一种摇臂润滑结构和发动机的制作方法

本实用新型涉及发动机技术领域，尤其涉及一种摇臂润滑结构和发动机。

背景技术：

柴油机向高速，高强化的方向发展，对应的各零件承载更大，运动速度更高。摇臂为一个双臂杠杆，用于将位于摇臂的外部且设置于发动机上的推杆传来的力改变方向，作用于气门杆端以推开气门。摇臂轴作为摇臂杠杆的支点，摇臂在推杆作用下绕摇臂轴摆动。摇臂衬套安装在摇臂上的滑动轴承上，并与摇臂轴形成配合。

柴油机的摇臂轴和摇臂衬套为关键摩擦副，为适应发展趋势，需要摇臂衬套的承载能力更强，润滑方式更优。当前配气机构摇臂总成和摇臂轴之间润滑主要通过衬套油槽实现。当前油槽布局的主要方式为油槽设置于衬套内侧，且位于衬套承载区两侧，或者设置于衬套内侧对应承载区处。油槽位于承载区会降低承载面积，油槽位于非承载区会导致承载区润滑不足，均无法满足当前高强化的发展需求。

鉴于当前摇臂和摇臂衬套的设计很难满足高速高强化的需要，本实用新型中提供了一种摇臂润滑结构，以解决现有润滑方式中上述问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种摇臂润滑结构，本实用新型中的摇臂润滑结构在不降低衬套承载面积的前提下，提高润滑效果，同时不会割裂油膜，能够降低衬套磨损量。

本实用新型还提供了一种发动机，应用上述摇臂润滑结构，发动机内的各零件的承载能力更大，运动速度更高，使发动机向更高速和更强化的方向发展。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

提供一种摇臂润滑结构，包括：

摇臂，所述摇臂上设置有摇臂孔；

摇臂轴和摇臂衬套，所述摇臂衬套设置于所述摇臂孔内且套设于所述摇臂轴，所述摇臂轴能够相对于所述摇臂衬套和所述摇臂转动，所述摇臂轴与所述摇臂衬套相对转动过程中，所述摇臂轴和所述摇臂衬套之间产生承载区域a；

所述摇臂衬套和所述摇臂孔之间对应所述承载区域a的位置设置有储油区，所述摇臂衬套上对应所述承载区域a设置有第一油孔，所述储油区通过所述第一油孔向所述承载区域a供油。

优选地，所述摇臂孔的内壁上设置有第一润滑油槽，所述储油区位于所述第一润滑油槽与所述摇臂衬套的外壁形成的空间内。

优选地，所述摇臂衬套的外壁上设置有第二润滑油槽，所述储油区位于所述第二润滑油槽和所述摇臂孔的内壁形成的空间内。

优选地，所述摇臂孔的内壁上设置有第三润滑油槽，所述摇臂衬套上的外壁上设置有第四润滑油槽，所述储油区位于所述第三润滑油槽和所述第四润滑油槽形成的空间内。

优选地，还包括设置于所述摇臂衬套的内侧壁上的第一内部油槽，所述第一内部油槽沿所述摇臂孔的周向设置于所述承载区域a的两侧。

优选地，所述第一内部油槽内设置有第二油孔，所述第一内部油槽通过所述第二油孔连通所述储油区。

优选地，所述第一内部油槽经第二内部油槽连通外部油源。

优选地，所述第一油孔位于所述摇臂衬套的内表面的一端为圆角。

优选地，所述第一油孔和所述第二油孔均为冲压成型。

优选地，沿所述承载区域a的中心向外延伸至其边缘，所述储油区的深度逐渐变小。

本实用新型中还提供了一种发动机，包括所述的摇臂润滑结构。

本实用新型的有益效果：本实用新型提供的摇臂润滑结构在摇臂轴和摇臂衬套转动过程中，因摇臂受发动机上设置的推杆以及气门杆端的作用力，摇臂轴和摇臂衬套之间产生承载区域a。在摇臂衬套和摇臂孔之间对应承载区域a的位置设置储油区，在承载区域a内设置第一油孔，当摇臂轴和摇臂衬套相对转动过程中，承载区域a受力，摇臂衬套和摇臂孔相互作用挤压储油区内的润滑油，油压增加，加速润滑油经第一油孔进入承载区域a，润滑油被压至承载区域a时，因第一油孔周围的油压变大，在承载区域a形成较好的油膜，润滑效果更好。

