馈响应性会变慢，满足不了整机小型化、轻量化要求。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对上述现有技术存在的缺陷，提供一种变排量机油泵反馈控制油路，结构紧凑、反馈油道加工简单，同时使曲轴箱的油道设计简单化，减小布置空间，缩短反馈油道，提升机油压力反馈的响应速度。

本实用新型为实现上述目的采用的技术方案是：一种变排量机油泵反馈控制油路，包括机油压力控制阀、控制阀安装孔、油压反馈油道，控制阀安装孔设置在机油泵靠底端位置，油压反馈油道设置在控制阀安装孔一侧，油压反馈油道外侧与控制阀安装孔内侧连通，油压反馈油道内侧与机油泵的压力控制腔连接，机油泵通过螺栓固定连接在曲轴箱底端并位于油底壳内侧，油底壳在控制阀安装孔对应位置处设有通孔，油底壳通孔外侧表面设有控制阀安装面，控制阀安装面上设有密封圈凹槽，机油压力控制阀安装在油底壳通孔外侧表面的控制阀安装面上，机油压力控制阀的阀芯穿过油底壳的通孔定位在机油泵底端控制阀安装孔中。

本实用新型的进一步技术方案是：所述油压反馈油道下侧设有机油泵泄油孔。

本实用新型变排量机油泵反馈控制油路具有如下有益效果：

1、采用本实用新型变排量机油泵反馈控制油路后机油泵结构紧凑，无需加长机油压力反馈油道连到曲轴箱，机油压力控制阀安装孔直接设计在机油泵上，机油压力反馈油道缩短，提高机油压力的反馈速度和提升机油泵的响应速度；

2、曲轴箱上无需设计加工复杂的机油压力控制阀的安装孔和反馈油道，降低曲轴箱油路整体设计复杂性，加工成本，提升发动机的紧凑性，同时也减小油道布置空间。

下面结合附图和实施例对本实用新型变排量机油泵反馈控制油路作进一步的说明。

附图说明

图1是现有技术变排量机油泵反馈控制油路的结构示意图；

图2是本实用新型变排量机油泵反馈控制油路的结构示意图；

附图标号说明：1-曲轴箱,2-曲轴箱安装平面,3-机油压力控制阀,4-机油压力反馈油道，5-机油泵,6-六角法兰面螺栓,7-密封圈凹槽,8-控制阀安装面,9-阀芯,10-控制阀安装孔,11-油压反馈油道,12-泄油孔,13-油底壳,14-通孔。

具体实施方式

如图2所示，本实用新型变排量机油泵反馈控制油路，包括机油压力控制阀3、控制阀安装孔10、油压反馈油道11。控制阀安装孔10设置在机油泵5靠底端位置，控制阀安装孔10一端露出机油泵5底端壳体表面。油压反馈油道11设置在控制阀安装孔10一侧，油压反馈油道11外侧与控制阀安装孔10内侧连通，油压反馈油道11内侧与机油泵5的压力控制腔连接，油压反馈油道11下侧设有机油泵5泄油孔12。机油泵5通过六角法兰面螺栓6固定连接在曲轴箱1底端并位于油底壳13内侧。油底壳13在控制阀安装孔10对应位置处设有通孔14，油底壳13的通孔14外侧表面设有控制阀安装面8，控制阀安装面8上设有密封圈凹槽7。机油压力控制阀3安装在油底壳13通孔14外侧表面的控制阀安装面8上，密封圈凹槽7中设置o型密封圈。机油压力控制阀3的阀芯9穿过油底壳13的通孔14定位在机油泵5底端控制阀安装孔10中。

当发动机ecu给出控制信号到机油压力控制阀3后，机油压力控制阀3的阀芯9进行动作，控制阀安装孔10内的机油压力马上通过油压反馈油道11反馈到机油泵5压力控制腔，从而机油泵5在反馈压力下改变工作模式，根据发动机需求输出机油压力和机油流量。

以上实施例仅为本实用新型的较佳实施例，本实用新型的结构并不限于上述实施例列举的形式，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。