本实用新型提供的摇臂润滑结构在对应承载区域a的位置开设储油区，无需通过摇臂的摆动将润滑油引入承载区域a，提高润滑效果。同时，在不降低摇臂衬套承载面积的前提下，在摇臂衬套和摇臂孔之间对应承载区域a设置储油区，在增强润滑效果的前提下，无需改变现有结构尺寸，对整体布局无影响，使布油结构更为合理，不会导致生产成本增加。同时，因润滑效果增强，也能够降低摇臂衬套的磨损量。

附图说明

图1是本实用新型的摇臂润滑结构的结构示意图；

图2是本实用新型的摇臂的结构示意图；

图3是本实用新型的摇臂润滑结构储油区的一种结构的结构示意图（不包括摇臂轴）；

图4是本实用新型的摇臂润滑结构储油区的另一种结构的结构剖视图（不包括摇臂轴）；

图5是本实用新型的摇臂润滑结构储油区的另一种结构的结构示意图（不包括摇臂轴）。

图中：

1、摇臂；10、第一润滑油槽；11、摇臂孔；

2、摇臂轴；

3、摇臂衬套；30、第二润滑油槽；40、第一内部油槽；41、第二内部油槽；

4、第一油孔；5、第二油孔。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

当柴油机向高速、高强化的方向发展时，因柴油机的摇臂轴2和摇臂衬套3为关键摩擦副，要求两者之间的承载能力更强，润滑要求更高，以保证两者相互转动过程中的润滑效果。

为解决上述问题，本实施例中提供了一种摇臂润滑结构。如图1所示，上述摇臂润滑结构包括摇臂1、摇臂轴2和摇臂衬套3。其中，摇臂1上设置有摇臂孔11。摇臂衬套3设置于摇臂孔11内且套设于摇臂轴2，摇臂衬套3与摇臂孔11过盈配合，摇臂轴2能够相对于摇臂衬套3转动，摇臂轴2与摇臂衬套3相对转动过程中，摇臂轴2和摇臂衬套3之间产生承载区域a。如图2-图5所示，摇臂衬套3和摇臂孔11之间对应承载区域a的位置设置有储油区，摇臂衬套3上对应承载区域a设置有第一油孔4，储油区通过第一油孔4向承载区域a供油。

本实施例中，在摇臂轴2和摇臂衬套3转动过程中，因摇臂1受发动机上设置的推杆以及气门杆端的作用力，摇臂轴2和摇臂衬套3之间产生承载区域a。如图3和图5所示，在摇臂衬套3和摇臂孔11之间对应承载区域a的位置设置储油区，在承载区域a内设置第一油孔4，当摇臂轴2和摇臂衬套3相对转动过程中，承载区域a受力，摇臂衬套3和摇臂孔11相互作用挤压储油区内的润滑油，油压增加，加速润滑油经第一油孔4进入承载区域a，润滑油被压至承载区域a时，因第一油孔4周围的油压变大，在承载区域a形成较好的油膜，润滑效果更好。

本实施例中在对应承载区域a的位置开设储油区，无需通过摇臂1的摆动将润滑油引入承载区域a，提高润滑效果。同时，在不降低摇臂衬套3承载面积的前提下，在摇臂衬套3和摇臂孔11之间对应承载区域a设置储油区，在增强润滑效果的前提下，无需改变现有结构尺寸，对整体布局无影响，使布油结构更为合理，不会导致生产成本增加。同时，因润滑效果增强，也能够降低摇臂衬套3的磨损量。

在上述摇臂衬套3的承载区域a内开设第一油孔4，第一油孔4的孔径很小，基本不会影响承载面积，且承载区域a内的第一油孔4的数量和位置可根据实际需要确定。

具体地，上述在摇臂衬套3和摇臂孔11之间对应承载区域a的位置设置储油区包括：摇臂孔11的内壁上设置有第一润滑油槽10，储油区位于第一润滑油槽10与摇臂衬套3的外壁形成的空间内。进一步具体地，如图2和图3所示，本实施例中第一润滑油槽10为设置于摇臂孔11的内壁上对应承载区域a的位置的凹槽，第一润滑油槽10与摇臂衬套3的外壁形成储油区。此外，在其他实施例中，第一润滑油槽10还可以为环设于摇臂孔11的内壁上的环形槽，环形槽与摇臂衬套3的外壁形成环形储油区，储油区为环形储油区的部分区域。

如图1和图3所示，上述摇臂润滑结构还包括设置于摇臂衬套3的内侧壁上的第一内部油槽40，第一内部油槽40沿摇臂孔11的周向设置于承载区域a的两侧。第一内部油槽40内的润滑油通过摇臂1的摆动，使第一内部油槽40内的油液进入承载区域a。

在设置储油区的同时，第一内部油槽40内设置有第二油孔5，第一内部油槽40通过第二油孔5连通于储油区，使第一内部油槽40内的润滑油与储油区内的润滑油相通，保证润滑效果。

本实施例中，第一内部油槽40和第二内部油槽41的结构如图4所示，第二内部油槽41为两个圆弧槽，两个第一内部油槽40分别经一段圆弧槽连通于外部油源。具体地，如图3中所示的润滑油的流动方向为图中箭头所示方向，摇臂1上设置有内部油道，第二内部油槽41经内部油道连通于外部油源，内部油道经第一内部油槽40、第二内部油槽41后，经第二油孔5连通储油区。

或者，在其他实施例中，如图4所示，摇臂衬套3的外壁上设置有第二润滑油槽30，储油区位于第二润滑油槽30和摇臂孔11的内壁形成空间内。进一步具体地，本实施例中，第二润滑油槽30为环设于摇臂衬套3的外壁上的环形槽，环形槽与摇臂孔11的内壁形成环形储油区，储油区为环形储油区的部分区域。

如图5所示，第二内部油槽41为圆弧结构，环设于摇臂衬套3内部，并连通于两个第一内部油槽40，第二内部油槽41连通于外部油源。如图5中所示的润滑油的流动方向为图5中箭头所示方向，第一内部油槽40内部的润滑油经第二油孔5进入第二润滑油槽30，经第一油孔4进入承载区域a润滑。

在其他实施例中，第二润滑油槽30还能够为设置于摇臂衬套3的外壁上对应承载区域a的位置的凹槽，第二润滑油槽30与摇臂衬套3的外壁形成储油区。

或者，还能够为，摇臂孔11的内壁上设置有第三润滑油槽，摇臂衬套3上的外壁上设置有第四润滑油槽，储油区位于第三润滑油槽和第四润滑油槽形成的空间内。进一步具体地，第三润滑油槽和第四润滑油槽能够为相对设置于对应承载区域a的凹槽，还能够均为环形槽。

第一油孔4位于摇臂衬套3的内表面的一端为圆角。具体地，上述摇臂衬套3经卷制而成，承载区域a的油孔周围可冲压成型圆角。第一油孔4和第二油孔5均为冲压成型。上述第一油孔4的孔径很小，不会降低承载面积，且圆孔的边缘为圆角，不会形成异常接触，圆角设置不会割裂油膜，出现润滑不良问题，以保证摇臂衬套3更好的承载。

具体地，沿承载区域a的中心向外延伸至其边缘的方向，储油区的深度逐渐变小。上述第一润滑油槽10为凹槽（如图3所示）与摇臂衬套3的外壁形成储油区时，第一润滑油槽10的深度沿承载区域a的中心向外延伸至承载区域a的边缘的方向逐渐变小。同理，如图5所示，第二润滑油槽30与摇臂孔11形成储油区时，第二润滑油槽30的结构和第一润滑油槽10的结构相同。而第一润滑油槽10和第二润滑油槽30共同形成储油区时，两者的深度根据实际需要分别确定，只要满足两者形成的储油区的深度满足上述要求即可。

本实施例中还提供了一种发动机，包括上述的摇臂润滑结构。发动机利用上述摇臂润滑结构，能够提升其摇臂结构的承载能力，相当于提升发动机的承载能力，从而满足发动机向高速、高强化方向发展的需求。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了清楚说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。